装备管理论文篇（1）

以可靠性为中心的维修(ReliabilityCenteredMaintenance，RCM)管理模式

2006年吉利侠简单介绍20世纪90年代的维修管理模式，见表1。

2007年安志萍等报道发达国家的经验和发展表明，以可靠性为中心的维修(RCM)管理理论已在航空设备及军事装备维修领域得到了广泛应用，效果显著。可见采用RCM管理.把从被动维修和基于时间的计划维修转换为以可靠性为中心的预防性维修体制.也是军队医疗装备维修管理发展的必然趋势。RCM管理模式充分考虑装备自身的设计特点、运行状态和装备的故障模式及故障后果影响等信息。只有在确定医疗装备可靠性下降，且维修工作是必要和可行时，在保证安全性和可靠性的条件下才进行针对性维修，而不盲目做反应性维修或一般性预防性维修，从而减少虚惊和不必要的维修，有效地提高了医疗装备的完好率和使用率。

依据RCM管理理论建立军队医疗装备RCM管理体系见图1。以可靠性为中心的维修(RCM)是从众多的维修理论中脱颖而出并逐步被广泛接受的一种全新的维修方法。它是建立在设备的设计特点、运行功能、故障模式和后果分析的基础上，以最大限度提高设备的使用可靠性为目的，应用可得到的安全性和可靠性数据，确定维修的必要性和可行性，对维修要求进行评估，最终制定出实用的、合理的维修计划。

基于医院网络资源设计的医疗设备维修管理系统

2006年刘刚基于医院网络资源设计的医疗设备维修管理系统，采用医学工程部安装设备维修系统/科室通过浏览器访问设备报修系统结合的模式(见图2)，使各科室客户端零维护，医学工程部的数据操作、统计方便，具有预防性维护、自动派工、绩效考核等特殊的功能，对确保医疗设备良好的状态和提高员工的工作效率具有很大帮助，为提高医疗设备的维修管理水平提供了技术手段上的保障，同时为全院信息整合提供了基础平台。2009年曾立等报道，结合该院HIS系统，选用VS2005和SQLSERVER数据库设计的一套B/S模式的医疗设备维修管理系统，实现了科室报修、维修提醒、维修确认登记，以及维修信息查询统计、打印等功能。该医疗设备维修管理系统简要流程见图3。临床科室医疗设备故障，上网填写维修申请后提交，负责该区域的维修人员登录系统后显示维修提醒或者事先设定的预防性维修计划时间到期，显示预防性维修提醒，针对上述系统功能性提醒，维修人员进行维修确认并进行设备维修，维修过程中或维修完成可进行维修登记。

分类维修模式

2009年王鲁等报道设备分类维修模式:将亟待维修的医疗设备科学合理的分类，根据分类有针对性的进行维修分工。厂家专业维修工程师、外聘工程师、医院维修技术人员人力资源合理地分配，确保医院的医疗设备正常运行，延长设备仪器的生命周期，见图4。

大型精密设备的维修工作:大型精密设备多为影像设备和专业性强的贵重仪器，该类设备技术含量高，维修工作主要依靠厂家的专业维修工程师。目前，各大设备生产厂商均推出了设备保修协议。医院需要对协议认真地推敲讨论，根据设备的使用情况:有选择地购买设备的保修，虽然买保修增加了设备的运行成本，但它能确保设备发生故障时能快速地修复，从而也确保了医院经济效益和社会效益。

专业性较强的设备的维修:作专业性较强的设备多为检验类设备和相对技术含量较高的仪器设备，它具有同类产品多、构造原理公开、维修配件开放、定期巡检、校正次数较多等特点。该类型设备的维修工作可由厂家工程师和医院维修工程师完成，也可有选择性的外聘专业工程师。有利于工程师之间的技术交流学习和医院专业维修工程师的培养。

常规医疗设备的维修工作:常规医疗设备是医院各专业必备仪器设备，数量庞大，其技术含量相对较低。问题多为电路板上元件的故障(由于设备使用年限较长，造成接触不良等情况)，医院维修工程师完全可以独立修复，其特点:配件开放且价格较低、维修速度快，为临床的诊断和治疗工作赢得了宝贵的时间，也为医院节约了大量的维修资金。

自助与购买服务相结合模式

2010年张力方报道，提出一种新的医疗器械维修服务方式没想———自助与购买服务相结合模式，其内涵:

(1)医院必须有自己的医疗器械管理部门。管理职能为负责医疗器械从预算、论证、购置、验收安装、维护保养、维修、使用安全监督，直至报废的全过程管理。(2)根据医院的规模、科室设置与床位数，配置有相应的临床丁程技术人员。

(3)临床T程技术人员主要有四大任务:安装验收、维护保养、基础设备维修、应急维修。

(4)除上述基础设备以外，将医院一些大型医疗设备及精密医疗器械用购买服务方式，交给专业公司承担维修与维护工作。

(5)医院医疗器械管理部门有责任对购买服务进行绩效考评，保证购买服务为有效服务。

设备维修社会化模式

2007年孙爱民等报道医院维修管理模式现有的趋势走向:

(1)医院设备维修要走建设临床医学工程学科的道路。建设临床医学工程学科是顺应现代医院发展的要求。发达国家早在二十世纪七十年代就在医院中建立了医学工程部，设置了医学工程师或生物医学工程师，其工作重点围绕医疗设备的安全和质量控制。在国内，现在大多数医院也都已建立了设备处(科)，但工作重点大多还维持在采购和事后维修水平;也有少数医院的学科建设走在前面，拥有足够的工程师、甚至博士和博士后;工作模式也向临床渗透，开展质量检测、预防性维修、科研教学等。可以说，临床医学工程这个新兴的边缘学科在国内医院中已具雏形，但极需发展状大。

(2)医疗设备维护，维修外包模式即推向社会化模式医疗设备维护外包是指医院委托外部的专业维护公司负责医院的医疗设备维护工作。

2011年张际州等报道了社会化第三方维修服务。这种模式的优势在于:

(1)早期就有资料显示，通过外包平均可使服务水平提高15%。

(2)提供专业化的维护服务技术，减少医院对各标准工具、测试设备的投入，显著降低成本及维护人员培训费用。调查结果显示，40.5%的调查对象认为医疗设备外包能够节约成本。2011年王丽芳等对3种维修方式进行了比较。

装备管理论文篇（2）

近年来，我国经济的飞速发展也使得我国建筑行业得到了更大的发展空间。建筑工程施工中，工程设备的安装作为影响整个工程质量的重要环节，其安装质量对于工程有着重要的影响。由于国家加大了对建筑工程设备安装的管理与监督，我国目前的建筑工程设备安装市场已经得到了较好的发展。

一、建筑工程设备安装现状分析

房屋建筑工程中的设备安装项目种类较多，电梯、中央空调、给排水设备、消防设备、高低压配电设备等。目前我国的建筑工程设备安装采用招投标形式进行，但是许多承包单位在将整体工程投标后，分包给多个小公司进行，本身只通过现场派驻几名技术人员跟踪。而派驻的技术人员也并非全天在现场。加上小公司企业技术力量薄弱，人员配备不齐全，常常造成工程设备安装施工过程留下了设备隐患。因此，加强工程设备安装监理，从源头抓起，通过材料审核、安装过程监理等多方面的监督与管理，提高工程设备安装质量。

二、建筑工程设备安装过程的管理

由于建筑工程设备安装涉及多种类的设备的安装，因此在此我们根据施工过程的不同方面，而不是针对一种设备的安装管理进行论述。

（一）建筑工程设备安装施工中材料的管理

施工材料进现场必须通过双人复核来检查进料质量，并通过材料现场检查、与设计图纸标注材料是否一致。例如：在进行供排水设备安装施工中的材料管理，首先在管材进场时要检查管材管径是否与标注管径一直，其次根据图纸对管材材质的要求检查管材材质是否符合标准要求。最后核对进场物料数量。通过这样一系列的检查，来保障供排水设备安装的质量。另外对于工程设备安装过程中使用的辅料，也必须加强监管。例如:中央空调工程安装过程中使用的密封胶，必须采用合格厂家出场的产品，避免假货的进入。材料管理员要时刻注意，进场物料的保质期、厂家等。通过主要材料与辅助用材料双重监管，保障工程施工使用材料符合要求，为建筑工程设备安装质量提供基础的保障。

（二）建筑工程设备安装施工中的质量管理

首先，施工阶段的技术质量管理。设备安装专业的施工组织设计、施工方案、各项技术质量交底目前通过检查仍然是工程质量的薄弱环节，主要问题是与“单位工程施工组织设计”脱节，与实际现场施工项目脱节，起不到真正指导施工作用。内容空洞，仍然大量抄自国家标准、设计说明和地方工艺标准，没有针对本工程具体情况，但仍然顺利通过各级审批和监理的认可。有相当工程是同一专业系统只是不同部位分包，分包单位各编各的施工方案，互不交底，相互矛盾，同一个工程没有统一质量控制管理。有的施工方案甚至不能称为“方案”，就是“原则指示”，没有具体的质量、技术成品保护措施，没有施工进度计划，缺少认真审查，也无法执行贯彻。这种现象年年讲，但改进不大，原因主要是“质保体系”不健全，有的施工项目甚至没有真正的专业管理人员，监理人员很多又是从设计院退休或其他非施工单位转业的人员，缺少实际施工管理经验，所以不能真正起到把关、控制质量管理的作用。其次，多数施工企业操作人员很少有经过专业培训上岗的工人，真正的暖卫及通风空调技工很少，高级技工几乎没有。一方面是施工中使用的大多数是农民工，所以操作质量难以有大的提高。另一方面是多数施工企业缺少企业工艺标准，均使用北京市编制的地方工艺标准，该工艺标准已编制多年，有相当部分内容已不适用。尤其目前推广应用的一些新技术、新材料方面，老的工艺标准没有这些内容。（三）设备安装过程的安全管理

怎样在提高工程质量及减少工期的同时，增加安全保障，提高施工人员的安全是现阶段建筑工程设备安装企业的又一重要问题。首先，就是要增加施工现场安全装置，经常检查施工现场的“四口”、“五邻边”等地区的防护装置，减少因流动性大、人员繁杂及建设施工单位的问题造成的无防护或缺少、意识的现象。虽随时检查增补，做到防护严密。其次，要增加施工中器材的机械性强度试验和电器绝缘检验，对于使用的保险绳、吊篮架等要定期进行强度测试，避免出现由于缺少检查和强度试验造成人员伤亡。因为监理人员工作特殊性，监理工作的是否到位也直接影响着施工现场的安全。增加监理人员的专业技术，使监理人员在注重工程质量的同时对施工现场的安全提出要求。例如在脚手架搭建过程中监理人员熟知脚手架的搭设要求，对其提出要求必将增加脚手架安全性，从而提高人员的安全性。

三、建筑工程设备安装前景展望

随着我国经济体制改革和对外开放的进展，经济增长速度的加快，基建规模不断扩大，各类建设项目越来越多。大型工业建设和技术改造项目所涉及的设备品种多、数量大、技术含量高，具有跨学科、跨行业的特点。一般工业建设项目，其设备工程投资通常占项目总投资的50％左右，工业技术改造项目的设备投资比例更高，可达70％以上。特别是在以后的清洁能源建设中设备制造和投资将越来越得到国家的重视，而设备工程监理在工程建设项目中也将越来越重要。因工业基建项目、水电工程项目、风力发电项目等设备投资大，技术水平高，质量要求严，所有项目的成套设备及关键工艺单元设备的设计方案和设备选型是否合理，设备制造质量是否符合要求，以及安装、调试、运行是否达到预定的技术指标等专业性问题对整个工程的质量和投资效益起着十分关键的作用。设备工程监理服务对象也由项目法人或建设单位，向政府、金融机构和保险机构，设备制造单位、设备采购单位或设备安装、调试单位等延伸，出于不同的目的，他们都可能需要设备工程监理单位提供专业化的服务。内容也由对重要设备的设计、制造、检验、储运、安装、调试等过程的质量、进度和投资等实施监督过渡到设备工程的全过程或全方位的咨询和管理。最终通过第三方监理对建筑工程设备安装的质量进行有效的监控。

结论：

建筑工程设备安装，是目前建筑工程中的重要组成部分，随着建筑工程的增加，以及科技带来的工程内设备的不断增多，建筑工程设备安装市场前景将越来越广阔。这在一定程度上对我国的建筑工程设备安装监理以及工程施工企业起到了一定的促进作用。同时也对工程设备安装人员及监理人员提出了更高的要求，技术人员要通过不断的自我完善来提高自身的专业技术水品，以一对设备安装过程中科技的提高。相信通过专业技术人员以及监理人员的共同努力，加上我国管理部门不断加强的管理力度，我国的工程设备安装施工的发展将对向着良好的方向飞速前进。

参考文献：

[1]周树林.建筑工程设备安装与监理[J].安全生产,2005,2.

[2]张伟东.建筑工程设备安装技术[J].中国建筑,2006,3.

装备管理论文篇（3）

2水泥生产线项目机电设备安装工程施工管理的注意事项

2.1对水泥机电设备安装项目的管理。主要是根据现行、先进的网络计划优化模型及进度费用管理与取得进步的基础上，结合具体要实施的工程特点，包括工程地点、气候条件、工程工期等情况在项目施工中对机电设备进行深刻的研究与分析。对进度计划进行合理的整理，才能达到施工费用最低的目标，进而达到施工利益最大化。另外对于水泥生产线机电设备安装过程中，工程管理人员要结合进度进行与费用消耗的关系使机电设备安装工程质量在符合国家标准的范围下，尽量增大企业的经济效益[2]。2.2对机电设备安装的成本管理工作。要结合安装工程的施工管理，更好的控制安装成本，可以与施工项目部签定具体项目管理承包合同，明确费用金额及奖惩措施。这样项目参与者才会有压力和准绳，提高技术水平及管理水准，尽可能发挥自己的主观能动性。机电设备安装项目部必须要建立以项目经理为主要负责人的成本控制体系，并同时成立预算部门，负责成本控制及管理工作等。细化成本管理目标并根据成本管理目标要求项目部所有管理人员对需要的人力、材料、设备、机械等资源提前计划和安排时间，避免出现因安排不到位而造成工程停工的现象。加快工程进度，尽早完成机电设备安装工作[3]。

3水泥机电设备安装的安全工作

要加强机电设备安装的安全工作首先要健全安全管理制度及相关组织，加强安全检查制度及奖惩措施。建立安全组织机构管理体系，加强安全检查，监督安全施工，落实安全责任负责制，从项目负责人到下面具体的工程管理人员都要明确安全管理工作职责并加以落实。做到人人有责，人人负责。工程开工前做好安全管理的评估及策划工作，做到事前有计划，事中有控制，事后有总结的整体管理思路，编制安全施工组织设计及工程施工安全组织体系，才能保证机电设备安装的安全工作。

4水泥机电设备的安装和调试

与其他机电设备有所不同，水泥机电设备要进行底座安装，做好安装前的各项准备工作，最后进行设备安装。首先，对于水泥机电设备底座的安装，要在开始之前做好放线工作，明确设备的布局与安装位置，对于带底座的零部件在吊装后，应根据划好的设备底座的定位中心线用水平仪进行严格找正。对堆料场、运输车道进行合理安排。只有这样严格的按照安装有关规定规范进行操作，才能确保设备在投入使用后能正常运转；其次，要做好安装前的准备工作，先要仔细查看外观、螺栓是否松动、脱落，焊接处是否牢固等问题，并还要对附属设备质量的可靠性进行检查；确保上述问题无误后，才能对设备进行安装。在安装时要严格按照由里到外、由下到上的安装顺序进行，在施工现场必须有专业人员负责指挥调度，特别是在进行高空作业时一定要有防护措施。现场人员必须佩戴安全帽，与安装无关人员必须远离施工现场，避免发生意外事故。在完成设备安装后，针对设备的完整性、安全性进行检查，确认安全后进行空载开机调试，并记录下整个过程，方便以后在工作需要时进行查询。

5水泥机电设备安装工程的质量管理工作

工程质量管理是指为保证和提高工程质量，运用一整套质量管理体系、手段通讯工程质量管理书和方法所进行的系统管理活动。工程质量的好与坏是一个根本性问题。工程项目建设投资大，建成使用周期长，只有工程质量合乎标准，才能投入生产和交付使用，发挥投资效益。这就需要提前做好质量策划工作，以及施工中的质量检查工作[4]。

6水泥机电设备的维护

当设备在运行过程中发生故障时，首先要对设备进行检查，听设备是否有异响，触摸设备温度是否正常，然后再准确的找出故障点后进行维修，需更换配件时，必须上报上级部门[5]。6.1设备管理在设备进行日常巡检时，巡检员必须24h监控。在巡检过程要仔细检查设备的线路、油路及设备的报警装置，设备有无异响，漏油现象，并做详细记录[6]。一旦发现问题及时解决，将无法解决的问题上报上级部门。部门负责人要把工作分配到每位员工身上，加强部门管理制度。

7结语

总而言之，设备安装施工管理工作不仅涉及了工程的进度，还关系项目的收益。为此相关的管理人员要做好管理工作，协调好各部门之间的工作，明确设备安装工程的特点，围绕着工作思路来开展工作。做好进度管理、质量管理、成本管理以及安全管理维护方法。确保设备运转正常，基础安装，日常维护，防范管理工作是重中之重，它对企业的正常生产和施工人员的人身安全有着巨大影响。所以我们要加强设备安装管理工作，为企业创造更大的利益。

作者:周锐 单位:云南省建筑材料科学研究设计院

参考文献：

[1]谭代文.关于加强水泥机电设备安全管理之己见［J］.中国科技博览,2011.2（2）25-28.

[2]高振国、孙永刚.水泥机电设备安全管理［J］.机械管理开发,2010（2）16-18.

[3]徐卫华.机电设备安装工程造价的有效控制与管理措施的分析探讨［J］.中文建筑，2007（3）26-29.

装备管理论文篇（4）

装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。

数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术，数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品，即所谓的数字化装备，其技术范围覆盖很多领域：(1)机械制造技术；(2)信息处理、加工、传输技术；(3)自动控制技术；(4)伺服驱动技术；(5)传感器技术；(6)软件技术等。

1数控技术的发展趋势

数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面［1～4］。

1．1高速、高精加工技术及装备的新趋势

效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（CIRP）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。

在轿车工业领域，年产30万辆的生产节拍是40秒/辆，而且多品种加工是轿车装备必须解决的重点问题之一；在航空和宇航工业领域，其加工的零部件多为薄壁和薄筋，刚度很差，材料为铝或铝合金，只有在高切削速度和切削力很小的情况下，才能对这些筋、壁进行加工。近来采用大型整体铝合金坯料“掏空”的方法来制造机翼、机身等大型零件来替代多个零件通过众多的铆钉、螺钉和其他联结方式拼装，使构件的强度、刚度和可靠性得到提高。这些都对加工装备提出了高速、高精和高柔性的要求。

从EMO2001展会情况来看，高速加工中心进给速度可达80m/min，甚至更高，空运行速度可达100m/min左右。目前世界上许多汽车厂，包括我国的上海通用汽车公司，已经采用以高速加工中心组成的生产线部分替代组合机床。美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，加速度达2g，主轴转速已达60000r/min。加工一薄壁飞机零件，只用30min，而同样的零件在一般高速铣床加工需3h，在普通铣床加工需8h；德国DMG公司的双主轴车床的主轴速度及加速度分别达12*!000r/mm和1g。

在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3～5μm，提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。

在可靠性方面，国外数控装置的MTBF值已达6000h以上，伺服系统的MTBF值达到30000h以上，表现出非常高的可靠性。

为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了快速的发展，应用领域进一步扩大。

1.25轴联动加工和复合加工机床快速发展

采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。一般认为，1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因，其价格要比3轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了5轴联动机床的发展。

当前由于电主轴的出现，使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。因此促进了复合主轴头类型5轴联动机床和复合加工机床（含5面加工机床）的发展。

在EMO2001展会上，新日本工机的5面加工机床采用复合主轴头，可实现4个垂直平面的加工和任意角度的加工，使得5面加工和5轴加工可在同一台机床上实现，还可实现倾斜面和倒锥孔的加工。德国DMG公司展出DMUVoution系列加工中心，可在一次装夹下5面加工和5轴联动加工，可由CNC系统控制或CAD/CAM直接或间接控制。

1.3智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势

21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。

为解决传统的数控系统封闭性和数控应用软件的产业化生产存在的问题。目前许多国家对开放式数控系统进行研究，如美国的NGC(TheNextGenerationWork-Station/MachineControl)、欧共体的OSACA(OpenSystemArchitectureforControlwithinAutomationSystems)、日本的OSEC(OpenSystemEnvironmentforController)，中国的ONC(OpenNumericalControlSystem)等。数控系统开放化已经成为数控系统的未来之路。所谓开放式数控系统就是数控系统的开发可以在统一的运行平台上，面向机床厂家和最终用户，通过改变、增加或剪裁结构对象（数控功能），形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统，形成具有鲜明个性的名牌产品。目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能软件开发工具等是当前研究的核心。

网络化数控装备是近两年国际著名机床博览会的一个新亮点。数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。国内外一些著名数控机床和数控系统制造公司都在近两年推出了相关的新概念和样机，如在EMO2001展中，日本山崎马扎克（Mazak)公司展出的“CyberProductionCenter”（智能生产控制中心，简称CPC)；日本大隈（Okuma）机床公司展出“ITplaza”（信息技术广场，简称IT广场)；德国西门子(Siemens)公司展出的OpenManufacturingEnvironment（开放制造环境，简称OME）等，反映了数控机床加工向网络化方向发展的趋势。

1.4重视新技术标准、规范的建立

1.4.1关于数控系统设计开发规范

如前所述，开放式数控系统有更好的通用性、柔性、适应性、扩展性，美国、欧共体和日本等国纷纷实施战略发展计划，并进行开放式体系结构数控系统规范(OMAC、OSACA、OSEC)的研究和制定，世界3个最大的经济体在短期内进行了几乎相同的科学计划和规范的制定，预示了数控技术的一个新的变革时期的来临。我国在2000年也开始进行中国的ONC数控系统的规范框架的研究和制定。

1.4.2关于数控标准

数控标准是制造业信息化发展的一种趋势。数控技术诞生后的50年间的信息交换都是基于ISO6983标准，即采用G，M代码描述如何（how）加工，其本质特征是面向加工过程，显然，他已越来越不能满足现代数控技术高速发展的需要。为此，国际上正在研究和制定一种新的CNC系统标准ISO14649（STEP－NC)，其目的是提供一种不依赖于具体系统的中性机制，能够描述产品整个生命周期内的统一数据模型，从而实现整个制造过程，乃至各个工业领域产品信息的标准化。

STEP-NC的出现可能是数控技术领域的一次革命，对于数控技术的发展乃至整个制造业，将产生深远的影响。首先，STEP-NC提出一种崭新的制造理念，传统的制造理念中，NC加工程序都集中在单个计算机上。而在新标准下，NC程序可以分散在互联网上，这正是数控技术开放式、网络化发展的方向。其次，STEP-NC数控系统还可大大减少加工图纸（约75％）、加工程序编制时间（约35％）和加工时间（约50％）。

目前，欧美国家非常重视STEP-NC的研究，欧洲发起了STEP-NC的IMS计划(1999.1.1～2001.12.31)。参加这项计划的有来自欧洲和日本的20个CAD/CAM/CAPP/CNC用户、厂商和学术机构。美国的STEPTools公司是全球范围内制造业数据交换软件的开发者，他已经开发了用作数控机床加工信息交换的超级模型(SuperModel)，其目标是用统一的规范描述所有加工过程。目前这种新的数据交换格式已经在配备了SIEMENS、FIDIA以及欧洲OSACA-NC数控系统的原型样机上进行了验证。

2对我国数控技术及其产业发展的基本估计

我国数控技术起步于1958年，近50年的发展历程大致可分为3个阶段：第一阶段从1958年到1979年，即封闭式发展阶段。在此阶段，由于国外的技术封锁和我国的基础条件的限制，数控技术的发展较为缓慢。第二阶段是在国家的“六五”、“七五”期间以及“八五”的前期，即引进技术，消化吸收，初步建立起国产化体系阶段。在此阶段，由于改革开放和国家的重视，以及研究开发环境和国际环境的改善，我国数控技术的研究、开发以及在产品的国产化方面都取得了长足的进步。第三阶段是在国家的“八五”的后期和“九五”期间，即实施产业化的研究，进入市场竞争阶段。在此阶段，我国国产数控装备的产业化取得了实质性进步。在“九五”末期，国产数控机床的国内市场占有率达50％，配国产数控系统（普及型）也达到了10％。

纵观我国数控技术近50年的发展历程，特别是经过4个5年计划的攻关，总体来看取得了以下成绩。

a.奠定了数控技术发展的基础，基本掌握了现代数控技术。我国现在已基本掌握了从数控系统、伺服驱动、数控主机、专机及其配套件的基础技术，其中大部分技术已具备进行商品化开发的基础，部分技术已商品化、产业化。

b.初步形成了数控产业基地。在攻关成果和部分技术商品化的基础上，建立了诸如华中数控、航天数控等具有批量生产能力的数控系统生产厂。兰州电机厂、华中数控等一批伺服系统和伺服电机生产厂以及北京第一机床厂、济南第一机床厂等若干数控主机生产厂。这些生产厂基本形成了我国的数控产业基地。

c.建立了一支数控研究、开发、管理人才的基本队伍。

虽然在数控技术的研究开发以及产业化方面取得了长足的进步，但我们也要清醒地认识到，我国高端数控技术的研究开发，尤其是在产业化方面的技术水平现状与我国的现实需求还有较大的差距。虽然从纵向看我国的发展速度很快，但横向比（与国外对比）不仅技术水平有差距，在某些方面发展速度也有差距，即一些高精尖的数控装备的技术水平差距有扩大趋势。从国际上来看，对我国数控技术水平和产业化水平估计大致如下。

a.技术水平上，与国外先进水平大约落后10～15年，在高精尖技术方面则更大。

b.产业化水平上，市场占有率低，品种覆盖率小，还没有形成规模生产；功能部件专业化生产水平及成套能力较低；外观质量相对差；可靠性不高，商品化程度不足；国产数控系统尚未建立自己的品牌效应，用户信心不足。

c.可持续发展的能力上，对竞争前数控技术的研究开发、工程化能力较弱；数控技术应用领域拓展力度不强；相关标准规范的研究、制定滞后。

分析存在上述差距的主要原因有以下几个方面。

a.认识方面。对国产数控产业进程艰巨性、复杂性和长期性的特点认识不足；对市场的不规范、国外的封锁加扼杀、体制等困难估计不足；对我国数控技术应用水平及能力分析不够。

b.体系方面。从技术的角度关注数控产业化问题的时候多，从系统的、产业链的角度综合考虑数控产业化问题的时候少；没有建立完整的高质量的配套体系、完善的培训、服务网络等支撑体系。

c.机制方面。不良机制造成人才流失，又制约了技术及技术路线创新、产品创新，且制约了规划的有效实施，往往规划理想，实施困难。

d.技术方面。企业在技术方面自主创新能力不强，核心技术的工程化能力不强。机床标准落后，水平较低，数控系统新标准研究不够。

3对我国数控技术和产业化发展的战略思考

3.1战略考虑

我国是制造大国，在世界产业转移中要尽量接受前端而不是后端的转移，即要掌握先进制造核心技术，否则在新一轮国际产业结构调整中，我国制造业将进一步“空芯”。我们以资源、环境、市场为代价，交换得到的可能仅仅是世界新经济格局中的国际“加工中心”和“组装中心”，而非掌握核心技术的制造中心的地位，这样将会严重影响我国现代制造业的发展进程。

我们应站在国家安全战略的高度来重视数控技术和产业问题，首先从社会安全看，因为制造业是我国就业人口最多的行业，制造业发展不仅可提高人民的生活水平，而且还可缓解我国就业的压力，保障社会的稳定；其次从国防安全看，西方发达国家把高精尖数控产品都列为国家的战略物质，对我国实现禁运和限制，“东芝事件”和“考克斯报告”就是最好的例证。

3.2发展策略

从我国基本国情的角度出发，以国家的战略需求和国民经济的市场需求为导向，以提高我国制造装备业综合竞争能力和产业化水平为目标，用系统的方法，选择能够主导21世纪初期我国制造装备业发展升级的关键技术以及支持产业化发展的支撑技术、配套技术作为研究开发的内容，实现制造装备业的跨跃式发展。

强调市场需求为导向，即以数控终端产品为主，以整机（如量大面广的数控车床、铣床、高速高精高性能数控机床、典型数字化机械、重点行业关键设备等）带动数控产业的发展。重点解决数控系统和相关功能部件（数字化伺服系统与电机、高速电主轴系统和新型装备的附件等）的可靠性和生产规模问题。没有规模就不会有高可靠性的产品；没有规模就不会有价格低廉而富有竞争力的产品；当然，没有规模中国的数控装备最终难以有出头之日。

在高精尖装备研发方面，要强调产、学、研以及最终用户的紧密结合，以“做得出、用得上、卖得掉”为目标，按国家意志实施攻关，以解决国家之急需。

在竞争前数控技术方面，强调创新，强调研究开发具有自主知识产权的技术和产品，为我国数控产业、装备制造业乃至整个制造业的可持续发展奠定基础。

参考文献：

［1］中国机床工具工业协会行业发展部.CIMT2001巡礼［J］.世界制造技术与装备市场，2001(3)：18-20.

装备管理论文篇（5）

机床向高速化方向发展，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。超高速加工技术对制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。

20世纪90年代以来，欧、美、日各国争相开发应用新一代高速数控机床，加快机床高速化发展步伐。高速主轴单元(电主轴，转速15000－100000r/min)、高速且高加/减速度的进给运动部件(快移速度60~120m/min，切削进给速度高达60m/min)、高性能数控和伺服系统以及数控工具系统都出现了新的突破，达到了新的技术水平

。随着超高速切削机理、超硬耐磨长寿命刀具材料和磨料磨具，大功率高速电主轴、高加/减速度直线电机驱动进给部件以及高性能控制系统(含监控系统)和防护装置等一系列技术领域中关键技术的解决，为开发应用新一代高速数控机床提供了技术基础。

目前，在超高速加工中，车削和铣削的切削速度已达到5000~8000m/min以上；主轴转数在30000转/分(有的高达10万r/min)以上；工作台的移动速度(进给速度)：在分辨率为1微米时，在100m/min(有的到200m/min)以上，在分辨率为0.1微米时，在24m/min以上；自动换刀速度在1秒以内；小线段插补进给速度达到12m/min。

2、高精度

从精密加工发展到超精密加工，是世界各工业强国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级(<10nm)，其应用范围日趋广泛。

当前，在机械加工高精度的要求下，普通级数控机床的加工精度已由±10μm提高到±5μm；精密级加工中心的加工精度则从±3~5μm，提高到±1~1.5μm，甚至更高；超精密加工精度进入纳米级(0.001微米)，主轴回转精度要求达到0.01~0.05微米，加工圆度为0.1微米，加工表面粗糙度Ra=0.003微米等。这些机床一般都采用矢量控制的变频驱动电主轴(电机与主轴一体化)，主轴径向跳动小于2µm，轴向窜动小于1µm，轴系不平衡度达到G0.4级。

高速高精加工机床的进给驱动，主要有“回转伺服电机加精密高速滚珠丝杠”和“直线电机直接驱动”两种类型。此外，新兴的并联机床也易于实现高速进给。

滚珠丝杠由于工艺成熟，应用广泛，不仅精度能达到较高(ISO34081级)，而且实现高速化的成本也相对较低，所以迄今仍为许多高速加工机床所采用。当前使用滚珠丝杠驱动的高速加工机床最大移动速度90m/min，加速度1.5g。

滚珠丝杠属机械传动，在传动过程中不可避免存在弹性变形、摩擦和反向间隙，相应地造成运动滞后和其它非线性误差，为了排除这些误差对加工精度的影响，1993年开始在机床上应用直线电机直接驱动，由于是没有中间环节的“零传动”，不仅运动惯量小、系统刚度大、响应快，可以达到很高的速度和加速度，而且其行程长度理论上不受限制，定位精度在高精度位置反馈系统的作用下也易达到较高水平，是高速高精加工机床特别是中、大型机床较理想的驱动方式。目前使用直线电机的高速高精加工机床最大快移速度已达208m/min，加速度2g，并且还有发展余地。

3、高可靠性

随着数控机床网络化应用的发展，数控机床的高可靠性已经成为数控系统制造商和数控机床制造商追求的目标。对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在16小时内连续正常工作，无故障率在P(t)＝99%以上，则数控机床的平均无故障运行时间MTBF就必须大于3000小时。我们只对一台数控机床而言，如主机与数控系统的失效率之比为10:1(数控的可靠比主机高一个数量级)。此时数控系统的MTBF就要大于33333.3小时，而其中的数控装置、主轴及驱动等的MTBF就必须大于10万小时。

当前国外数控装置的MTBF值已达6000小时以上，驱动装置达30000小时以上，但是，可以看到距理想的目标还有差距。

4、复合化

在零件加工过程中有大量的无用时间消耗在工件搬运、上下料、安装调整、换刀和主轴的升、降速上，为了尽可能降低这些无用时间，人们希望将不同的加工功能整合在同一台机床上，因此，复合功能的机床成为近年来发展很快的机种。

柔性制造范畴的机床复合加工概念是指将工件一次装夹后，机床便能按照数控加工程序，自动进行同一类工艺方法或不同类工艺方法的多工序加工，以完成一个复杂形状零件的主要乃至全部车、铣、钻、镗、磨、攻丝、铰孔和扩孔等多种加工工序。就棱体类零件而言，加工中心便是最典型的进行同一类工艺方法多工序复合加工的机床。事实证明，机床复合加工能提高加工精度和加工效率，节省占地面积特别是能缩短零件的加工周期。

5、多轴化

随着5轴联动数控系统和编程软件的普及，5轴联动控制的加工中心和数控铣床已经成为当前的一个开发热点，由于在加工自由曲面时，5轴联动控制对球头铣刀的数控编程比较简单，并且能使球头铣刀在铣削3维曲面的过程中始终保持合理的切速，从而显着改善加工表面的粗糙度和大幅度提高加工效率，而在3轴联动控制的机床无法避免切速接近于零的球头铣刀端部参予切削，因此，5轴联动机床以其无可替代的性能优势已经成为各大机床厂家积极开发和竞争的焦点。

最近，国外还在研究6轴联动控制使用非旋转刀具的加工中心，虽然其加工形状不受限制且切深可以很薄，但加工效率太低一时尚难实用化。

6、智能化

智能化是21世纪制造技术发展的一个大方向。智能加工是一种基于神经网络控制、模糊控制、数字化网络技术和理论的加工，它是要在加工过程中模拟人类专家的智能活动，以解决加工过程许多不确定性的、要由人工干预才能解决的问题。智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：

为追求加工效率和加工质量的智能化，如自适应控制，工艺参数自动生成；

为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；

简化编程、简化操作的智能化，如智能化的自动编程，智能化的人机界面等；

智能诊断、智能监控，方便系统的诊断及维修等。

世界上正在进行研究的智能化切削加工系统很多，其中日本智能化数控装置研究会针对钻削的智能加工方案具有代表性。

7、网络化

数控机床的网络化，主要指机床通过所配装的数控系统与外部的其它控制系统或上位计算机进行网络连接和网络控制。数控机床一般首先面向生产现场和企业内部的局域网，然后再经由因特网通向企业外部，这就是所谓Internet/Intranet技术。

随着网络技术的成熟和发展，最近业界又提出了数字制造的概念。数字制造，又称“e-制造”，是机械制造企业现代化的标志之一，也是国际先进机床制造商当今标准配置的供货方式。随着信息化技术的大量采用，越来越多的国内用户在进口数控机床时要求具有远程通讯服务等功能。机械制造企业在普遍采用CAD/CAM的基础上，越加广泛地使用数控加工设备。数控应用软件日趋丰富和具有“人性化”。虚拟设计、虚拟制造等高端技术也越来越多地为工程技术人员所追求。通过软件智能替代复杂的硬件，正在成为当代机床发展的重要趋势。在数字制造的目标下，通过流程再造和信息化改造，ERP等一批先进企业管理软件已经脱颖而出，为企业创造出更高的经济效益。

8、柔性化

数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是：从点(数控单机、加工中心和数控复合加工机床)、线(FMC、FMS、FTL、FML)向面(工段车间独立制造岛、FA)、体(CIMS、分布式网络集成制造系统)的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。柔性自动化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是先进制造领域的基础技术。其重点是以提高系统的可靠性、实用化为前提，以易于联网和集成为目标；注重加强单元技术的开拓、完善；CNC单机向高精度、高速度和高柔性方向发展；数控机床及其构成柔性制造系统能方便地与CAD、CAM、CAPP、MTS联结，向信息集成方向发展；网络系统向开放、集成和智能化方向发展。

装备管理论文篇（6）

2装备MRO知识管理体系

基于上述分析，本文提出围绕装备运维服务的MRO知识管理体系，如图2所示。在对服务需要的维修规程、维修资源、维护历史以及维修案例等相关知识进行分析和表示的基础上，以装备维修BOM结构为核心对知识进行组织管理，并围绕装备运维服务，建立基于本体的知识模型。整个装备MRO知识管理体系从全局的角度系统性地提供了知识管理与应用的思路。

2．1MRO知识及其表示装备MRO知识的准确表示是进行MRO知识管理的前提和基础。装备MRO知识类型繁多，对于维修过程所需要的知识，维修规程规定的维护周期是确定维修任务、编制维修计划的重要依据；维修资源是维修计划顺利进行的重要保障；装备维修历史，结合状态监测、日常检修等可以得到变动维护周期，对其进行统计分析能够得到零部件质量等知识；维修案例为解决维修过程中的新问题提供重要参考。因此，本节对装备的维修规程、维修资源、维修历史及维修案例进行分析及知识表示。

2．1．1维修规程的知识表示维修规程规定了装备整机及其零部件的大修、中修、小修等预防性维护保养的内容和规范。以装备的维护周期为例，维护周期在维修规程中已做出规定，但根据装备的状态监测、日常检修，维护周期也会适时调整，需对变动大修、中修、小修和零部件保养周期进行管理。这些维护周期知识属于典型的结构化知识，可用框架表示法进行知识表示，如图3所示。装备维护周期是产生维修预警信息、确定维修任务以及编制维修计划的重要依据。根据上述装备维护周期知识，可以确定装备整机及其零部件的维护时间。对于部件C，其上次维修时间为T0，维护周期为TP（TP可为维修规程中规定的固定周期，也可以是根据装备状态和维修历史等确定的变动周期），则部件C的维护时间为。

2．1．2维修资源的知识表示维修资源包括维修备件、维修人员、维修工位、维修工具等，是制定维修计划的约束，尤其在多个装备共用维修资源的情况下，需要通过对维修资源的有效管理，实现合理调度。以维修计划中维修任务对维修备件的需求为例，各维修任务能够确定需要的维修备件的需求量及需求时间等。

2．1．3维修历史的知识表示装备的零部件经过拆卸、修理等维修活动，产生了维修历史信息，对其进行数据挖掘等获取的隐含知识对于装备的维修决策具有重要价值。装备的维修历史（maintenancehistory，简称MH）用元组表示为：MH：：＝（ID，PID，FH，MC，T，…）（3）其中，ID为装备编号；PID为装备维修零部件编号；FH为故障现象；MC为维修处理过程；T为维修时间。对元组进行实例化即可表示装备的一条维修历史记录，由多条记录组成一张二维表，类似于关系型数据库中的表。对于装备的维修历史信息，利用统计分析方法，分析特定型号所有装备零部件的维修次数，或者分析具体装备零部件的维修次数，按维修次数确定装备中频繁出现故障的零部件，反馈到设计制造部门来提升产品质量或改进产品设计，或者反馈到采购部门要求生产厂家改进产品质量或更换生产厂家。此外，利用装备的维修历史记录，结合其设计使用寿命，利用数据挖掘技术，对零部件进行维修预测取得合理的维修周期并产生维修预警信息，以辅助维修决策。

2．1．4维修案例的知识表示装备维修案例描述故障维修的全过程，其中蕴含的经验、技巧对于解决新问题提供了重要的参考。通过案例推理，寻找与新问题相似的历史案例，指导新问题的解决。维修案例的知识表示是进行案例推理的前提和核心。维修案例的知识表示方法可以采用本体、框架等表示法，此外，案例知识表示法本身作为一种表示法也可以进行维修案例的知识表示。维修案例知识结构一般包括3个部分：①故障描述，即维修案例的描述，如发生故障装备、故障部件、故障现象等；②解决方案，即故障的解决过程，如分析故障原因、处理方法等；③反馈评价，即解决方案的总结与评价，如经验总结、效果评价等。维修案例知识结构如图4所示。

2．2以维修BOM为核心的MRO知识组织装备的MRO知识纷繁复杂，但就维修计划制定、健康状态评估等具体的运维服务来说，由于服务过程清晰、目标明确，因此需要的知识能够预先进行组织。为组织装备运维服务需要的知识，建立以维修BOM为核心的MRO知识组织方式，如图5所示，其优点在于维修业务活动导致的装备结构变化对知识结构的影响较小。从与装备结构的关联角度分析，运维服务需要的知识一般包括3类：①静态知识，是同型号或同批次装备共享的知识，如某型号装备的维修规程、维修工艺等；②动态知识，是具体单台装备独有的知识，如装备的维修历史、运行记录等；③其他知识，是不与装备结构直接关联的知识，如制定维修计划过程中的约束条件、维修资源等。文献［9］提出将装备使用维护阶段的维修BOM，经优化设计成由中性BOM、位置BOM及实例BOM组成的复合式维修BOM，并提出在中性BOM和位置BOM上组织维修资料与知识，在实例BOM上组织维修业务数据。本文在此基础上，利用具有层次性的BOM结构来表达MRO知识体系，实现运维服务需要的知识与相关零部件的关联，构成以维修BOM为核心的MRO知识组织方式。根据运维服务需要的知识分类，静态知识由中性BOM进行组织，动态知识由实例BOM进行组织，其他知识则依托于服务本身。

2．3基于本体的MRO知识管理本体（ontology）的概念起源于哲学领域，是共享概念模型的明确的形式化规范说明，在领域知识表示方面具有表达准确、规范和结构清晰等优点［13］。由于装备运维服务具有复杂性、多样化等特点，利用本体确定的概念间关系，实现服务涉及的维修规程、维修需求、资源约束等知识的整合；通过基于本体的MRO知识视图，实现知识的快速定制与检索。

2．3．1装备运维服务的知识本体围绕上述以维修BOM为核心的装备MRO知识组织方式，本文结合OWL的基本元素和六元组本体表示方法［14］，将装备运维服务的知识本体形式化定义如下。现以汽车的维修计划制定过程为例，过程如下：在维修任务确定后，需要组织维修备件、维修人员等维修资源，以及根据不同的约束条件制定装备的维修计划，约束条件包括备件库存成本、人员工资、工时安排、维修成本、停机损失成本等。综合以上考虑，以最低成本为目标，进行分派维修人员与维修备件等过程制定维修计划。维修计划制定的知识本体如图6所示。

2．3．2基于本体的MRO知识视图为满足装备运维服务涉及的MRO知识同步动态数据管理与快速知识追踪检索的需求，本文引入知识视图的概念。视图是计算机数据库中的术语，是虚拟的表，其内容由查询定义，能够在现有的数据中根据需求筛选特定的数据，实现定制数据的需求。围绕装备运维服务，根据其知识本体，建立需要的MRO知识视图，正符合装备运维服务对MRO知识的要求。基于本体的MRO知识视图建立过程如图7所示。过程如下：①明确知识需求，根据装备运维服务的知识本体，通过获取概念、知识、知识属性、知识数据属性和知识对象属性5个过程，逐层细化MRO知识需求；②筛选知识数据，根据MRO知识需求进行筛选，由于装备知识是以BOM为核心进行组织的，并且装备全生命周期过程中BOM视图间存在转换关系，利用这些关系可以在零散繁多的知识中筛选出需要的MRO知识；③建立知识视图，通过查询定义等方式，利用知识对象属性确定的知识关联，建立起知识视图以及视图间的关联关系。MRO知识视图中数据经过知识本体模型中定义的模型规则处理，用以支持维修计划制定等运维服务。

3面向服务的装备MRO知识管理系统

面向服务架构（serviceorientedarchitecture，简称SOA）是以服务为核心的组件模型，采用中立方式定义的接口，使得服务间具有松耦合性，能够灵活地适应环境变化，动态响应新的需求。结合装备MRO知识管理体系，利用面向服务架构的思想，建立面向服务的MRO知识管理系统架构。由于装备运维服务多种多样，装备全生命周期过程中的知识零散繁多，而运维服务只需要特定的一些知识，直接建立服务与所需知识间关联会导致效率低下、不易扩展等问题。为解决上述问题，以服务为核心，向外提供运维服务支持，向内建立服务的知识本体，根据知识本体确定的知识需求，从装备全生命周期过程的知识中获取特定的知识建立知识视图，提高知识管理的效率并利于运维服务的扩展。因此，面向服务的装备MRO知识管理系统架构划分为4层，分别是知识层、本体层、服务层、应用层，如图8所示。（1）知识层。知识层用作组织和管理装备全生命周期过程中的MRO知识，如维修规程、维修工艺、维修历史等，以及通过数据挖掘形成的规则知识、利用知识工程获取的专家知识和通过案例积累形成的案例知识等。这些MRO知识以装备全生命周期各阶段BOM视图为核心进行组织和管理，例如设计BOM管理维修规程等、维修BOM管理维修保养历史等。（2）本体层。维修活动复杂繁多、周期长、涉及因素多，针对具体的装备运维服务，建立相应的知识本体，如故障诊断本体、健康评估本体、维修案例本体、维修计划本体等，这些本体确定了该运维服务中的知识需求及其模型规则处理方法。根据知识本体中确定的MRO知识需求，并从知识层中筛选知识建立各运维服务的知识视图。（3）服务层。针对装备生产商、维修商和用户对运维服务的需求，提供动态可扩展的装备运维服务，如故障诊断服务、健康评估服务、案例检索服务、维修计划服务等。这些服务拥有对应的知识本体，对知识本体对应的视图中的知识经过知识推理等规则模型处理，结果以Web服务等形式对外提供服务接口支持。（4）应用层。用户通过客户端软件、移动终端或者门户网站等多种途径向远程服务器发出服务请求，远程服务器获取到请求后调用服务层中相应运维服务，并将处理结果进行反馈。这些运维服务是以服务接口形式提供，装备生产商、维修商和用户能够按需使用不同的运维服务，用以支持维修决策和辅助维修业务活动等。本文基于上述系统架构，开发了车辆运维知识管理系统。该系统基于J2EE和SOA架构，通过对知识管理工具和运维服务的封装，实现了维修规程、维修历史、维修资源、维修案例等MRO知识管理，并在此基础上，围绕基于知识的应用，分别面向制造商开发了维修BOM管理工具、知识管理工具等服务应用，面向维修商开发了维修计划制定、维修案例管理、维修资源管理等服务应用，面向用户开发了车辆健康评估、维修案例检索、维修保养提醒等服务应用。此外，对于运维服务的知识本体模型构建，系统采用Protégé4．0作为本体编辑工具、OWL（WebOntologyLan－guage）作为本体描述语言，以利于运维服务的扩展。目前，该系统已以某品牌型号下的汽车为应用测试对象，验证了系统的可行性和有效性。

装备管理论文篇（7）

矿业企业必须建立健全机电设备维修管理体制，从而确保设备维修工作能够顺利有序的开展。

1预防维修

对于矿业机电设备来说，需要保证其运转的连续性，一旦出现故障造成停机，会给生产带来较大的影响。因此必须做好预防性维修工作,及时的发现一些小问题，并且将其消除在萌芽状态，防止其演变成大的故障，保证设备运行的连续性。

2事后维修

事后维修主要是在设备发生故障以后进行的维修，排除故障，恢复运行。事后维修虽然比较被动，但是维修工作在故障发生之后进行，具有较强的针对性。而且预防性维护工作也不可能完全做到将所有的故障都排除，一旦发生故障应该在最短的时间内进行。由于事后维修针对性强，因此成本较低适用于非关键设备的维修管理。

3改善维修

当前矿业机电设备相关技术不断发展，大量的新技术不断涌现，在很大程度上弥补了以前设备的缺陷和不足。因此对于现有机电设备应该积极的进行设备升级，从而及时的消除设备设计中存在的问题，提高设备的运行的效率。

4全面规范化生产维护(TNPM)

全面规范化生产维护是针对整个机电设备系统而进行的全面地彻底的设备维护和检修。这种维修方式要求所有的操作人员都积极的参与到其中，在日常的操作过程当中做好设备的维护工作。

改进机电设备管理维修的方式

1加强煤矿机电设备使用和维护的管理

对于矿业单位来说，首先应该从思想上重视机电设备的使用、管理和维护。制定完善的管理维修制度，安排专门的管理维护人员。对于设备的操作使用人员应该进行相应的技术培训，从而有效地防止人为操作失误造成的故障。强化安全监察力度，要重点提高机电安全监察员的责任意识和业务素质。煤矿机电安全监察员，要认真学习业务知识，全面提高自身的综合素质。同时要集中机电监察优势力量，对煤矿进行不留死角的监察，落实检查责任，要不折不扣的执行《煤矿安全规程规定》、集团公司及矿机电相关规定，该停下来的坚决停下来，绝不手软，督促安全监察员严格执法，公正执法，摆正监察与被监察、服务与安全的关系，加大对机电监察人员的责任追究，提高他们的责任心，确保找出问题，落实整改，促进煤矿机电管理的全面好转。

2设备维护检修制度

应该建立健全完善的设备维修和管理制度，相关制度的制定应该严格的参照设备的出厂说明来进行。建立相关设备的使用档案，对于设备的运行情况进行详细的记录，从而为设备检修和维护提供参考。

3推行绿色维修

在检修的过程当中应该注意采用绿色检修和维护，尽可能的监视维护过程当中产生的有害物质，监视对环境的污染。在检修过程当中应该注意各种材料以及工具的使用，做好工作人员的防护工作。提高各种维修资料的使用效率，降低消耗。

4加强机电设备的更新改造

第一，设备的更新。采用在技术上比较先进、使用操作上比较方便、经济上比较合理、管理上比较进步的新型设备替代原来使用的老设备。第二，设备的改造。主要途径有：对设备的结构作局部改进和增加新的零件和各种装置。

5培养专业科技人才

装备管理论文篇（8）

二、推进抢险救灾装备信息化管理的基本思路

为了满足部队完成多样化军事任务的装备保障需求，有必要探索研究军队抢险救灾装备新的管理方法，利用当今发达的信息技术研制与实际情况相适应的抢险救灾装备信息化管理平台，以加速抢险救灾装备的体系化建设，实现科学化、正规化、信息化管理，进一步提高抢险救灾装备的保障效益。加强军队抢险救灾装备信息化管理，可从以下四个方面进行：一是建立科学的抢险救灾装备分类标准，为抢险救灾装备的信息化管理铺平道路；二是制定统一的抢险救灾装备管理标准，为抢险救灾装备的信息化管理提供规范；三是构建合理的抢险救灾装备评价指标体系，为抢险救灾装备的信息化管理提供依据；四是按需搭建抢险救灾装备信息化管理平台，为抢险救灾装备的信息化管理提供手段。

三、抢险救灾装备信息化管理的初步探索

（一）在深入研究现有装备的基础上，对抢险救灾装备进行科学分类

抢险救灾装备种类繁多、数量庞大，存在着部队装备与地方装备、在编装备与非在编装备、独立系统与大型部组件共存的现象，与武器装备存在着显著的区别和差异，至今没有统一的分类标准和目录，给管理工作带来了较大的困难。为此，要深入研究装备的现状与特点，梳理当前抢险救灾装备情况，研究制定抢险救灾装备的分类标准，按照性质和用途，确立抢险救灾装备的分类依据。按照装备用途把抢险救灾装备划分为：军需、卫生、营房、油料、工程、通信、运输、供电、供水、供暖；按照装备来源把抢险救灾装备划分为：部队现有、上级编配、地方动员；按照装备性能把抢险救灾装备划分为：新品、堪用品、待维修品和报废品等等。并结合抢险救灾装备现行管理模式，在现行装备目录的基础上，建立各级各类目录，既保持与部队装备的一致性，又体现抢险救灾装备的特殊性，为抢险救灾装备的信息化管理奠定基础。

（二）在系统分析抢险救灾装备保障特点的前提下，制定统一的管理标准

目前，抢险救灾装备管理还没有统一标准可参照执行。国家和军队相关管理部门虽制定了相应的实施办法，但是标准各异，不便于管理，统计复杂、查询困难。为提高管理效益，要总结各抢险救灾装备管理经验，综合考虑现行各类装备管理规定，系统规范抢险救灾装备的管理流程，制定一套管理标准，为实现抢险救灾装备管理流程的全过程信息化管理提供规范。

（三）在综合考虑应对灾害类型和等级的基础上，构建合理的装备评价指标体系

抢险救灾装备是指为应对可能发生或已经发生的自然灾害（地震、火山喷发、洪涝、干旱、海啸、极端恶劣天气等），而配发或调拨的，为保护人民生命财产安全、保障群众正常生活、最大可能减少灾害损失的应急装备。因不同的灾害类型所需的抢险救灾装备种类不同，不同的灾害等级所需的抢险救灾装备数量不同，不同的灾害地区所需的抢险救灾装备类型不同，不同的装备技术状况所需的维修经费比例不同，及时掌握抢险救灾装备的专业满足率、承训任务能力、装备当前技术状况等情况，才能做到按需调拨、及时维修保障，确保抢险救灾的顺利实施。因此，必须构建合理的抢险救灾装备评价指标体系，为抢险救灾装备资源优化配置提供依据。

装备管理论文篇（9）

1.部件安装细节规范

质量控制中心主要依据关键施工部位与薄弱关节进行体系规范，并对整体架构质量维护结果进行预期指标比对。包括反应罐焊缝密封效果检验工作，要注意不同检验项目的同步运行；调试单位要事先完善技术交底任务，根据单位工序完善质量与验收标准进行节点隐患问题的克制。化工设备十分注重基础验收工作，主张利用基础位置、外形尺寸进行设备精良效用维护，同期审核沉降观测记录，避免设备基础倾覆现象。另外，创新设备的使用维修技术要得到科学编排，因此现场操作人员、技术监督人员等必须确保接受正规强化训练历程，如若安装环节中出现任何问题要在第一时间内向制造单位专家请教。

2.管道衔接流程解析

化工设备以及管道处理完毕后，需要结合各类安全防护策略进行能源利用效应检验，在内部介质材料储备相对稳定的前提下，结合单机、联动试车顺序进行节点衔接质量修复。涉及化工设备制作以及安装条件验收工作，已经成为整个工程项目的管理基础要素，技术人员在实施验收细则过程中需要根据测试流程进行逐步延展，其中已经投入试运行阶段的设备要注意负荷状态，联系机组的主动、从动性质进行高速模拟演练，强化器材的刚度效应，避免阶段修复工作的频繁发生，影响化工企业的长期可持续发展动力。

3.细化设备安装流程的监督工作

关于化工设备安装质量与工序交接条件分析，有关监理主体需要根据设备安装流程进行验收节点设置，同时联合相关承包主体进行调试结果验证、评估，保证任何缺陷问题的有效处理。工程验收工作可以满足分布、分项调整要求，相关承包主体必须将内部验收结果资料及时交由总监单位核查，有关结构安全与使用功能的协调价值要全部归纳后期制备文档之中，保证调试工艺的创新整改动力，避免任何阻碍因素的长期扩张结果。监理人员还需与承包主体进行各类数据比对、验证，为竣工后期系统化工技术改造奠定适应基础。

4.技术团队整编

化工设备的制作与安装工作需要借助技术团队进行长远支撑，现场管理人员应该主动应用特定施工经验进行紧密调试技术测量，保证工作团队的协调合作绩效，稳固相关创新图纸资料的落实力度；除此之外，施工人员必须长期秉持专业素质规范，能确保在第一时间做好现场隐患问题的应对，避免时间延长带来的经济损失结果。

装备管理论文篇（10）

云制造最初是由制造网格发展而来的，其目标是各制造行业服务提供者共同打造共享平台为整个制造行业提供服务，建立标准的体系结构，开发出一个云平台来统一管理制造资源服务。物联网是一个基于Internet、传统电信网等信息载体，让所有具有独立寻址的普通物理对象实现互通互联的网络。物联网具有普通对象设备化、普适服务智能化、自治终端互联化三大特性。物联网作为云制造系统的关键技术之一，目的是为云制造平台提供可感知的设备节点。

2云制造物联系统介绍

制造企业物联系统融合云制造的思想，基于现有的制造资源，其体系结构分为感知识别层、网络构建层、云服务支撑层和综合应用层，如图1所示。感知识别层：感知识别技术是物联网的核心技术，是连接信息世界和网络世界的一条纽带。根据具体应用，可通过各种传感器、RFID、ZigBee的设备对系统数据进行感知。网络构建层：该层主要的作用就是把感知识别层感知采集到的数据接入到互联网供上层的使用。主要分为有线接入和无线接入两个部分，其中有线接入包括传统的以太网、电力线、光纤接入等方式，无线接入包括利用WiFi、3G、无线传输模块等接入方式。云服务支撑层：主要管理从下层传输过来的数据，结合高性能计算技术，海量存储技术，统一管理数据为上层应用提供云服务支撑平台。综合应用层：各行业基于下层提供的数据和服务，开发出自己所需的应用软件以满足不同的需求。本系统根据各物联装备企业提供的服务开发资源管理平台。

3制造装备资源服务

在云制造体系中，资源包括对产品的设计、制造、生产的管理、产品销售、物料等资源。其中制造资源中又包括装备资源、软件资源和人力资源。本文主要以制造装备资源为对象，以制造企业生产装备为实物对象模拟为制造装备资源原型。将制造装备资源服务可划分为设备查询匹配服务、设备状态显示服务、设备任务查询服务和用户管理服务。3.1设备查询匹配服务

主要包括制造装备的查询和匹配两个部分，其中制造装备的査询主要是基于装备属性的一些分类(如按车间分类，按机床种类分类等)查询方式，而匹配部分则是基于用户给定的条件(关键字)搜索得出来的结果。

3.2设备状态显示服务

该服务主要提供制造装备的实时运行状态，显示装备的一些实时信息。

3.3设备任务查询服务

设计该服务主要是为用户提供装备制造任务进展情况，通过甘特图，用户可以看到该设备任务分布情况，任务的进度也能动态的显示到甘特图中，为用户提供实时的参考曲线

3.4用户管理服务

包括用户注册，与用户登录两个部分。这里的用户是指制造装备资源服务的提供者。通过用户管理服务，用户可以将装备资源相关信息注册到系统中，也可以对相关信息进行即时的变更。

4基于WebService的制造装备资源服务

4.1WebService的体系结构

WebService是一种新的Web应用技术，它具有自包含，自描述，模块化等特点，可用通过Web进行服务的、搜索査找与调用。作为一种通用的技术标准，开发人员通过对业务过程的封装，将资源以一种服务的方式，其他用户可以通过搜索服务达到用户之间信息交换的目的。WebService以本身具有的松散耦合特性给用户带来了极大便利，在幵发人员进行Web应用程序开发的过程中表现出众多优势。该技术之所以能够广泛推广，还得益于另外WebService的另外一个特性：平台和语言的无关性。在解决异构系统的融合方面表现出极大的优势。

4.2装备资源服务

WebService服务的系统选择比较流行的Axis2作为WebService容器，Axis2是一个重量级的WebService框架，准确来说它是一个SOAP、WDSL引擎，是WebService框架的集成者。。在服务器端WebService—般有两种方式：第一种是先设计WDSL，然后再写要的代码；第二种是先写的服务代码，设置成WebService，然后再成WSDL。表1显示的服务函数。