桩基础施工工艺篇（1）

中图分类号：TU 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）11-0077-01

钻孔灌注桩的主要的施工顺序为：初步放样筑岛恢复定线护简埋高钻孔成孔检测清孔下导管砼浇注破桩头成桩检测。具体主要工序和施工方法如下：

一、护筒埋设

护筒埋设是重要一环，起到定位、导向，靠筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，防止塌孔，采用钢板卷制护筒。护筒埋设要视不同地层而定：有回填土形成的施工平台，护筒埋设施工时，将护筒周围0.5～1.0m的范围内的土挖除，夯填粘性土至护筒底0.5m以下，下口应埋入砂粘土内1.0～1.5m处；其余数位护筒长度不小于2.0m，上口高出孔口地面30cm。护筒埋设好以后，应检查其位置，用红油漆在顶口及内侧标注桩位十字线点号。护筒平面中心偏差须不大于5cm，垂直度不超过1%。护筒钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。

二、钻孔

选用适当的钻孔和泥浆，根据实际情况选用冲击钻施钻。

（一）泥浆池：冲击成孔中，泥浆比重宜采用1.2～1.45之间，起到悬浮钻碴、排碴作用。另外泥浆还可以，冷却钻头，减少钻头阻力和钻头磨损。泥浆池和桩孔之间通过泥浆池及沉淀池使泥浆形成循环，泥浆池及沉淀池的位置、大小因地制宜，施工中尽量让沉淀池的长度大一些（一般不应小于10米），且高出地面30M为宜。钻进过程中随时捞取泥浆槽、池中的钻碴。

（二）冲击钻：冲击钻钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。冲击钻应用小径钻钻到深度后，用大径钻扩孔，钻管内的泥渣和泥浆经常倒出，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。

冲击钻钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保证在2m左右，有效地防止了孔壁坍塌、埋钻头的现象发生，确保了钻孔桩的成孔质量和成孔速度。钻进过程中，每进5―8尺检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层易液化砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。

三、成孔检测、清孔

成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。孔的中心位置应在±100mm范围内，孔径>设计桩径，倾斜度小于1%，孔深不小于设计规定。清孔只有成孔检测合格后才可进行。清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等。清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。

终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作因材施教难甚至控空，清孔完毕应在最短时间内灌注混凝土。终孔后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10M～20M空转，并保持泥浆正常循环，以终速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17s～20s，相对密度为1.03～1.10，胶体率≥98%。各项指标在钻孔的顶、中、底部分别取样检验，以其平均值为准。孔底沉淀土厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。

四、钢筋笼的制造和安放

（一）钢筋笼的加工制作：照钢筋笼的外径尺寸制一块样板，将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈。在箍筋圈上标出主筋位置同时在主筋上标出箍筋位置。然后在水平的工作平台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸进入箍筋圈内，按钢筋上所标位置的记号互相对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余的主筋穿进箍筋圈内焊成骨架。主筋的连接采用直螺纹机械连接。在加工钢筋笼时根据要求，按频率安装声测管，确保声测管焊接严密不漏水，位置准确，和钢筋骨架焊接牢固。施工时声测管上端要封口，检桩时割开，以免灌入泥浆或混凝土影响检桩。

（二）钢筋笼的安放：钢筋笼分段制做，本桥采用20米一段，钢筋笼加工完成后用炮车运至桩位附近，用吊车在平台在起吊入孔。起吊时，采用双吊点，吊点位置要恰当，一般设在在加强箍筋处（吊点处应加焊）。吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，可徐徐起落，并正、反旋转使之下放，防止碰撞孔壁引起坍塌。下放过程中注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。钢筋笼入孔接长采用镦粗直螺纹机械连接。钢筋笼入孔后，要牢固定位，防止在灌注水下砼过程中上浮。

（三）下导管：本桥桩基础水下混凝灌注所用导管采用直径300 mm，壁厚12 mm的无缝钢管制成。导管连接采用丝扣连接。

导管分节长度应便于拆装和搬运，并小于导管提升设备的提升高度。导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致。偏差不大于2mm。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还应做拼接、过球、和水密、承压、接头、抗拉等试验。

吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，导管下口到孔底的距离一般控制在25―40M之间。导管上口设置储料斗，储料斗口中盖钢扳，挂细钢丝，灌注时用吊车吊出。

五、灌注水下砼

（一）灌注混凝土表面和导管埋深控制

1、测深 灌注混凝土时，应探测水面或泥浆面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀层厚度、埋度管深度和桩顶高度。如探测不准，将造成沉淀过厚、导管提漏、埋管过深，因而发生夹层断桩、短桩或导管拔不出事故。

采用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面以下10M～20M），根据测绳所示锤的沉入深度作为混凝土的灌注深度。本法完全凭探测者手中所提测锤在接触混凝土顶面以前与接触混凝土顶面以后不同重力的感觉而判断。

2、导管埋深控制 灌注混凝土埋，导管埋入混凝土的深度一般易控制在2m～6m范围之内，当拌和物内掺有缓凝剂、灌注速度快、导管较坚固，并有足够的起重能力时，可适当加大埋深，但最好也不要大于8m。拔管前需仔细控测混凝土面深度。用测深锤测深时，需由2人用2个测锤测深并相互校对，防止误测。

桩基础施工工艺篇（2）

我国建筑业目前随着经济的迅速发展也呈现水涨船高之势，大城市人口密集度增大，企业的快速扩张和跨国公司尤其是工业企业的增多，都对建筑物的基础强度提出了更高的要求，尤其是在自然灾害中，建筑物基础不稳的问题日益显现，人们对于建筑物的要求，不再停留在饰面工程等外观项目，转而更加注重建筑的基础工程，浅基础显然已经不能满足高层建筑和荷载较大的建筑的基础要求，这使得深基础施工得到越来越多的应用。深基础施工中，桩基础施工是最传统、效果最好的方法之一，而其中，钢筋混凝土预制桩的施工比较常见，以下就对桩基础施工和钢筋混凝土预制桩施工技术要点做出简单叙述。

一、桩的分类

桩基础是一种常用的深基础形式，当天然地基上的浅基础沉降量过大或地基的承载力不能满足设计要求时，往往采用桩基础。桩基础由桩身和承台组成，桩身全部或部分埋入土中，顶部由承台梁连接成一体，在承台上建造建筑物或构筑物。

桩按承载性状不同分为摩擦桩和端承桩两类。前者桩顶荷载由桩侧摩阻力和桩端阻力共同承受，后者桩顶荷载主要由桩端轴力承受。桩按施工方法不同可分为预制桩和灌注桩。预制桩是在工厂或施工现场加工预制，灌注桩在施工现场用机械或人工成孔，然后灌入混凝土或钢筋混凝土而成。桩按材料不同可分为混凝土桩、钢桩和组合材料桩等。桩型与工艺选择应根据建筑结构类型、荷载性质、桩的使用功能、穿越土层情况、地下水位、施工机械、施工环境、施工经验、制桩材料等进行选择。

二、钢筋混凝土预制桩施工

预制桩包括钢筋混凝土桩、预应力混凝土管桩、钢管或型钢钢柱。其中以钢筋混凝土桩、预应力混凝土管桩和钢管桩应用较多。钢筋混凝土预制桩是我国广泛应用的桩型之一。它承载能力较大、施工速度快，可以制作成各种需要的断面及长度，桩的制作及沉桩工艺简单，不受地下水位高低变化的影响。但施工时噪声大，对周围环境影响较大。钢筋混凝土预制桩分为实心方桩和圆形空心管桩两种。方形桩边长一般为200～450mm，管桩一般为400～500mm。单节桩的最大长度取决于打桩架的高度。一般在27m以内，如在工厂制作，长度不宜超过12m。

1、钢筋混凝土桩的制作、运输和堆放

（1）制作工艺：制作场地压实、整平地坪浇筑混凝土支模绑扎钢筋骨架、安设吊环浇筑混凝土养护至30%强度拆模支间隔端头模板、刷隔离剂、绑钢筋浇筑间隔桩混凝土同法间隔重叠制作第二层桩养护至70%强度起吊达100%强度后运输、堆放。钢筋混凝土桩的制作一般在施工现场预制，制作前要检查场地，确保场地平整坚实。预制采用的钢模板要平整牢固、符合要求尺寸、达到足够强度。制桩采用间隔重叠法，桩与桩之间要涂刷隔离剂，长桩可分节制作。根据沉桩方法选择桩身主筋和桩断面的大小。桩结构要位置准确。混凝土使用机械搅拌，浇筑过程不得中断，浇筑后洒水养护7d以上。

（2）运输：预制桩混凝土强度达到设计强度的70&方可起吊，达到100%方可运输。如提前起吊，必须采取措施并经验算合格方可进行。桩在起吊和搬运时，保证安全平稳，不得损坏。吊点应符合设计要求，如设计未作规定时，应满足吊起弯矩最小原则。钢丝绳与桩之间应加衬垫，以免损坏棱角。起吊时应平稳提升，吊点同时离地，经过搬运的桩还应进行质量复查。

（3）堆放：堆放桩的地面必须平整、坚实，垫木间距英语吊点位置相同，各层垫木应上下对齐，并位于同一直线上，堆放层数不宜超过四层。

2、打桩前的准备

打桩前应对场地进行平整压实，清除桩基范围内的地下、地上障碍物（架空高压线距打桩架不得小于10m））；修铺好临时道路，做好排水设施。按设计图纸定出桩基轴线，并在不受打桩影响的适当位置设置水准点，以控制桩的入土标高；接通现场的水电管线，准备好打桩机械；做好桩的质量检验。正是打桩前，应进行大黄试验，以检验设备和工艺是否符合要求。试桩数量不得少于2根。

3、打（沉）桩

打（沉）桩方法主要有锤击法、振动法、静压沉桩法等，其中，锤击法是应用最为广泛的，锤击是利用桩锤的冲击力克服土体对桩的阻力，使桩沉到预定深度或达到持力层。它具有速度快、机械化程度高的优点，使用范围广。打桩主要利用的设备包括桩架、桩锤和动力装置，打桩机具的选择要考虑地基的土体特性、工程量的大小、施工工期、动力条件以及具体的现场条件。

（1）打桩顺序：打桩时，由于桩对土体的挤密作用，先打入的桩会因水平推挤而造成偏移和变位，或被垂直挤拔造成浮桩；而后打入的桩难以达到设计标高或入土深度，造成土体隆起和挤压，上部被截去的桩过多。所以施打群桩时，应根据桩的密集程度、桩的规格、桩的长短等正确选择打桩顺序，以保证施工质量和进度。当桩较稀时（桩中心距大于4倍桩边长或桩径），应有中间向两侧对称施打，或由中间向四周施打。当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打。打桩时，根据基础设计标高，宜先深后浅；根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。

桩基础施工工艺篇（3）

Abstract: This paper aimed at the end of the sea aperture pile foundation pile grouting process characteristics are described and analyzed, combined with the Hangzhou Bay Bridge pile foundation characteristics, into the rock a depth of 200 meters, so the pile foundation design for friction piles, because pilesdeep foundation and the major feature is likely to result in the process of drilling and hole cleaning sediment thickness phenomenon in the bottom of the hole, the bottom of the hole grouting reinforcement to improve the pile foundation bearing capacity, is a very effective preventive measures, this paper combined in Hangzhouexperiences and lessons learned in the Bay Bridge engineering practice, the grouting characteristics of the base bottom of the hole large diameter pile at sea and specific implementation measures.

Keywords: sea; aperture; the bottom of the hole grouting; protection

中图分类号：TU755.2+ 文献标识码：A 文章编号：2095-2104（2012）

一、工程概况

杭州湾跨海大桥北航道桥和北侧高墩区引桥下构，共计152条钻孔灌注桩基础，设计均为摩擦桩群桩基础，其中主墩桩基础每墩为26根，桩径φ280cm，平均桩长125m；辅墩桩基础每墩14根，桩径φ250cm，桩长分别为85m 、90m；高墩区引桥桩基础每墩8根，桩径φ250cm，桩长90m。其中主墩桩底进入粉砂、细砂层深度平均为3.0m；辅墩进入中细砂层1.3m；高墩区引桥桩基进入粉砂层平均为5m。

二、地质条件

北航道桥工程区段基岩面标高为－180m～－190m。钻孔揭露均为第四系松散沉积物，地质复杂，桥位处海底地形平坦，覆盖层很厚，地层岩性分布比较均匀，受涨落潮水的影响，冲淤交互进行。岩性主要为亚砂土、淤泥质亚砂土、淤泥质粘土、粘土、亚砂土、粘性土、粉砂、细砂,钻孔桩周土极限摩阻力30~90kpa，各岩土层物理特性为饱和，软塑、局部软塑、硬塑或密实、厚度4.30~7.80m。

三、桩底压浆工艺流程

桩基成孔施工安装钢筋笼(含声测管、压浆管)二次清孔灌注水下混凝土压浆管底部孔口初裂桩基检测压浆准备第一循环各回路压浆回路冲洗第二循环各回路压浆回路冲洗第三循环各回路压浆压浆结束。

四、桩底压浆主要设备

1、注浆泵

注浆泵采用3SNS型往复式三柱塞泵，主要技术参数如下：转速91r/min，理论排量76L/min，压力12Mpa，进道口径64mm，排道口径32mm，额定功率22kW，外形尺寸（长×宽×高）1800×945×705mm，整机重量930Kg。

2、制浆机

制浆机采用ZJ-400型涡流制浆机，主要技术参数如下：公称容量400L，许用水灰比0.5:1，制浆时间（水灰比0.5:1）3分钟，额定功率7.5kW，重量450kg，外形尺寸（长×宽×高）1350×1150×1460mm。

3、储浆箱

为储存浆液并且便于测量注浆量，用薄钢板制作尺寸为1000×1000×1000mm的储浆箱。开始压浆前，应制备足够的浆液存放在储浆箱内，在压浆过程中，用直尺测量储浆箱内液高度的变化，即可计算出每一次的注浆量。

五、桩底压浆量计算

1、浆液扩散范围

根据地质资料，主墩桩基持力层为细砂层，上下几层均为粘性土或细砂层，根据资料知灌注水泥浆液几不可能，故浆液灌注只考虑桩底沉渣及桩周泥皮置换和空隙充填。

2、压浆量计算

①底部压浆量计算

桩底沉碴的存在因其强度低严重影响端承力的发挥。桩端注浆通过浆液对沉碴的置换、挤密和固结作用改善或消除桩底沉碴对端承力发挥的不良影响。

A、底部沉渣体积

桩径280cm，钻头锥形头高150cm，底部沉渣厚度按专用规范规定的最大20cm计：

V锥＝

V平＝

B、底部沉渣注浆量

Q底=A（V锥＋V平）kβ＝1.2×（3.1+1.23）×0.8×0.8=3.3m3

式中：Q = 浆液注入量(m3);

A = 浆液的损耗系数，一般取A=1.15～1.3;

K = 空隙率,孔底沉渣空隙率参照松散的回填土取空隙率0.8;

β= 浆液填充系数,孔底沉渣参照砂砾取0.8。

②桩侧压浆量计算

桩在施工过程中因桩周泥皮与桩周土体间空隙降低了桩侧摩阻力。桩端注浆在压力作用下，浆液从桩端沿桩侧向上，通过渗透、劈裂、充填、挤密和胶结作用，对桩周泥皮置换和空隙充填。

水泥浆液渗透高度按下式估算：

h=

式中：t为凝固时间(S)；

k为渗透系数(cm/s),参照粗砂取0.02cm/s;

n为空隙率(%)，桩与周边土结合处空隙，凭经验取0.8；

p为注浆压力(Pa)；β为水与浆液之间粘度比；r为灌浆孔半径(cm)。

根据经验，桩周泥皮与桩周松散土体厚度取1cm

V侧＝

Q侧=AV侧kβ＝1.2×1.1×0.8×0.8=0.8m3

3、压浆量

Q= Q底+Q侧 ＝3.3＋0.8＝4.1m3

以上为理论估算，灌浆参数的选择是一个复杂的问题，只有通过试桩后才能切实地确定。

桩基础施工工艺篇（4）

中图分类号TU47 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）64-0122-02

1 灌注桩基础施工的特点

灌注桩基础是一种由基桩和连接于桩顶的刚性承台或者刚性连梁共同组成的基础结构。灌注桩基础的种类可以按照结构上的不同分为单桩基础和群桩基础；按照埋设位置的不同还可以范围低承台桩基础和高承台桩基础；按照桩基连接方式可以分为刚性承台连接桩基础和刚性连梁桩基础。在送电线路当中灌注桩的施工技术一般多用于较厚的软地基，并且压力较大，常规基础的承载力无法满足设计要求的地段。

由于灌注桩基础多用于软土地带以及一些穿透较厚的湿陷性黄土地基，所以对于施工质量有着非常严格的要求，急需要满足使用方面的要求，又能够最大限度的开发利用有限的自然资源。因此需要对灌注桩基础的设计、施工以及管理等进行全方位的研究分析，从而确保整个送电线路灌注桩连梁基础施工的质量。

2 灌注桩基础的施工工艺

送电线路灌注桩的施工工艺十分复杂，况且对灌注桩基础的质量有非常严格的质量控制，因此在建筑过程中要加强施工管理，以下就对送电线路灌注桩连梁基础施工工艺进行具体分析：

1）灌注桩基础布置

在送电线路灌注桩连梁基础施工当中，钻孔灌注桩的基础结构布置应该根据杆塔设计荷载、水文地质以及施工设备等条件进行确定。具体的布置方法可以采用对称的排列形式，具体操作中应该使桩基收水平力和力矩较大方向上有较大而截面模量。根据施工使用的工具确定钻孔桩的设计直径，一般将直径控制在0.6m~1.8m范围之内；挖孔桩的直接一般不小于0.8m。灌注桩的中心间距一般不小于设计直径的2.5倍，但对于三排以上并且桩数大于九根的摩擦型钻孔灌注桩，中心间距要大于等于设计直径的3.0倍.对于扩底钻孔桩，同时要求中心间距大于等于设计直径的1.5倍。

2）地基承载力计算

在送电线路灌注桩连梁基础施工当中如果地基承载力难以满足施工的设计要求，就会使得灌注桩的效果失去功能，为了能够在有限的施工地基条件下提升桩身以及地基层的承载力，需要合理设计桩基、桩径的尺寸以及承载性能大小。

送电线路灌注桩的桩基施工严格按照《架空送电线路基础设计技术规定》中的相关规定执行，桩基的承载力应该满足：KiNi≤uhτp+AυR，其中Ki代表设计安全系数，主要参照《架空送电线路基础设计技术规定》；Ni代表单桩下压力；u代表单桩设计周长，单位m；h代表单桩从地面算起的埋入深度，单位m；τp代表单桩周围的地基土与桩之间的加权平均极限摩擦阻力；A代表桩端截面面积，单位m2；υR代表桩端图的极限承载力，单位N。

在极限承载力状态下，桩顶荷载有桩侧面的摩擦阻力承受。因此对于施工中摩擦桩来说，地质土层的构造情况直接决定着地基承载力。而对在施工过程中嵌岩桩来说，地基承载力不仅取决于岩层的构造情况还包括了桩嵌入到岩石的深度和岩石单轴饱和抗压强度等情况。如果送电线路灌注桩连梁基础施工的位置正处于断裂带时，则在施工的过程中就必须要密切关注给在施工过程中带来的消极影响因素。

3）桩基质量检测

在进行送电线路灌注桩连梁基础施工中桩质量控制过程中桩体强度也是一个重要性的因素。对灌注好的桩基进行钻芯取样检验，确定混凝土桩的强度。通常情况下采取10%桩做钻芯取样分析，桩头部分强度试验检测取2m范围内以及地脚螺栓附近部位，最好为线路转角塔下，离开地脚螺栓以及周边主筋的位置，一般取直径不小于100mm的直径芯，取块做实验，混凝土强度的标准参照《架空送电线路基础设计技术规定》，具体标准值如下表1所示：

强度种类 符号 混凝土强度等级

因为混凝土的质量会决定桩体质量的控制，所以施工过程工艺上的不合理就会使桩基质量得不到有效保障。因此必须严格执行相关的措施，严格控制桩基的施工工艺和质量，否则就会因为达不到质量标准而产生一些负面的额影响。

4）灌注桩的配筋率

在送电线路灌注桩连梁基础施工中按照灌注桩转身承载力的需求计算配筋率。一般情况下，当桩身直径为300mm~2 000mm时，截面配筋率可以控制在0.65%~0.20%，即可以满足水平承载里的要求。该配筋率是水平承载力设计值出现临界荷载控制条件下的最小配筋率。配筋率可以随着桩径增大而适当降低，主要是主筋的抗弯界面抵抗弯矩随着桩径的变化所致，具体变化值如下表2所示：

5）沉渣量

摩擦桩的受力作用机理是指桩表面和周围土壤二者之间的摩擦力逐渐把荷载从桩顶传递到周围的土体中，如果在设计时桩底的反作用力不是很大，那么灌注桩的桩底沉渣量对桩承载力的影响效果也不大；而对于钻孔桩来说，如果一旦出现很大的沉渣量，就肯定会造成桩受荷过程中出现大量沉降，使灌注桩的承载力功效失活造成严重的质量隐患。此外，在进行送电线路灌注桩连梁基础施工时还应该考虑到地下水、环境税、基础周围土壤等自然因素的腐蚀租用，采取必要的防护措施。

3 结论

综上所述，灌注桩连梁基础施工技术主要于较厚的软地基，并且压力较大，常规基础的承载力无法满足设计要求的地段，对于施工技术的科学、操作的合理性有较高的要求，同时也是送电线路基础设施建设当中最重要的工程技术之一。伴随着我国电网建设的快速进行，灌注桩连梁基础施工技术的发展随着科学技术的进一步创新而更加完善、有效，因此在今后的日子里，还应该加大对于灌注桩连梁基础施工技术的进一步探索，以利于更加有效地完成送电线路基础设施工程中面临的问题和缺陷，从而采取更加有效的措施提升送电线路基础设施的施工质量。

桩基础施工工艺篇（5）

1、概述

预应力混凝土管桩是采用工厂化生产的一种等截面空心圆筒型的混疑土预制构件。根据混凝土强度及壁厚分为PC、PHC(高强)、PTC(薄壁)3种类型，其中以PHC管桩应用最为广泛。PHC管桩施工工艺主要有锤击法和静压法两种，PHC管桩工艺特点：（1）质量可靠、单桩竖向承载力高；（2）工期短；（3）施工污染少、安全环保；（4）成本低、提高工程效益。

PHC管桩可适用的情况：适用于基岩埋藏深、强风化的岩层或风化残积土层厚的地质条件。管桩的持力层一般选在强风化岩层中，通常当桩尖进入强风化岩层 1～2m时即可满足设计承载力的要求，同时沉降量可与冲、钻孔灌注桩接近。可用于抗震设防烈度小于9度的地区。若施工时采用液压方法，可用于城市建筑密集区的基础施工。

PHC管桩不适用的情况：（1）对钢结构和混凝土有强腐蚀性的场地；（2）地下室或承台周边存在中等或严重液化土层的场地；（3）地下存在坚硬的隔层、石灰岩、孤石和障碍物的地区；（4）地层中土质从软弱变到坚硬的地区，桩端无法进入持力层一定深度。即所谓的“上软下硬、软硬突变”地区；（5）建筑结构无地下室（半地下室），且在承台周边存在软弱土层，结构高度超过28m（10层以上）的建筑；（6）建筑结构有一层地下室，且在地下室周边存在软弱土层，结构高度超过80m（25层以上）的建筑。（7）桩端持力层为中微风化岩、碎块状强风化岩、密实的碎卵石层，且桩端持力层以上土层均为淤泥质土层、淤泥层等软弱土层；（8）承台底以下存在较厚的淤泥层，由于桩顶处没有硬壳层，对桩身上部的约束较差，容易产生偏斜，断桩。

对于PHC管桩的选择，需设计人员很好地了解PHC管桩的工程性质，详细掌握地质勘查情况。以下是笔者所参与PHC管桩基础施工实例的工艺分析、工程效益的探讨。

2、工程概况

本工程为现正在建设的穗莞深城际轨道交通线SZH-1标的箱梁预制场临建基础工程。场地地质情况为地表1m深种植土，其下是12～16m深的淤泥层，局部地区淤泥层深度达20m，淤泥层下面为强风化泥岩。制梁基础设施工程数量较大，用于重600吨箱梁预制、运输、存放的台座和轨道均需通过桩基础传力至强风化泥岩层，桩基础工程量达2万米。

3、设计方案比选

根据梁场地质勘测情况，可选用的桩基础方式有冲孔或钻孔灌注桩、PHC管桩三种，前两种方案的工艺和成本相差不大，可按照一种方案来考虑，只需与后者比较优劣即可。

箱梁预制场内重型机械轨道总长度数量较大，且均为单排线型布置，为控制轨道梁结构和桩基础的总成本，需在轨道梁的截面和跨距之间找最经济的平衡点，使得混凝土轨道梁结构成本和冲、钻孔桩基成本之和最小。经过计算后，场内共需桩基础986根，长度约2万米，单桩竖向极限承载力要求3000kN，桩间距在3.5～4.0m时，总成本为最低。根据承载力要求最终选定桩径均为φ500mm。

根据目前广东省定额计算，φ500mm直径AB型管桩包括材料、人工、机械台班、运输等费用的承包价格约每米180～210元之间。直径φ500mm的冲、钻孔桩基础每米单价约在280～320元之间。在桩基础数量相同的情况下，单价决定成本。因此选用PHC管桩比冲、钻孔灌注桩至少节省成本35%。另外管桩施工避免了钻孔桩施工出现泥浆污染的现象，更符合文明施工要求。从工期上考虑，管桩施工工期短，冲、钻孔灌注桩工期时间长得多，桩基工程数量越大，选用管桩缩短工期的优势越明显。通过以上方案比较，洪梅梁场最终选用直径φ500mmAB型PHC管桩。

4、PHC管桩施工工艺

目前PHC管桩施工有静压法和锤击法两种工艺，静压法适合在噪音控制要求高的城区工地采用，对噪音控制无要求或要求较低的工地一般采用锤击法施工。本梁场地处城郊，采用锤击法完成PHC管桩的施工。本文仅介绍锤击法施工工艺。

4.1 桩位和垂直度控制

测量人员根据桩位布置图计算管桩桩位坐标及控制标高，对桩位进行实地放样。管桩竖立插打之前，必须做好引桩，并在插打过程中对管桩位置进行复核，引桩位置必须偏离管桩大于1.0m。管桩垂直度需通过两台相交90°经纬仪或吊垂线控制，并在插打过程中专人负责监控。桩打入过程中修正桩的垂直度较困难，因此就位时应正确安放。第一节管桩插入地下时，垂直度偏差不得大于0.5％。开始要轻轻打下，认真检查，倾斜较大时需拔出重打。

4.2 锤击打桩

持力层以上土层或淤泥层几乎无承载力，初打时可能下沉量较大，宜采取低提锤，轻打下，随着沉桩加深，沉速减慢，起锤高度 可渐增。在整个打桩过程中，要使桩锤、桩帽、桩身保持在同一轴线上。桩锤、桩帽和桩身的中心线应重合。当桩身倾斜率超过1.0％时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入持力层后，严禁移动桩架强行回扳的方法纠偏，防止管桩在地下断桩。打桩较难下沉时，要检查落锤有无倾斜偏心，特别是要检查桩垫桩帽是否合适。如果不合适，需更换或补充软垫。每根桩宜连续一次打完，不要中断，以免后面难以继续打下。

笔者所在梁场持力层上面为淤泥层，管桩穿过1.0m厚回填土层后，基本上在无需捶打，在5吨重柴油锤压力下管桩很快插入至持力层。桩位和垂直度在桩尖入土前控制好，其后均能保证偏差在规范允许范围内。

4.3 接桩

遇有桩基础深度超过单根桩最大桩长是需要接桩。接桩时要保证新接桩节与前一桩节的轴线一致，两施焊面上的泥土、油污、铁锈等要预先清刷干净。当下节桩的桩头距地面1 ―1．2m时，即可进行焊接接桩。接桩时可在下节桩头上安装导向箍，接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm，以便新接桩节的引导就位。上节桩找正方向后，对称点焊4―6点加以固定，然后拆除导向 箍。管桩焊接施工应由有经验的焊工按照技术规程的要求认真进行；施焊第一层时，宜适当加大电流，加大熔深。采用手工焊接需持证上岗，用φ5．0的E4320型焊条，要保证焊接质量。焊好的桩接头应自然冷却后才可继续锤击，自然冷却时间不宜小于8min；严禁用水冷却或焊好即打。

4.4 送桩

为将管桩打入到位，具备设计承载力，当桩顶打至接近地面需要送桩时，应测出桩的垂直并检查桩顶质量，合格后立即送桩。因送桩锤重量影响，送桩的最后贯入度应参考同一条件的桩时的最后贯入度予以修正。经验做法：贯入度比无需送桩的情况稍严格即可，如3cm/10击严格至2.5cm/10击。设计送桩锤的原则是不能增加打入阻力，容易拔出，相对管桩重量不能过大，能将冲击力有效地传到桩上，能重复使用。

另外送桩深度不宜过深，一般不超过2m，遇有丰富地下水时深度过大接桩困难，桩径较小时甚至容易被开挖机械碰断管桩。因此在变化突然的地质情况下插打管桩需准备一定数量短桩，以便及时接桩应付持力层深度突然加大而无合适长度管桩的情况，避免暂时性停工待料现象。

4.5 收锤

除设计明确规定以桩端标高控制的摩擦桩应保证设计桩长外，其他管桩应按设计、监理、施工等单位共同确定的收锤标准收锤。收锤标准应根据场地工程地质条件、单桩承载力设计值、桩的规格和长短、锤的大小和落距（冲程）等因素，综合考虑最后贯入度、桩入土深度、总锤击数、每米沉桩锤击数即最后1m沉桩锤击数、桩端持力层的岩土类别以及桩尖进入持力层深度、桩土弹性压缩量等指标后给出。收锤标准应以到达的桩端持力层、最后贯入度或最后1m沉桩锤击数为主要控制指标，其他指标可根据具体情况有所选择作为参考指标。一级及地质条件复杂的二级管桩基础的收捶标准控制指标应通过试打桩确定，其他管桩基础的收锤标准控制指标宜通过试打桩确定。未经试打桩且有应用经验时，最后贯入度可参考Hilley（海利）打桩公式的计算结果等，并综合考虑相近桩基条件的打桩经验后确定。正常情况下，最后贯入度不宜小于20mm/10击；当持力层为较薄的强风化弱岩层且上覆土层较软弱时，最后贯入度可适当减少，但不宜小于15mm/10击。

4.6 质量检查

高强砼预应力管桩质量必须符合JGJ94-2008及《建筑结构设计暂行规定》（附件）设计要求及施工规范的有关规定，并有出厂合格证。打桩的标高或贯入度，桩的接头、节点处理，桩位及垂直度检查必须符合设计要求和施工规范的规定。桩基完成后由监理单位组织设计院、甲方及施工方，确认静载试验以及动测的数量和桩号，在15d后进行静载试验和动测工作。

承载力的检测。打桩结束以后，按桩基规范要求随机抽检1％且不少于3根桩进行单桩静载荷试验，以确定单桩竖向承载力极限值。本梁场共抽检10根工程桩，在设计的300t试验荷载作用下，桩顶最大沉降值11mm，均未超过桩基规范的要求，桩基全部满足设计要求。

桩身质量检测。桩身质量采用小应变动力检测方法，按规范规定抽检不少于10％且不少于10根，本工程随机抽检100根，检测结果表明，桩身质量满足设计要求，无Ⅲ类、Ⅳ类桩，检测结果均符合设计及规范要求。

5、结语

上述的PHC管桩基础方案比选和施工工艺，可供同行参考。文章是结合笔者的观点进行简述，在具体的设计及施工过程中，还需要实际情况实际分析，以便恰当地应用PHC管桩，并有效的控制施工成本和施工质量。由于PHC管桩桩长与桩径比值较大，横向抵抗力与其他类型的桩基础要小很多，使用范围有一定局限，设计者在质量与经济之间需慎重选定PHC管桩。基础施工属隐蔽性工程，施工方需尽量优化施工工艺。

参考文献：

桩基础施工工艺篇（6）

中图分类号：TU7 文献标识码：A

桥梁工程挖孔桩基础施工中的薄壁沉井法施工技术。

（一）该施工工艺主要针对流塑状淤泥层和松散砂粘土层中的挖孔桩施工。淤泥类土, 粘土颗粒组成以粉粒为主含量, 为 61%～68%；粘粒含量 17% ～24%；砂粒含量为 13%～20%；有机质含量 1% ～4%。具有天然含水量高( 饱和度达 86% ～97%，呈饱和状态) , 大于液限。软塑～流塑状态, 孔隙比大( 0. 9～1. 2) , 力学强度低。透水性低, 固结速度缓慢, 产生不均匀沉降。饱和状态下具有流变性触变性。该施工工艺中沉井外壁要求有足够的厚度与强度以承受下沉过程中各种不利荷载组合( 水土压力) 所产生的内力,同时要有足够的重量使沉井能在自重作用下顺利下沉到设计标高。井壁厚度取决于沉井大小、下沉深度、土层的物理力学性质。水土压力随着深度的不断增大使井壁在不同高程受力的差异较大, 为了减少井壁与土体之间的摩擦力, 在外壁做成阶梯形井壁。施工中沉井的井壁均设计为单孔圆形的钢筋混凝土及砖混阶梯结构。下沉条件取沉井总重大于 1. 15倍的总阻力。为加强外壁光滑, 减少井壁四周与土层接触的侧面阻力, 上节砖混壁外抹水泥砂浆, 井壁厚240mm 。下节为钢筋混凝土, 壁厚为 300mm, 配置内外两层竖向钢筋及水平钢筋, 以承受弯曲应力。上节在相同内径下, 壁厚减小。使周围土层能较好地约束井壁, 易于控制垂直下沉, 接长井壁简单。

（二）施工过程中的注意事项。(1) 下沉过程中随时掌握土层情况, 分析土的阻力与沉井重力的关系, 选用最有利的下沉方法。(2) 正常下沉时, 自中间向刃脚均匀地对称除土, 合理安排沉井外弃土地点, 避免对沉井产生偏压。(3) 下沉中, 随时注意正位保持垂直下沉。当沉井入土深度尚未超过其平面最小尺寸的 1. 5～2 倍时,最易出现偏斜, 应注意纠正。( 4) 沉井进入流砂层后, 先在井内挖一小坑放置潜水泵, 抽干地下水。先挖中央流砂, 再向四周开挖。注意均匀对称, 每层每次的开挖高度控制在 15cm左右。这样可控制沉井的均匀沉降, 而不至于倾斜。这是关键所在。边挖边砌砖沉井, 如此反复循环。随时检查和纠正沉井的倾斜情况, 如在上次开挖中一侧已有轻度倾斜, 则下次在开挖沉井下侧流砂时, 先开挖另一侧流砂, 起到纠偏作用。

二、电力工程施工中静压式钢管桩基础施工技术研究。

桩基础施工工艺篇（7）

中图分类号： TU997 文献标识码： A

引言

在土建施工中，利用桩基技术能够提高建筑物的承载力和在施工中不会产生变形，能够保证建筑物的安全性、稳定性和抗震性，特别是在一些建筑施工比较复杂的施工中，利用这种桩基技术非常有效，能够有效的解决工程项目的技术问题，所以在建筑工程士建施工中，要加强对于桩基础技术应用和桩基技术相关问题进行及时研究，总结一定的经验，构建较为完整的桩基技术体系，才能够满足现代建筑工程的发展需求。

桩基础施工的重要性

随着社会的进步，市场经济的繁荣，我国道路与桥梁建设发展迅猛，在道桥建设的工程中桩基础的施工极为关键，桩基础是整体最下面最基础的部分因而桩基础的质量很难控制，施工技术的优劣就决定了建设过程的整体质量。桩基础是基桩和承台共同组成的。以桩身的位置可将桩基础分为地承台桩基和高承台桩基两种。

地承台桩基是桩身全部掩埋在土中，联接桩顶的承台与土接触：高承台桩基是桩身只有下部掩埋在土中，上部露在地面而承台底也在地面上。桩基础的桩支撑在土地之中的非常坚硬持力层主要包括有基岩、紧密的卵砾石层或者是硬塑粘性土和紧密的砂石等等，具有着较强的竖向单桩或者群桩的承载能力，可以承载建筑的全部竖向荷载。桩基础的竖向单桩中端承桩的刚度或者是摩擦桩的群刚度，在自重的范围之内或者相近荷载之下，一般都不会发生不均匀沉降的现象，可以保证建筑的倾斜在允许的范围之内。

道桥桩基施工中桩型选用原则

根据桥位的工程地下水位、地质条件，水文条件和持力层的深度，并结合施工设计的要求，将不同桩基础结构的经济指标和承载力参数进行比较，从而确定选择桩的类型；

按桥梁上部结构传递和通车后所承载的重量，初略计算出桩基础的荷载大小，以及确定单桩承载能力，进而选择与之相适应的桩类型和施工方法；

根据施工项目的施工安排与的工期，详细分析各方面的影响因素，对于施工时间充裕时，可以采用机械或人工挖孔桩；而对于施工工期较紧迫时，可以选择打入式预制桩，从而提高施工效率。

总得来说，对于道桥桩基施工工程，在选择桩型时，必须深入调查施工现场，要考虑桩基础的工程地质条件、施工工艺以、水文地质因素以及施工机械设备，并对整个工程施工造价进行综合性评估，确定一个最优的施工方案，最后选择安全实用、经济合理、质量达标的桩型。

3、建筑桩基础技术的特点

3.1、在进行桩基施工中，如果遇到一些坚硬的基岩和密实的卵砾石的地层的时候和比较硬的持力层硬性粘性土和中密砂等地层相比，能够拥有很高的群桩承载力或者竖向的单桩承载力，有能力承受得起高层或超高层建筑的所有的竖向荷载，包括其偏心荷载在内。

3.2、桩基的竖向单端承桩或者摩擦桩很大的时候，就会受到其桩本身的荷载的影响，这样就不会产生太大的均匀沉降，这样就可以使建筑物的倾斜度能够保证在一定范围内。在桩基础的单桩大直径桩很大的时候，在利用过程中可以有效的抵抗因为风或者地震带来的水平荷载，这样能够确保高层建筑和超高层建筑有很好的抗倾覆稳定性。

3.3、当施工中桩身直接穿过可液化的土层的时候，还能够承受在稳定土层基础，这样就能够保证桩基嵌固在基岩上，如果出现地震使得浅部的土层液化或者下陷的情况下，施工中能够使桩基凭借着深部稳固的土层，使压和抗拔承载力能够逐渐增强，这样能够保证建筑物高层建筑稳定，不会使建筑物发生倾斜。

4、预制桩的施工准备工作和相关要点

4.1、施工准备工作。在目前的桩基础工程施工中，其施工质量是一项系统、全面、综合性的工作流程和工作模式，也是当前桩体结构施工的主要手段和工作模式。桩基础作为目前高层建筑施工中最为常见的工作模式，其在施工中准备工作至关重要。在通常情况下，准备工作通常都是以水泥、砂、石子、水和钢筋等材料的准备工作，同时还需要做好相关的机具和施工器械的准备流程和准备模式，从而保证工程的施工质量和施工效益，这也是目前工程项目中最为常见的一种，更是整个工程中值得我们研究和探讨的工作重点。

4.2、施工要点

4.2.1、沉桩阻力。首先根据桩型、沉桩深度、接头形式以及工程地质条件、对沉桩阻力作出分析，选用合适的静压桩机设备。沉桩阻力的影响因素主要是由土质结构、埋入持力层深度、桩数、桩距、施工顺序等组成，分析实测资料表明，沉桩阻力是由桩侧阻力和桩尖阻力组成。通常情况下，两者沉桩阻力的比例是个变值，应该根据不同情况分析沉桩阻力。

4.2.2、桩顶垫材。合理选用垫材能提高打桩效率和沉桩精度，保证桩帽免遭损坏，压桩时，垫材起着缓和并均匀传递桩机对桩头的压力，并均匀地传递于桩帽上。一般采用橡木、桦木等硬木按纵纹受压使用，并根据情况及时更换。

4.3、作业条件。在目前的工程项目中，除了具备充足的基础材料之外，施工条件也是必不可缺的一环。因地适宜的施工是保障工程施工质量的主要条件，也是近年来工程施工的重点环节。就目前的工程项目而言，常见的作业条件主要可以分为以下几种：

4.3.1、根据建筑物场地工程地质资料和必要的水文地质资料和桩基工程施工图及图纸会审纪要等有关资料制定切实可行的施工方案；

4.3.2、建筑场地和邻近区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危房、精密仪器车间等施工前应会同有关单位和业主进行详细检查，并将建（构）筑物原有裂缝特殊情况记录备查，对挖孔和抽水可能危及的邻房应事前采取加固措施。

5、道路施工桩基技术施工前准备

5.1、要对施工地点进行勘察，勘察内容包括施工现场环境以及水文地质条件，形成一定的材料，为施工做准备，还要准备好桩基础技术施工的时候要利用的机械设备，保证施工能够正常进行。

5.2、要准备好桩基础技术具体施工方案的编制工作的编制单据，并且在施工计划中要着重强调施工质量文明和施工的重要性，并且通过实验确定施工工艺参数。

5.3、要做好桩基础技术施工现场的放线定位工作，要准确的确定各个水准点，这主要是为了控制桩基施工的标准高度，然后按照设计将每根桩基的顶部和底部都要做一下标高记录，这样才能够保证水准点的正确性。之后再做好桩基础施工现场准备，和对现场要进行一定的清理和整理，还要根据不同的桩基进行不同的准备工作。

6、结语

综上所述，随着我国经济的飞速发展，基础建筑工程施工逐步增多，同时，人们也对其提出了更高的要求。对于道桥桩基的施工，影响其施工质量的因素比较多，除了自然因素之外，更多是施工技术因素，只有过硬的施工技术，才能切实地提高道桥桩基施工质量。因此，这就需要施工单位必须加强施工人员的施工技术的操作，杜绝为了追赶工期而忽视质量的现实，确保他们严格按照操作规程进行，并大力引进国外先进的施工技术，提高施工水平。同时，还要加强现场管理，将质量监控贯穿于整个道桥桩基施工过程，时刻注意施工中的异常现象，发现问题及时上报并提出相应的解决策略，为最终提高施工企业的经济效益和社会效益提供可靠保障。

参考文献：

[1]郭建平.道桥施工中桩基础工艺研究[J].黑龙江科技信息,2011,10:301

桩基础施工工艺篇（8）

桩基础工程是建筑工程中最重要的隐蔽工程，但工程质量受多项因素的影响，如工程勘察、基桩设计、环境变化、施工质量等，尤其施工质量最难控制、对桩基工程质量影响最大。所以，熟悉桩基础施工中常见质量事故以及事故发生原因，并了解常见质量事故的处理方法 才能有效控制桩基工程质量、保证整体工程的安全。

1桩基础施工工艺分析

1．1钢筋制作工艺。

钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，并对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求。经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。施工中如需要钢筋代换时。必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈，钢筋调直也可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

1.2钢筋弯钩或弯曲。

首先，钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6.25d。对直弯钩为3.5d．对斜弯钩为4.9 d。其次，弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。第三，箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。第四，钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度。钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

1. 3钢筋绑扎施工准备。

钢筋绑扎与安装钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出人，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。采用20#铁丝绑扎直径1 2以上钢筋，22#铁丝绑扎直径lO以下钢筋。墙：a .墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有9O弯钩时。弯钩应朝向混凝土内采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁(钩)以固定钢筋的间距。c.墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下两边三道水平处应满扎，其余可梅花点绑扎。d．为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置，在点焊固定时要用线锤校正。e．外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。

1．4粱与板施工工艺。

a．纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径15mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。b．箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑粱则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

c.板的钢筋网绑扎与基础相同，双向板钢筋交叉点应满绑。应注意板上部的负钢筋(面加筋)要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置及高度。d．板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。e，楼板钢筋的弯起点，如加工厂(场)在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1／10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1／6L为弯起点。(L―板的中一中跨度)。￡框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

2桩基础质量控制和处理

2．1桩基施工中对桩的偏差必须严格控制。

特别是对于承台桩及条形桩，桩位的偏差都将产生很大的附加内力，而使基础设计处于不安全状态。对于桩位偏差我们主要控制两个方面，首先，是竖向偏差，根据JGJ94―94第7.4.12条我们控制桩顶标高的允许偏差为―50―+100mm，但实际施工中偏差这么大将引起繁重的施工任务及损失。当桩顶标高高于设计标高，则需要劈桩，特别对于预应力管桩等空心桩来说，桩顶有桩帽劈桩既困难又不经济；而当桩顶标高低于设计标高时，又需要补桩头，这既影响工期叉浪费金钱。这就要求施工单位在施工过程中必须严格控制桩顶标高，尽可能地使工程桩标高同设计一致，特别是施工过程中必须考虑到桩在卸载后的回降量，否则不加考虑则每根桩都将高于设计标高。而我们设计人员在设计过程中对施工误差亦应有所考虑，笔者建议针对目前的施工质量，设计中可以考虑2mm左右的偏差容许，这样就可以免除大量小偏差桩的劈桩，这在实践工程中具有相当的可操作性，避免了大量不必要的工作。其次，则是桩位的水平偏差。根据JGJ94―94第7.4.11条控制各桩位偏差，施工过程中发现桩位偏差较大则应及时补桩处理。这里针对4―16根承台的桩基，JGJ94-94规范第7.4.11条中规定允许偏差为1／3桩径或1／3边长，而根据GB50202―2002第5.1.3条则规定允许偏差为1，2桩径或边长这显然是矛盾的，在实际过程中很容易与施工验收方产生不同的理解，因此笔者强调在设计过程中可以明确桩位偏差允许值所执行的标准。另外，对于小直径桩(D≤25O)笔者强调必须对其偏位进行严格控制而不应按上述规范标准，笔者建议对承台桩可控制70mm；而对于条形承台则区分垂直于条形承台方向50mm，平行于承台方向为70mm，当然这些要求必须在施工前予于明确。当然桩位偏差满足规范或设计要求仅仅代表桩基本身验收合格，而对于由此引起的承台整体偏心或基础高度损失，我们必须另行处理。对于桩偏心我们可以采取增加承台刚度或加大拉梁剐度、配筋来解决，这在实际工程中需针对具体情况相应处理。

2．2管桩裂缝处理。

桩基础施工工艺篇（9）

1、工程概况

御水岸商住楼为高层建筑，共2栋，层数为17+1F及29+1F。两栋住宅楼由高1F商业楼连接。桩基础采用预应力管桩、冲孔灌注桩。

2、桩基施工方法及技术

通过对各种成孔工艺的比选，对于本工程的工程桩我司拟采用“冲孔钻进工艺”进行施工。

（1）桩位测定及定位钢护筒

①根据业主提供的测量基准点，测放出各桩位，并作好标记，复核无误后，由我方与业主、监理共同办理桩位复核手续。

②为确保桩机施工过程中不移位，每桩开钻前均由孔口地面下长度不少于4m（或超过填石层）的钢护筒进行定位。

③桩孔的钢护筒均用机械开挖后埋设。

（2）桩机施工

①施工场地要求：场地必须平整且承载力满足冲桩机行走需要，场区已进行可地基处理，承载力基本能满足桩基施工需要。本工程开工前根据场地实际情况，必要时对场区进行处理，确保承载力满足要求，经处理后，地面承载力可满足冲孔桩机的施工需要。

②垂直度控制：冲击工艺是依靠冲锤自由下落产生的冲击能破坏岩土层成孔，因此，冲桩机的垂直度控制取决于对位准确、机身稳固。

（3）护壁

场区填石、砂层、淤泥等软弱松散土层较厚，工程桩施工时必须采用合适的护壁措施，以防止桩孔发生塌孔、缩径等孔内事故。结合我司在珠海类似工程施工的经验，本工程工程桩护壁措施主要如下：每孔开孔前先下入长度大于4m（或超过填石层）的钢护筒，以保证上部孔壁的稳固，钻进过程中，由孔口注入泥浆进行护壁，保持泥浆液面高度在地面标高以下0.5m内。

2.1 水下砼灌注过程控制

采用直径219mm的导管灌注水下砼，其最底一节长4～5米，内壁应光滑，导管使用前应试拼，并作封闭水压试验，在此应通过0.3～0.5Mpa时，15分钟不漏水为宜。

根据水下砼流动扩散规律，砼灌注时导管埋深过小，往往使管外砼面上的浮浆沉渣挟裹卷入砼内，形成夹层，埋深过大，导管口的超压力减少，管内砼不易流出，容易产生堵管，并给导管的起升带来困难。所以保持合理的导管埋深，对水下砼的灌注是非常重要的。正常灌注时，导管埋入混凝土内深度一般为2.5～3.5m，最小埋管深度为2.0m，最深不超过6米。

导管安装时其底端应高出孔底沉淀层面30～40cm，以便隔水栓能顺利排出，初灌砼导管埋深应控制在1.0～1.5D。初灌量必须按各桩的桩径计算确定，保证初灌的埋管深度满足规范要求。

浇筑混凝土时，先修好施工便道，使混凝土车能直接驶至桩孔口附近，由混凝土车直接向料斗送料，混凝土车无法驶达的部位，采用汽车泵或混凝土输送泵灌注。

（10）待混凝土灌注完毕，起拔钢护筒，并测量砼面标高，如砼面标高达不到设计要求，则需立即补灌。

（11）空桩处理：工程桩施工后大量空桩的存在，如果不及时进行处理，不仅会影响相邻工程桩的施工，而且也是一个极大的安全隐患。为确保工程桩成桩质量及施工安全，每根工程桩在桩芯混凝土达灌注完成后，立即用钢筋网片或盖板封闭孔口，并在孔口周边设置钢管围栏。桩芯混凝土终凝后，立即采用砖渣、碎石及砂土等对桩孔进行回填处理，直至填平至现地面。

3 冲（钻）孔工程桩施工常见问题及解决措施

1、堵管

造成原因：隔水塞直径过大或过小，过大时在导管内易被卡住，过小时混凝土与泥浆在导管内混合，发生离析，导致堵管；混凝土的和易性不好或离析，导致堵管；混凝土中存在大块骨料或异物，导致堵管；导管漏水，混凝土被水稀释，粗骨料与水泥砂浆分离，导致堵管；长时间停滞灌注，表层混凝土已经初凝，失去流动性，导致堵管。

防治措施：使用合格的软质隔水塞（如球胆），直径比导管内径小1-2cm；每车混凝土都进行质量检查，不合格混凝土严禁入孔；在大料斗上安置过滤筛，防止大块骨料或异物进入导管；导管使用前进行水密性试验，使用时经常检查导管，上好密封圈，连接丝扣上紧；保证混凝土供应，尽量缩短混凝土灌注时间。

2、导管漏水

造成原因：导管连接处没有使用密封圈或破损，导致导管漏水；导管壁磨损出小洞，导致导管漏水；埋管深度计算错误，拔管过多，造成导管进水；初灌量不足，埋管过少，泥浆自导管底部侵入。

防治措施：下导管时注意检查密封圈，不合格的密封圈不得使用，并在每个节头处上齐两道密封圈；经常检查导管，发现磨损立即修理或更换；严格计算程序，由专人负责导管埋深的计算，技术人员经常检查施工记录，防止计算错误；严格按计算初灌量进行施工。

3、钢筋笼不居中

造成原因：钢筋笼垫块放置不符合要求，导致钢筋笼平面位置偏差过大；钢筋笼吊环长度计算错误，导致钢筋笼竖向位置偏差过大；

防治措施：在钢筋笼顶部增设垫块，并适当增大垫块直径，使垫块紧贴护筒，以此固定钢筋笼的平面位置；两人以上检查吊环长度，保证计算正确；使用双吊环固定钢筋笼，防止钢筋笼掉落。

4、钢筋笼上浮下沉

造成原因：工程桩到钢筋笼底时，砼灌注速度过快导致钢筋笼上浮；接触地面面积小，钢筋笼、导管重量大，压在平台上，导致钢筋笼下沉。

防治措施：工程桩到笼底时放慢灌注速度；增大与地面接触面积。

5、缩径

缩径即成孔后在地层压力作用下造成孔径小于设计孔径的现象。

造成原因：造成缩径的主要原因是地层的性质不良和泥浆性能指标不合适，同时，成孔后放置时间过久，钻孔内泥浆压力不能抵消地层压力，也会造成缩径。

防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泥浆循环量，适当加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，四周土体也不会引起膨胀。适当增加泥浆比重，并注意保持钻孔内的泥浆面高度也是预防所经的措施之一。如出现缩径，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。

6、护筒外壁冒水

护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，孔口坍塌，护筒倾斜和移位。

造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。

防治措施：在埋护筒时用粘土把护筒外捣实。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新埋设护筒。

7、桩底沉渣过多

造成原因：清孔不干净；泥浆性能差致使泥浆中的悬浮物沉淀快；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落孔底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积过多等。

桩基础施工工艺篇（10）

桩基础按施工工艺分为预制桩和灌注桩。

预制桩：通过打桩机将预制的钢筋混凝土桩打入地下。

优点是材料省，强度高，适用于较高要求的建筑。缺点是施工难度高，受机械数量限制施工时间长。灌注桩：首先在施工场地上钻孔，当达到所需深度后将钢筋放入浇灌混凝土。

优点是施工难度低，尤其是人工挖孔桩，可以不受机械数量的限制，所有桩基同时进行施工，节省时间。缺点是承载力低，费材料。

（来源：文章屋网 ）