工艺技术论文篇（1）

“大师”的知识结构模式大体可以分为两种。一种是先拜师再创新。通过和老艺人或者师傅学艺，熟练和精准地掌握了某种制作工艺技巧，并通过自己良好的悟性加以深化和改进，融入自己的思想和理念，在工艺美术的某种工艺上形成自己独特的风格并取得一定得成就。第二种是先理论再实践。一些成为大师的人中，许多都是在专业的艺术院校中学习和深造，掌握了大量的艺术理论和知识，具有良好的审美能力和艺术修养。在创作的过程中，他们发现仅有理论是不够的，必须投入到实践中，学习多种工艺的制作技法，多元化的工艺技法更丰富了自己创作的思想，精湛的工艺水准提高了作品的价值和品位。

第二，从作品区分。由于“技师”与“大师”的知识结构不同，所制作的作品当然也有很大的不同。从作品制作时间看，“技师”的主要时间用在精雕细琢上，对工艺的精益求精，对细节的深化处理上。比如人物泥塑制作的过程中，“技师”们会更多的注重人物脸部的细节，如每个细小的皱纹，每根细小的发丝。还有人物服装的褶皱等。而“大师”创作一件作品的大部分时间是在思考整个作品体现的思想，同样的人物泥塑制作，“大师”们关注的是他所要表现人物的背景、身份、职业、特征、阅历及心理活动等方方面面，通过这些多角度的了解和思考，才开始动手制作泥塑作品。对于具体细节处理上，“大师”在表现方式上几乎可以忽略不计，因为他们更在乎体现人物心灵的活动，人物泥塑所呈现的状态。有时需要一年两年的前期构思准备，制作时间也许一两个月就可以完成。相对“技师”来说，“大师”的作品数量相对较少。

第三，从作品价值区分。“技师”作品价值是在工艺美术市场上作为商品产生经济价值和纪念价值。作品本身是一种特定工艺的技法和技艺展示。“技师”的技艺手法高低决定了作品的商业价值。而“大师”作品则不完全由市场决定。“大师”的作品除了具备作品本身的材料价值外，还具有审美价值、观赏价值、收藏价值。这些价值往往是材料价值的百倍、千倍甚至万倍，很难用金钱来衡量作品的价值。更重要的是，“大师”的作品除了表现工艺技法外，还能人以启迪和想象。这种附加价值是“技师”的作品无法超越的。“大师”的作品更受到业界人士的认可和赞赏。第五，从精神需求区分。在工艺美术行业中，一般“技师”的作品数量相对较多。他们制作的目的完全是为了通过制作工艺品取得经济效益，可以说是一种谋生手段。他们的经济收入源于自己辛勤的工作，只有不断的制作所擅长的工艺品才能创造一定的物质财富。在这种情形下，“技师”们的时间和精力往往被用来不断的复制符合当今社会人们审美取向的工艺作品。可见，其精神需求还停留在对物质的追求上。“大师”们通常把自己的创作建立在自己情感抒发与表达的基础上。“大师”们在行业中都享有很高的知名度，都有一定坚实经济基础，财富基本自由。他们的时间和经历更多的是在思考自己的创作思路和创作灵感上。为了表达自己对社会或者对某个事件的某种看法和感受，才会创作某件作品。相对“技师”，他们的作品数量相对较少，但更具情感、更有生命力、也更具说服力。

二、工艺美术技艺的传承、融合与创新

综观古今，“历史创造了艺术，艺术记录着历史”。技师和大师同样为人们创造和美化着生活。在工艺美术领域中，二者没有高低贵贱之分，但在日益发展、繁荣、传承、创新的工艺美术行业中，两者需要取长补短，发挥优势，使创意和技能更上一层楼。

第一，向外部学习，扩怀和格局。艺术创作是高级的心智劳动，大智慧、大格局才能够创作出经世不朽的优秀经典作品。要摈弃社会的江湖习气、唯我独尊、自以为是的不良心理。要学会融会贯通，充分发挥所长，弥补短板，只有这样才能够更好地体现各自价值。同时，要汲取新的力量，还必须向古人学习，向生活学习，向国外大师学习。只有不断学习，放大格局，开阔心胸，博采众长，才能够实现跨界融合，独树一帜，成就一代名师。

工艺技术论文篇（2）

广东岭南现代技工学校从市场需要出发，结合学校实际，积极探索艺术设计特色专业建设之路。

一、推行5S管理。形成培养良好职业习惯的艺术专业特色

5s管理就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。学校模拟企业文化，推行5s管理，将企业文化融人到校园文化中来，把企业精神融入到学生思想中，让学生养成良好的职业态度和团队协作精神。

艺术设计专业具有灵活性和特殊性，实训场容易脏乱，如画室地板粘着颜料、胶袋、废纸片等，画架摆放凌乱无序。针对艺术设计专业教学特点，把5S管理作为教学的硬要求，如在所有实训室悬挂《实训室管理规定》，制订《实训管理细则》，督促学生按照作业指导书要求严格执行五分钟5s活动的所有内容，即单元课程结束后把画室打扫干净，地面无积水，把作业台、画架、画板、椅子整理归类，并存放在画室四周，作业上墙贴整齐，供师生点评，观摩交流。同时，注重学生职业态度、沟通能力、团队协作精神的培养，将学生的品德发展、潜能开发与美的意识养成，以及掌握基础知识、基本技能有机结合起来。

二、深化教学改革，凸显艺术设计专业教学特色

(一)专业设置贴近市场需求

一是组织教师深入市场调查研究，紧紧围绕就业市场需求，及时调整专业方向，制订相应的教学计划，主动适应市场经济新形势，完善课程体系和教学环节，走产学研结合之路。如近年动漫人才需求处于严重紧缺状态，学校针对人才市场需求增设动漫设计与制作专业，并在广告设计与制作专业中增添Flash、3D动画制作课程，突出本专业的职业核心技能，拓展学生的就业渠道。

二是建立有企业和行业专家参加的专业建设指导委员会，帮助学校制订更加贴近市场的人才培养计划。以“实践”和“应用”为主线构建课程，规划教学内容，培育高素质的技术应用型人才。

三是建立毕业生信息反馈机制。坚持做好“人才需求调查报告”、“毕业生跟踪调查报告”及“用人单位意见的调查”等工作，检验培养目标和人才培养规格是否适应社会对人才的需求，哪些教学内容要增加，哪些能力要加强，为教学改革提供依据。

(二)围绕职业能力培养改革课程内容

适当压缩基础课，加快从绘画基础到设计基础的转化进程。在素描、色彩等专业基础课中，改革教学内容，加大设计素描和设计色彩内容的比例，加快学生设计能力的形成。实训项目，把校内成绩考核与企业实践考核相结合，使专业基础课、专业技能课符合职业技术人才的培养要求。

针对电脑制作员需求量大的情况，加强电脑设计课程群的建设，涵盖艺术设计中最通用、最实用的设计软件系列，并根据市场岗位需求特点，确立本专业的职业核心技能——电脑设计能力。围绕职业核心能力的形成，构建符合培养目标的理论教学和实践教学体系，让软件教学与专业技能课紧密结合。调整教学计划中各类课程安排的顺序，把考证课程作为精品课程进行开发，在保证考证通过率的同时更注重学生软件运用能力的提升。

(三)实行工学交替、任务驱动、项目导向的教学模式

推行“双证书”制度，改革教学方法和手段，融“教、学、做”为一体，强化职业技能训练。指定专人负责组织学生参加校内外的高水平专业竞赛，与合作企业联合举办专业设计大赛，增强学生的学习兴趣，提高学生的社会竞争力。

重点加强校内专业实训基地建设，实现从传统的课堂教学模式转向学习工场模式，突出“基础训练扎实、电脑设计运用能力强、具有创新精神”的特点。深化教学改革，融“教、学、做”为一体，培养学生的创新思维能力、市场知识与行业活动能力。

(四)建立“校企互动”人才培养模式

彻底打破传统教学模式，构建新的课程体系，增加实践时间和动手机会。实施“校企互动”人才培养方案的改革，建设优质核心课程，探讨生产性实训方式，重构教学、管理及评价体系。紧密结合地方经济和社会发展需求，本着“合理互惠、合作双赢”的基本原则，采取“走出去”与“请进来”的基本途径寻找合作企业。通过校企合作，引进企业行业设施、技术、师资，共建专业实训基地，让企业行业以办学者的身份直接参与办学全过程，实现办学经费的有效投入和教育资源的优化配置，达到优势互补、利益均沾、合作共赢的目的。

(五)制订切实可行的实习实训实施方案

一年级贴近市场、接近市场、了解和熟悉市场；二年级走进市场，到企业现场教学；三年级融入市场，到企业上岗实习突教学过程的实践性、开放性和职业性，把实践教学贯穿于整个教学过稃的始终。

(六)组建素质良好、专兼结合的双师型师资队伍

邀请用人单位的专业技术人员、管理人员来校讲座，聘请企业总裁及有经验的设计师或有成就的毕业生担任客率讲师；组织教师利用假期到企业学习和开展专业技术服务，同时鼓励教师积极参加校内外的科研、教改等工作，促进教师业务水平的提高。

工艺技术论文篇（3）

作者: 刘长延李玉魁收录来源: 中国煤层气 【论文摘要】本文提出了适宜煤层压裂改造的配套工艺技术，包括完井、压裂设计、压裂液研制、支撑剂优选、压裂施工、裂缝监测、压裂效果评价等技术。该技术完整、成熟、先进，居国内领先水平，现场应用15口井33层煤，效果良好，可推广应用。1 引言 煤层压裂改造可有效地将井孔与煤层天然裂隙连通起来，从而在排水采气时，更广泛地分配井孔附近的压降，增加产能，增大气体解吸速率。因此，在煤层气勘探开发中，压裂改造作为一种重要的强化措施，已得到普遍应用。然而，由于我国煤层气勘探开发起步晚、技术落后，尤其压裂改造工艺技术还没有作系统研究，为此，我处经过四年科技攻关，研究成功了煤层压裂改造配套工艺技术(1)，现场应用15口井33层煤，效果良好。2 煤层压裂改造配套工艺技术(1)2.1 完井技术 (1)采用全井下Φ139.7mm（Φ177.8mm)套管，低密度水泥浆固井工艺技术。 (2)采用高密度深穿透射孔工艺技术。用Φ102枪102弹(127弹)，孔密16～32孔/m，螺旋布孔，相位角90°，射开煤层或煤层和围岩，从而使射孔孔径超过Φ12mm，有效穿透距离超过500m。 这种完井技术稳固了井身，减少了煤层污染，有利于煤层分层压裂改造，能满足排水采气需要，经济可行。2.2 压裂设计技术 研制成功了煤层气井三维压裂优化设计软件。该软件填补了国内空白，是国内第一套煤层气井压裂软件，达到国际先进水平。该软件在Windows环境下开发，采用Visualfor Windows编程，模块化设计，算法先进可靠。它主要包含以下7个模型： (1)产量动态预测模型 (2)经济评价模型 (3)裂缝三维延伸模型 (4)控制缝高模型 (5)支撑剂运移分布模型 (6)温度场模型 (7)优化设计模型 运用该软件，可设计出最优压裂方案，达到最佳压裂效果。2.3 压裂液研制 压裂液性能的好坏直接关系到压裂施工的成败及压后增产效果，根据煤层特性，研制出了适合煤层的压裂液系列。 (1)清水：其矿化度与煤层水接近，不伤害煤层； (2)活性水：对煤层伤害轻微； (3)低温冻胶压裂液：主要由瓜尔胶、KCL、杀菌剂、表面活性剂、助排剂、交联剂、破胶剂等组成。其技术指标居国内领先水平，破胶后水化液粘度(20℃，24h)为1.00MPa·s，表面张力＜30mN/m，界面张力＜2mN/m，煤层伤害率＜16%。2.4 支撑剂优选 煤层一般埋藏较浅，闭合压力低，选用天然石英砂(30MPa下破碎率＜12%)既可满足支撑裂缝要求，又经济便宜。常用石英砂规格有40～70目粉砂、20～40目中砂和12～20目粗砂。压裂加砂组合方式有4种：①粉砂+中砂+粗砂；②粉砂+粗砂；③中砂+粗砂；④粗砂。粉砂加在前置液中，以减少压裂液滤失，利于造缝；中砂和粗砂支撑裂缝，改善煤层渗透性；尾注粗砂可提高裂缝入口导流能力；单纯加入粗砂施工难度大，但压裂效果较好，并可避免排采时粉砂返吐堵塞裂缝。石英砂规格及加砂量可由软件模拟确定。2.5 压裂施工工艺技术 (1)采用光套管注入压裂，降低管壁摩阻，从而降低施工泵压； (2)适当增大前置液注入量，以充分造缝，避免砂堵； (3)增大泵的注排量，提高压裂液效率，对薄煤层适当减小泵的注排量，以防止裂缝高度延伸过高而缩短缝长； (4)分段注砂，逐步提高砂化，增大支撑裂缝宽度，提高支撑裂缝导流能力； (5)适当减少顶替液量，确保裂缝入口的高导流能力； (6)控制压裂液返排速度，保证裂缝充分闭合，防止砂粒和煤粉返吐；

工艺技术论文篇（4）

在微电子元器件的制造过程当中，由于其体积小、制造过程复杂等众多客观原因存在，将会很有可能导致微电子元器件在其步骤繁琐的制造过程当中受到污染。这些污染物质通常会物理吸附或者是化学吸附等多种方式在电子元器件生产过程当中吸附在其表面。比如说，硅胶材质的硅片在其制造过程中污染物质通常会以离子或者是以粒子形式吸附在硅片的表面。这些污染物质还有可能存在于硅片自身的氧化膜当中。产生这一现象的原因并不奇怪，这是由于这些污染物质破坏掉了硅片表面的化学键，从而导致了在其表面形成了自然的力场，让众多污染物质轻松吸附或者直接进入到硅片的氧化膜当中。在产生这种现象之后，要清洗硅片就非常困难了。在清洗过程中，既要保持不能去破坏硅片的结构，又要保持能够对污染物质进行彻底的清洗，以便其对产品结构当中的其他元器件产生污染，这一问题就变得非常棘手，愈发困难了。在当前微电子行业的大多企业或是研究所讲微电子的清洗技术两类：一种叫做湿法清洗；另一种叫做干法清洗。这两种技术都能够保持比较高的清洗度，并且能够在不破坏电子元器件的化学键的基础上祛除电子元器件表面或是氧化膜内存在的污染物和杂质。

2微电子工艺清洗技术的现状研究

由于我国行业的发展更重视对服务业的发展和我国微电子行业的起步和发展较晚，从而致使当前我国微电子工艺的清洗技术比较落后，并且存在诸多的问题。

2.1湿法清洗技术研究

湿法清洗这一技术，是由上个世纪六十年代的一名美国科学家所研究发明出来的。这种方法主要是通过利用化学溶剂同有机溶剂和被清洗的微电子元器件之间发生化学反应，然后再利用多种技术手段，如：超声波技术去污；采用真空去污技术等多种技术手段。最终，利用这些步骤实现对微电子元器件的清洗。

在以上湿法清洗电子元器件的步骤当中还需要用到种类不一的化学试剂。这些化学试剂主要包括氢氧化铵和过氧化氢以及硫酸等物质。氢氧化铵主要是被利用于对污染程度不是非常严重的电子元器件的清洗，或者是作为清洗第一部的化学试剂。其能够在控制的温度下、浓度下以及化学反应所经历的时间下等多种条件下，利用化学反应去腐蚀电子元器件的表面污染物质或者是金属的化合物。但是，由于这种腐蚀程度是需要多种条件来控制的，因此其对人员的技术和企业电子清洗设备的要求也是很高的，如果不能对整个过程实现严密的监控，将会对电子元器件造成损害。过氧化氢在清洗过程当中主要是被利用于对电子元器件的衬底进行清洗，通过清洗衬底上所附着的金属化合物质或者是络合物质。最后一种化学试剂（硫酸）在清洗过程当中扮演着非常重要的角色。在使用硫酸对被清洗电子元器件进行清洗过程中必须采用双氧水这一化学试剂来减少其反应的时间，并且降低硫酸的浓度、反应时候的温度，从而有效的减少了被清洗电子元器件碳化或者是被腐蚀严重的现象发生。以免让硫酸对电子元器件造成损害。湿法清洗技术在众多清洗技术当中是比较有效的一种技术，但是其依靠化学反应的客观因素，让其很有可能造成化学物质残留从而导致电子元器件被腐蚀的现象。

2.2干法清洗技术研究

干洗技术相对于湿洗技术来说其避免了使用化学试剂，从而大大减少了化学物质残留导致电子元器件腐蚀的现象发生。干洗技术主要是采用等离子、气相等清洗技术方式对电子元器件的金属化合物和络合物进行清洗。对于采用等离子技术为主的干洗技术，其具有残留物质少、操作难度低等技术性特点，并且在微电子元器件的清洗行业当中其研究最早、技术较为成熟，从而在当前我国微电子行业的应用最为广泛。但是，等离子技术也存在一定的弱点，就是其无法完全祛除存留于微点电子元器件表面的污染物。而气相技术的应用相对于等离子技术来说是非常少的，主要原因在于其花费时间长、成本高，并且在采用气相技术清洗过程主要是被应用于硅片元器件的清洗，对于其他元器件的适用程度较低。

3对微电子清洗技术的展望

工艺技术论文篇（5）

2加工工艺的误差以及原因

（1）定位误差及原因。在机械加工工艺中，加工中的定位误差是比较常见的，其主要表现在两个方面。第一，由于基准的重合不准确而导致的误差；第二，由于定位副加工的准确度不高从而导致的定位误差。由此看出，在加工机械零件时定位的准确性是非常重要的。机械加工必须要有准确的定位基准，且要使用正规的几何要素。如果采用不正确的几何要素来作为定位基准，则会出现相应的定位误差，并且所选择的定位基准必须要与设计基准相吻合，否则会出现基准不重合的现象，这就是导致基准不重合的主要原因。定位副主要是由两方面组成，即夹具定位原件和工件定位面，引起定位副加工不准确的主要原因就是由于定位副制造或定位副间的配合不协调，使得其间隙发生变化而导致零件发生变化，从而使定位副加工的准确度受到影响。这种误差一般在调整法加工中出现，若换成试切法加工会将此误差的出现概率降低。

（2）制造误差及原因。在机械加工工艺误差中，由于机床生产的制造误差主要包括三方面，即导轨误差、传动链误差以及主轴回转误差。所谓导轨是指机床各部分零件位置的基准，机床之所以能运转，是因为有导轨的支撑。出现导轨误差的主要原因是由于在使用过程中出现局部磨损、安装的质量不过关等，从而造成了机床生产制造误差。出现传动链误差的主要原因是传动链在使用的过程中会出现不同程度的磨损，而磨损后的传动链在运转时就会产生一定的差距，这样就会导致传动链出现误差。主轴回转误差的产生原因是由于主轴的实际回转线与平均回转线不是一成不变的，两者之间会产生一系列的变动，其变动的量就是所谓的主轴回转误差，该误差的大小直接影响了加工产品的精细度。同时，产生主轴回转误差的原因还包括了同轴度误差以及轴承运转的磨损程度等因素。

（3）加工工具的误差及原因。对于机械加工的工具来说其主要有夹具和刀具，而夹具和刀具的使用误差对加工工艺来说也是比较严重的问题。使用夹具的主要作用是确定加工零件的具置，如果在夹具的使用过程中出现了误差，则会直接导致加工零件的定位出现偏差。出现刀具使用误差的主要原因是由于刀具在使用过程中会受到各种因素的影响从而出现不同程度的磨损，而将磨损后的刀具用于加工工艺中则会对产品的尺寸以及形状造成一定程度的影响。因此，加工工艺中刀具的误差是一个不容忽视的问题。

（4）工艺系统的误差及原因。在机械加工工艺中，出现工艺系统误差的主要原因是由于在加工过程中有一些硬度不高的零件会容易变形。而变形后的零件就会促使工艺系统误差的出现，并且在加工过程中，切削力的变化、材质不均匀等也会导致误差的出现从而对整个工艺系统造成影响。

3如何降低加工工艺技术的误差

（1）避免直接误差。在机械加工的过程中并不是所有误差都不能避免，一些误差是可以被避免的。工程技术人员首先要高度重视在加工过程中所出现的误差，并及时的处理这些误差，从而避免这些误差再次出现。例如，在磨削薄片零件的端面时，技术人员可以根据以往的经验先将原件粘在平板上，然后准备一个磁力吸盘，并将两个工件放于吸盘上，将零件端面磨平再取出。随后在打磨另一个端面时就以此为基准进行，这样打磨出来的薄片不容易变形。

（2）及时处理误差。虽然在加工过程中有些误差能够避免，但是仍有一些误差是必然的，若出现了不可避免的误差，则工程技术人员应立即处理，从而降低因误差带来的损失。避免误差的主要做法就是人为制造出新的误差，并利用这种误差来抵消原有的不可避免的误差，这样才能及时的避免误差恶化。

（3）利用误差分组法。在机械加工工艺中常用降低误差的方法主要就是误差分组法，其可以很大程度的降低误差并且提高工艺的精确度。误差分组法顾名思义就是进行分组，而分组依据是按原件的尺寸和误差的大小进行。这样分组之后会使得每组的准确度大幅度提高，然后在进行一定的调整，就可以很大程度的降低所有组的整体误差，从而使工艺的误差能够大幅度的减少。

工艺技术论文篇（6）

2基于绿色制造的航空发动机制造

工艺由于航空发动机制造过程中出现资源浪费等现象，亟待提高制造技术手段，更大范围地采用现阶段各类成熟的先进制造技术。主要体现在：

2.1采取资源节约型工艺技术采取资源节约型工艺技术是目前航空发动机制造技术的主要发展趋势，传统的加工技术以消耗不可再生金属材料的时代已经不能适应现代航空事业发展的要求，当前高性能航空发动机采用了大量的新型结构件，由于毛坯结构的变化，其制坯方法也发生了重大变化。精铸件、精锻件、单晶和定向凝固精铸件毛坯将取代传统的大余量毛坯。传统意义的锻件将由77%降至33%，精铸件由18%增至44%以上，粉末冶金件由3%增至8%，复合材料构件由4%增至15%。

2.2降低能耗型工艺技术在航空发动机生产过程中，需要消耗大量的自然资源，随着自然资源的日益紧张，积极采取低能耗工艺技术是发展现代航空技术的重要内容。降低能耗工艺技术主要包括：一是在发动机生产技术上实施节能措施。比如改善发动机的风扇工作性能参数、提高发动机的工作效率等。二是从生产工艺方面入手，改变传统的生产工艺，加大节能型生产工艺技术的应用。三是积极利用先进的生产材料，比如当前我国的飞机发动机采用了高温合金材料，国内GH4169合金主要采用两联工艺(VIM+VAR)生产，棒材采用快速水压机开坯生产，盘锻件采用快速水压机自由锻制坯，在锤或水压机上采用包套模锻工艺或在等温数控液压机上采用近等温锻工艺生产。四是优化发动机生产的管理技术。通过强化加工过程的管理，提高工作效率，避免出现人为因素的失误而导致的资源浪费现象。例如在生产加工发动机零部件时一定要按照规范的标准对机床参数进行设置，避免因为人为的粗心而导致的零部件出现报废。

2.3环境保护型工艺技术航空飞行器对环境污染严重，其主要体现在：一是巨大噪音，对人们的生活产生巨大的影响；二是废气污染，研究发现，航空器在飞行过程中产生的凝结尾迹会形成卷云(一种高空云)，这种云会阻碍地球表面热辐射的散发，进而加剧全球气候变暖。因此需要采取具有高阻尼降噪性能、节能环保的新型材料，并从工艺角度避免切削加工的过程中造成的污染。

3选择绿色制造技术的切削液系统

在航空发动机零件制造过程中需要利用切削加工零部件，为提高切削的工作效率，往往会应用切削液，但是切削液的使用会对环境构成污染，同时在清除加工零件切削液时也会产生“二次污染”。同时应用切削液也会无形之中增加生产成本。因此采用减少切削液的使用、绿色切削液的选择、优化切削液系统以减少切削液的环境污染以及资源浪费等问题已成为绿色制造领域的研究热点之一。

3.1面向绿色制造的切削液供给系统一是采取对数量的喷嘴。传统的切削液供给主要是由单一的喷嘴装置实现，主要是通过喷嘴向刀具、工件的喷洒过滤之后返回到供液箱内，这样的喷洒模式需要消耗大量的切削液，如果采取一个喷嘴的话就需要保证切削液的容量，避免因为切削液容量的不足而产生切削温度过热的现象。采取多个喷嘴，可以实现切削量的使用效率，他们就能够更好地渗透到切削区，保证切削工作效率的最大化。二是通过外喷雾冷却方法。外部喷雾冷却方式就是通过雾喷装置将切削液以雾状的形式喷射到加工的零件上，从而降低加工过程中的温度，实践证明使用雾喷技术可以大大降低切削液的使用量，提高航空发动机制造、修理企业的经济效益。

3.2面向绿色制造技术的切削液选择切削液虽然能够大大提高切削工件的质量，但是如果不能合理的应用切削量，就会造成环境的污染，切削液对环境的污染主要表现在：一是对生态环境的影响。切削液一旦流入生态环境中，不仅会对水资源构成污染，也会影响土壤的成分。二是对人体身体健康的威胁。切削液中添加的某些成分对人体的影响是巨大的，一旦切削液被人所吸收产生的严重后果就是中毒。因此根据不同的加工工艺要求选择合适的切削液是节约发动机制造企业生产成本，降低对环境污染的有效措施。

3.3绿色切削液的开发与应用一是要积极地改善切削液的成分，根据航空发动机性能的要求，选择具有环保、可再生资源作为切削液的主要构成原料，比如在不影响发动机零件性能的基础上可以采取植物油作为切削液的主要成分。二是积极创新切削液的添加剂成分。比如开发研究硼酸酯类添加剂、钼酸盐系缓蚀剂、新型防腐杀菌剂等。三是开发传统切削液的替代品。传统的以油脂为主的切削液具有处理不方便，对环境影响大的缺陷，而液氮则具有挥发性，其在使用后能够快速的挥发，其不会产生任何的污染，而且液氮的制冷效果也要高于传统的切削液。

4面向绿色制造技术的机床和刀具系统

4.1面向绿色制造技术的机床设备随着航空发动机性能的不断提高，对制造航空发动机的机床设备要求也越来越严格，尤其是在高科技信息时代背景下，要求航空发动机的机床设备也要具备高端科技化技术：首先由于发动机的零部件原件的强度不断提高，因此需要切削机床必须有足够高的刚性，以此提高机床加工的工作效率。同时机床的冷却应采用喷雾、冷风或压缩空气。其次利用MQL技术对机床结构改进。实施MQL技术是提高机床排屑性能的重要技术。

4.2面向绿色制造技术的刀具技术首先要选择适合发动机零件加工的刀具。加工刀具的材质要符合加工零件材质的要求，要根据不同的加工原料采取相应的刀具，比如钨钻类适合用于加工铸铁、有色金属等短切屑的工件。而钨钴钛类由于存在少量硬度更高而韧性稍逊的钛化物，更合适加工钢件等长切屑的工件。同样刀具的不同涂层材质对加工原料的影响也是不同的，例如氮化钛涂层可增加刀具表面的硬度和耐磨性，降低摩擦系数，减少积屑瘤的产生，延长刀具寿命。其次加强废旧硬质合金刀片再利用。提高废弃刀具的回收利用是降低生产成本，提高企业经济效益的重要手段。最后，研制适合干切削加工的刀具材料。由于速干式切割的过程中会产生大量的热能，大大降低刀具的使用寿命，因此刀具要具有耐高温性、耐磨性、高强度和高冲击韧性。当然对刀具表面进行涂层处理实际上也会产生很好的效果，通过涂抹可以在刀具与零件加工过程中形成一种隔热层，进而有效避免刀具因为受热而出现磨损较大的现象出现。

工艺技术论文篇（7）

2绿色制造技术的优化

基于机械加工过程中对能源消耗和环境的影响，应该大力发展绿色制造技术，通过绿色制造技术改善机械加工过程中所出现的各种问题：

2.1优化绿色制造技术工艺参数。工艺参数优化是绿色制造工艺过程规划的关键技术，通过对零件加工工艺参数的优化，可以实现物料消耗最低化的目的，基于在机械加工中工艺参数对机械加工产品的质量、消耗以及噪音等方面的影响，绿色制造技术选择的工艺参数要综合考虑这些因素，并且要通过对多种参数方案进行对比、评价，选出最优化的加工工艺参数，实现机械加工的低物料消耗。

2.2绿色制造工艺路线的优化。工艺路线是机械加工环节中的重要步骤，合理的工艺路线不仅能够大大提高机械产品的生产效率，提高产品质量，还可以实现绿色生产的要求，通过优化工艺路线可以降低一些不必要的机械加工，有效地降低了能源的消耗和对环境的污染。比如在机械加工中采取少无切削生产工艺的精锻、精冲等近似成型的工艺不仅能够提高原材料的使用效益，还能降低污染物的排放，并且通过简化生产流程，降低了设备与能源的消耗。

2.3采取多工件多机床节能型调度优化技术。机械加工实现绿色制造，从根本角度讲需要改善零件加工过程的机床设备：一是要改进机床加工技术，提高机床加工设备与环境的相适应程度，满足机床加工与环境和谐发展的要求；二是要优化配置机床设备，通过采取合理的组合方式降低无功率生产，实现加工过程的绿色性目的。比如在生产过程中，有的机床加工过程会产生大量的无功率作业，造成机械设备的消耗。因此通过采取多工件多机床节能型调度优化技术，通过对工件和机床的合理调度实现总体能量消耗的降低。

2.4加强机械加工绿色制造的评价。机械加工绿色制造的关键就是实现经济效益与生态效益的最大化，而评价绿色制造技术效果的标准就是根据机械加工绿色制造评价指标体系，重点对加工时间、加工质量、加工成本、资源利用率以及环境影响进行分析与评价。

工艺技术论文篇（8）

二、悬浮床加氢裂化（VCC）工艺技术的特点

1.全新的悬浮床工艺全新的悬浮床（VCC）工艺是对现阶段世界上各种不同的悬浮床加氢工艺特点进行有效地结合与利用，并对相应的技术进行创新处理，构成了较为完整的工业化新型悬浮床加氢工艺。并得到较为广泛的使用，目前已经在建的有3套。这一项工艺的用途相对较为广泛，可以加工硫元素含量与金属元素含量较高的渣油，也可以对氮含量、金属含量、粘度、碳含量、酸值相对较高的重油减压渣油轻质化加工也有着显著的效果，并且原油的性质相对较差，该项工艺的效果越是明显。且可以在不同的环境下对原油渣油进行转化，并且转化的效率相对较高，相对于传统工艺与劣质重油轻质化工艺来讲具有明显的优势，造成的原材料浪费效果也相对较小，适合现代的社会发展。

2.高度分散的催化剂体系这种悬浮床加氢（VCC）工艺主要是通过多金属粉末催化剂进行高度的分散来实现的，反应器内部的催化剂金属在原料渣油中只占1%左右，催化剂主要以铁、钴、锰、镍等等金属系列为主起到非常好的活性效果，其中有一部分的金属催化剂属于工业废料的回收（如赤泥催化剂），其自身的成本相对较为低廉。这种方式与国际上的类似工艺较为常用的固体催化剂等等有着本质上的区别，所以应该对其进行正确的区分。

3.尾油与蜡油循环裂化这种工艺（VCC）主要是通过对蜡油与尾油一次性通过加氢裂化、精制的手段来进行渣油处理，其余世界上的其他工艺存在一定的差异，具有较强的区分与明确性，这种装置主要产物是进行加氢之后的优质石脑油与柴油，车辆排放所得到的尾油相对较少。现阶段的悬浮床工艺的产物在线加氢精制工序，不仅对已有的压力与反映温度进行充分的利用，也在一定程度上提高了产品的质量与效果，在线加氢精制催化剂使用3996加氢催化剂的方式，来对温度进行有效的控制，从根本上提高了劣质油的优化效果。经过长时间的研究与探索可以发现，这一工艺技术通过与传统工艺完全不同的方式来进行劣质油处理，通过新型悬浮床加氢裂化（VCC）反应器分区域冷氢控制来对温度等方面进行高效的控制，反应温度度可以达到470℃，操作压力220Mpa,在一定程度上加强了操作的效果，从根本上降低反应器的控制难度，进而提高质量。

悬浮床加氢裂化工艺的经济优势现阶段，我国较为常用的重油轻质化工艺主要有三种，分别是固定床加氢、延迟焦化、中有催化裂化，以上对其中存在的局限性进行了简单的分析与研究，在此，对该项技术的经济指标进行研究与对比。根据表格可以看出，按照加工方案的完善配置进行估算，对悬浮床加氢裂化工艺方面的投资较高，但与固定床加氢方案进行比较则相对较低；悬浮床加氢裂化工艺的产品收率、质量与分布状况都是最好的，有其的产量与柴汽比例也相对较高，所以与传统的方式进行比较具有一定的经济优势；悬浮床加氢与重油催化裂化方案的内部收益都比较大，与其他两种方式进行比较有着明显的优势，在投资的回收时间方面相对较短，也就是说可以获取更大的经济效益；悬浮床加氢方案在各项经济指标上都有着较为明显的优势，远高于传统的优化方案，这也是社会经济发展与能源需求的重要趋势。传统的方案对金属与硫元素相对较为敏感，一旦含量超标就会导致装置难以正常的运行，所以在对劣质的重油进行优化与处理的过程中存在较为明显的差异。而悬浮床加氢裂化工艺则相对较为完善，适合现代的重油处理。

工艺技术论文篇（9）

2蒸氨及节能改造的意义

蒸氨的原料剩余氨水是一种成分复杂、浓度高、毒性大、难降解的工业废水，也是焦化厂的主要排放污水；主要成份有NH3、H2S、HCN、铵盐等。因剩余氨水中的氨氮和COD等污染物浓度较高,若直接进行处理,细菌将难以消化；所以在处理前,会采用蒸氨工艺回收大部分氨及其他污染物,再送至生化处理设施。

3各种焦化蒸氨节能技术介绍

一般的焦化蒸氨节能工艺有：蒸汽加热废水、管式炉加热废水和导热油加热废水三种工艺。这些工艺虽然比直接蒸氨工艺复杂，但是节省了直接蒸汽所消耗的水，降低了蒸氨废水排放量。比较适合水资源短缺的地区。下面介绍几种最新的焦化蒸氨节能工艺

3.1负压蒸氨节能工艺

为了节能也开发了负压蒸氨工艺，蒸氨塔内形成高负压采用循环氨水或初冷器的热水加热，或低负压采用煤气、蒸汽、导热油间接加热。该工艺是在氨分缩器上安装一套负压抽真空装置，采用较低负压80KPa，蒸氨塔底温度降低到80℃，仍然需要蒸汽、煤气、导热油等加热。该工艺在济钢应用。

3.2引射热泵蒸氨节能工艺

引射热泵蒸氨工艺是一种对直接蒸汽蒸氨氨工艺的改进。区别在于：出蒸氨后进入闪蒸罐的废水，因直接蒸汽在引射热泵中通过拉瓦尔喷咀时，产生的真空而闪蒸一部分，将蒸氨废水中的热量进行了有效的利用。直接蒸汽与闪蒸的蒸汽混合通入塔底中与进塔的剩余氨水接触，将其中的氨蒸发出来。此工艺中直接蒸汽不是直接进入塔底中进行蒸氨，而是先进入引射热泵内，将蒸氨废水中的产生的蒸汽混合载进入蒸氨塔。该工艺在上海宝钢化工、沙钢焦化、柳州钢铁等均得到了应用，而且产生了明显的效果。

3.3吸收式热泵蒸氨节能工艺

通过使用吸收式热泵提取蒸氨塔蒸出的高温氨气和水蒸气中的混合物中热量，用来加热热水，使热水的温度高于100℃，再将这些温度高于100℃的热水送入再沸器，通过换热产出蒸汽，通入蒸氨塔，以此来降低导热油的耗量，从而降低能耗，除此用于为高温氨气和水蒸气中混合物降温的冷却水量也大大减小。

3.4烟道气蒸氨节能工艺

蒸氨塔底一部分废水通过循环泵进入换热器被烟道气循环加热后返回蒸氨塔釜；另外一部分废水从塔底用泵抽出与剩余氨水换热后，送至生化处理设施。蒸氨塔顶的氨汽经冷凝冷却后进入氨水罐。氨水罐与真空泵连通。河北建龙采用了此工艺。

4各种蒸氨节能工艺的比较

直接蒸氨工艺的流程短，设备较少，固定资产投资小，但是产生废水量大，而且相应的废水处理设施也增大，由此也带来了运行费用的增加。一般的蒸氨节能工艺虽然节约了蒸汽能耗但是工艺流程长，设备多，固定资产投资多；所以这些工艺很难进行大范围的推广。负压蒸氨现场的氨气污染虽显著下降，经济效益和环保效益显著；但流程复杂，对设备的材质要求高，蒸氨塔直径较大，塔顶氨气温度低，氨气管道容易堵塞。引射热泵和吸收式热泵蒸氨节能工艺对蒸氨塔的设备材质要求低，固定资产投资少。引射热泵蒸氨节能工艺充分利用了蒸氨废水闪蒸出蒸汽的热量；此工艺若采用中压蒸汽能节约直接蒸汽20%。吸收式热泵蒸氨工艺通过提取蒸氨塔蒸出的高温氨汽中混合物中的热量，用来加热热水，再送入再沸器加热蒸氨废水，该工艺虽流程复杂，固定资产投资较高，但热利用率能够达到50%左右。烟道气蒸氨节能工艺使实现了蒸氨过程中蒸汽的零消耗。处理废水量减少25％。但是需要施工的管线较长，烟道气换热器的材质要求高。而且此工艺跨越了炼焦和化产两个系统不利于管理。

工艺技术论文篇（10）

一、路基填筑准备阶段的监理

施工前充分准备是预防各种路堤病害的必要保证,施工准备阶段的监理工作主要注意以下几个方面:

1.实地调查

软土地基一般在路堤自重压力下,沉降量大,承载力小,不足承载路堤重量,向两侧挤出,引起路基沉陷或失稳。填筑前,监理方应对填筑路段实地踏勘,核对图纸提供的地质资料是否符合及软基处理方案是否合理。如有遗漏的软基地段和设计处理方案不恰当的情况,及时向上一级或业主汇报,作相应变更处理。

2.施工复测

开工前,监理人员根据合同文件规定,复测设计图上所有的水准点和导线点,并引用已核定的水准点和导线点,抽查施工方对路基中桩、边桩测量放样是否满足设计及相关标准要求。若测量放样不准,将引起路基线型走样以及路基宽窄不一,路基超宽会增加工程量,路基变窄会造成边坡过陡,容易溜方、滑坡。

3.基底处理

由于认识不足,施工人员容易忽视基底表土处理。特别是零填地段尤其要重视表土处理。因行车时,荷载不止作用于路堤,而且作用于天然地基上部土层,为此,天然地基上部土层和路堤应同时充分压实。填筑第一层前,监理人员先检查基底表面的杂草、有机土、种植土及垃圾等有无彻底清除,并要求对耕地和土质松散的基底进行压实,检测压实度是否达到规定值。否则,应重新对地表清理,然后再进行压实。

4.试验路段

有些施工人员习惯凭经验来压实,因压实机具和填料各有差异,会跟以往有所不同,如果仅凭一己经验,难免会出现工程前期压实质量不稳定。针对这种情况,填筑开工前,监理人员要敦促施工者尽早完成路基试验路段的工作,审查试验方案,监督试验全过程。

二、路堤填方施工的监理

路堤填方一般分为土方填筑、石方填筑、土石方填筑、构筑物回填和高路堤填筑等。不同的填筑形式具有不同的特点和控制指标,监理工程师的工作要根据实际情况有所侧重,有一下几种情况:

1.土方路堤施工的监理

影响土体强度内因有土质和土的含水量,外因有压实厚度、压实功能。通过实施试验路段已取得了压实功能参数(既压实机具、碾压遍数、碾压方式),监理重点检查填料土质、分层厚度和压实度,其中压实度的检测是控制填筑质量的关键。填筑路基土方时,不得使用淤泥、腐植土、或含杂草、树根等以及含水饱和的湿土。分层松铺厚度一般控制在30㎝以内,压实厚度不超过20㎝,当检查填筑厚度过大时,则应翻挖厚层减薄厚度后再进行压实。为能充分碾压填层两侧,路基填筑压实宽度每侧一般大于设计宽度30~50㎝,最后削整边坡,严禁边坡不足,进行帮宽贴坡。监理要层层进行压实度检测控制,下层检测合格后,上层方可填筑。如果压实度达不到要求,应先检查填料,土质不合格的,挖出换土,其次再对土的含水量测定,若远大于最佳含水量的,可采用翻松晾晒或渗入石灰粉来降低含水量,若远低于最佳含水量的,则洒水湿润,使土的含水量接近最佳含水量(±2%)时再进行压实。压实度检测一般是以点带面,不可能面面俱到,监理还应察看填层表面是否有“弹簧土”现象,路基土在压实时,产生受压下陷,四周弹起,如弹簧般上下抖动,路基土形成软塑状态,体积没有压缩,压实达不到要求,应采取换填处理,保证压实度检测合格。

2.石方路堤施工的监理

以控制填料石块和空隙率为监理主要工作。填石所用石料的强度不应小于15Mpa,强风化的软岩即不能作填料也不能作填缝料,易风化的软岩不得用于路堤上部,填石石料最大块度不宜超过层厚的2/3,否则破碎解体或码砌于坡脚,以防走动。当石料级配较合理时,分层压实后空隙率小,密实度大,路基稳定。反之,空隙率大,密实度小,路基就较为松散。在实际开挖装运卸料填筑中,难以顾及石料级配,可要求用推土机摊平,配合人工捡平,并用石屑、中粗砂填缝,再以压力水将砂冲入下部反复数次,使空隙填满。通过观察压路机的碾压状况来判断石方路堤的压实效果,当压实层顶面稳定,不再下沉,无轮迹时,可判为密实状态,准许继续上一层填筑施工。

3.土石方路堤施工的监理

除监督施工人员按规范、操作规程施工外,监理还要注意所用土石混合填料来自不同路段,其岩性或土石混合比相差较大时,一般分层或分段填筑。如不能分层分段填筑,应将硬质石块的混合料铺筑在填层的下面,并不使石块过分集中或重叠,并在其上再铺软质石块混合料,进行整平压实。

4.桥涵等构筑物台背填筑的监理

在监理查实桥涵圬工强度达到回填所要求的强度,并确认隐蔽工程检验合格后,方可填筑。填筑时,监理应重视涵洞两侧的分层与压实和桥台背后与锥坡的分层与压实对称或同时进行,拱涵尤其不能单向填筑加载,否则容易损裂拱圈、墙身。桥涵等构筑物处填筑相对路基填筑要求高,作业面狭窄,宜选择小型机具夯实。严格检查每层压实效果,应是无漏压,无死角,压实度合格。

5.高路堤填筑的监理