桩基施工篇（1）

中图分类号：TU473.1 文献标识码：A 文章编号：

1.工程概况

1.1工程说明

根据勘察单位提供的《岩土工程勘察报告》表明，施工场区经人工整平，较为平整，属低山丘陵及坡脚的冲、洪积阶地地貌。地层自上而下依次为：杂填土、粉质粘土、粗砂、圆砾、强风化岩层、中风化岩层、微风化岩层。原地基土的承载力不能满足上部拟建建筑物对地基承载力的要求，为提高地基土的承载力，改善其变形性质，设计采用钻孔灌注桩、钻孔压灌桩、钢管桩基础。桩基础设计为桩径φ600mm钻孔灌注桩、φ400mm的钻孔压灌桩以及φ159mm钢管的钢管桩，φ600mm钻孔灌注桩为216根、φ400mm钻孔压灌桩420根、钢管桩66根。钢筋笼主筋采用φ16通长配筋（φ600mm桩为9Φ16、φ400mm桩为6Φ16），箍筋为φ8@200mm，钢筋笼设φ12@2000mm加强筋；钢筋连接采用双面搭接焊接连接。钢管桩桩身采用φ159mm×8钢管制作。混凝土强度等级为C30。

1.2 桩基础参数：

2.工程特点

2.1施工重点、难点分析

2.1.1 本装置大型设备基础压缩机基础、反应器框架、加热炉基础、粗苯乙烯塔基础等地基处理采用φ600mm钻孔灌注桩，其他设备基础、框架基础采用φ400mm钻孔压灌桩、钢管桩，各种桩在场内分布较散，施工区域不集中。为确保钻孔灌注桩施工时泥浆坑的设置对后续基础施工不造成影响，泥浆坑的位置、大小选择就显得尤为重要。

2.1.2 本装置与原有管排、旧装置连接的管排基础施工空间受原有管排、旧装置的影响，作业面积较小，施工难度较大；旧装置处于运行状态，施工时安全要求严格。本工程采用φ159mm钢管的钢管桩减小了作业空间、面积，减少了施工时对装置运行的影响。

2.1.3 本工程最大桩径为φ600mm，最深桩长为12m左右，单桩混凝土浇筑量最大为3.4m³。因此单桩混凝土浇筑量较小，如果采用商品混凝土浇筑，一是成孔后混凝土不能及时浇筑，二是混凝土采购和运输成本将非常大。为方便施工和降低施工成本本工程在现场设置搅拌站，混凝土采用现场搅拌。

2.2 新工艺、新技术

2.2.1 水下混凝土浇筑

在桩基础施工过程中混凝土浇筑都采用了水下混凝土浇筑法，从而确保了在整个混凝土浇筑过程中孔内泥浆始终对孔壁保持着侧压力，防止了孔壁塌方现象的出现，确保了施工有序的进行。

2.2.2 钻孔压灌桩施工

钻孔压灌桩施工速度较快，在本装置单台机械24小时成桩42根，改变了泥浆护壁钻孔灌注桩施工（单机24小时成桩4根）缓慢的缺点，极大的提高了施工速度，确保了工程的整体进度。钻孔压灌桩施工时还不需要泥浆护壁，不需要设置泥浆坑，减少了施工的难度，也降低了施工时对场地的破坏。

2.2.3 钢管桩施工

钢管桩施工使用机械轻捷、灵活、方便，确保了在狭小空间桩基础的正常施工。对不能进行土方开挖以及无法进行大型机械桩基础施工区域的地基处理方法进行了有效的补充。

3. 钻孔灌注桩施工方法

3.1单桩施工工艺流程为：

挖设泥浆坑桩位测量护筒埋设桩位复测钻机就位钻进成孔钢筋笼制作钢筋笼安放砼搅拌砼灌注成桩

3.2 钻孔成孔：

根据施工现场情况压缩机基础与粗苯乙烯塔基础比较靠近，加热炉基础反应器框架比较靠近，因此在两块区域中间空地各挖设一泥浆坑。泥浆坑大小为4m×3m×3m。坑内泥浆采用粉质粘土、外加剂配制，配制泥浆的粘性和流动性须满足施工的需要。桩施工前首先对所施放的桩点进行测量线。复测无误后按施放的桩位点人工清除土体，挖掘护筒坑，在护筒坑内重新施放桩位，埋设大于桩径200mm的钢护筒。钢护筒埋设时将钢护筒中心对正桩位，然后将护筒底部及外壁用粘土填实，准备钻机就位。采用吊车将GPS-20型回 转钻机吊放至桩位，将钻机回转中心对准桩位点，采用水平尺调平确保钻头垂直下钻，然

图1 钻孔施工 图2 泥浆循环

后用枕木垫稳钻机。钻孔时采用泥浆护壁回转钻进成孔，首先采用三翼钻头进行开孔向下钻进，钻进过程中使用泥浆泵通过空心钻杆向孔底注入泥浆护壁，泥浆再由桩孔上口流向泥浆坑，如此循环确保泥浆的密度。当三翼钻头进入强风化岩层后换用牙轮钻具钻进至终孔。钻孔过程中根据地勘报告和泥浆带出的岩石碎块查看钻头的入岩情况，当钻头进入中风化化岩层后在钻杆上做好进尺1.2m的标记，当钻头进入持力层1.2m以后停止步钻进。钻进至设计岩层深度、满足设计要求后，要对已经钻好的桩孔进行清渣、调浆。清除孔底的碎石和沉渣，直至符合规范要求。清孔完成后准备钢筋笼安装和混凝土浇筑。

3.3钢筋笼制作、安放：

钢筋笼采用直流电焊机人工现场制作，主筋需要连接时采用同心双面搭接施焊。箍筋采用为螺旋渐

进式，与主筋采用22#镀锌铁线绑扎，对于超长的钢筋笼按规范要求进行井口搭接焊接。钢筋笼采吊车吊装安放，安放时确保钢筋笼轴心与孔轴心对正后，将钢筋笼准确安放，安放钢筋笼时人工调直扶稳，缓慢下沉。确保钢筋笼安放正确后，准备进行混凝土灌注施工。钢筋笼安放应在立即进行混凝土浇筑，如遇特殊情况不能及时

浇筑混凝土，需要在混凝土浇筑图3钢筋笼制

之前吊出钢筋笼对孔内的泥浆沉渣进行二次清孔，再安放钢筋笼浇筑混凝土。

3.3 砼搅拌、灌注、成桩

混凝土采用现场搅拌，当钻头进入设计要求的位置后现场准备混凝土搅拌，配制混凝土时严格按配

合比配制，砼灌注采用导管水下连续灌注法，灌注时将灌浆导管下至距孔底0.3～0.5m处，混凝土通过导管灌注入孔底，通过混凝土面的提升从而将泥浆从孔内挤出，首次下料保证导管底端被埋在混凝土下面0.8m以上后再开始向上提升，然后一边浇筑混凝土一边向上提升导管，当导管开始向上提升时，尽量保证导管底端始终距混凝土面2.0m以上，混凝土灌注时必须保证连续灌注，如遇特殊情况需中断混凝土浇筑，间隔时间不得大于45min。最后一次灌注混凝土量确保混凝土灌注高度，按规范要求高出设计桩顶标高0.8m以保护桩头。混凝土灌注完成后拔出混凝土导管、钢

图4混凝土浇筑护筒，然后除桩顶表面的浮浆。

4. 钻孔压灌桩施工方法

4.1单桩施工工艺流程为：

桩位测量钻机就位钻进成孔砼搅拌砼灌注钢筋笼制作钢筋笼安放成桩。

4.2钻孔成孔

钻孔时机械采用步履式ZYL800BB型长螺旋钻机，首先根据设计图纸放出桩位位置，每个桩位采用白灰和φ8短钢筋设双重标识，桩施工前首先对所施放的桩点进行复测、复测无误后，将钻机行走至施放好的桩位，钻具调直对准桩位，用水平尺将钻机调平，检查钻机各部位正常后开始钻进成孔，成孔深度根据钻进状态、检查钻头上所夹带的岩土成分，结合桩孔附近的勘察资料确定钻头的钻进情况，当确定钻头进入岩层后，在螺旋钻杆上做好1.0m标记然后再继续向下钻进。当钻头进入持力层1.0m以后停钻准备灌注。

4.3混凝土灌注

成孔达到深度后，将搅拌好的混凝土用高压混凝土输送泵通过输送管、中空钻具压灌到孔底，

图5 压灌桩施工首灌压力大于5MPa，以保证混凝土与持力层紧密接触待混凝土超出钻头底面0.5m以上时，缓慢提升钻具，边提升边灌注，连续灌注至超出设计桩顶标高0.8m以上时终止。

4.4钢筋笼安放、成桩

钢筋笼采用直流电焊机人工现场制作，主筋需要连接时采用同心双面搭接焊，箍筋为螺旋式与主筋采用22#镀锌铁线绑扎，当混凝土灌注完成后，立即用吊车将成品钢筋笼吊至桩位上空吊直对准桩中心，人工边转动边用钻具将钢筋笼缓慢平稳的压入孔内，最后用钻机加长装置和平板振捣器将钢筋笼振至设计标高。

5. 钢管桩施工方法

5.1单桩施工工艺流程为：

钢管桩身、钻头制作桩位测量泥浆坑挖设钻机就位钻进成孔水泥浆搅拌水泥浆灌注投入骨料补浆成桩

5.2 桩身、钻头制作

桩身钢管采用φ159×8，桩底为合金钻头。首先将钢管截成1.5m一段，然后采用机械加工内外丝扣。整个桩长大约9m，钻孔连接时用丝扣连接。车间加工合金粒镶嵌钻头，采用硬质合金粒均布焊接在钻头外边缘形成钢管保护层，钻头预留返浆（灌浆）口，钻头采用丝扣与钢管桩身连接，成孔后钻头将被埋在孔内。

图6 钢管制作、连接方式

5.3 钻孔成孔

钻孔机械采用MD-50型钻机，回转钻进成孔采用合金钻头。钻机行走至需要施工的桩位，将钢管

连接好钻头装在钻机上。然后将钻头对准桩位，采用水平尺将钻机调平，钻机稳固后开始钻孔施工。每段钻进深度大约为1.5m，当一段钢管钻入地下以后，将另一段钢管采用丝扣连接在已经钻进的钢管上再次向下钻入，依次分段次第加钢管长度钻进。钻进过程中为防止孔内坍塌采用泥浆护壁,泥浆护壁原理同泥浆护壁钻孔灌注桩。泥浆坑设置在桩施工区域较近处，大小为1.5m×1.5m×1m。当钻进深度达到桩孔附近位置的勘察资料中的中风化岩层位置时、注意查看泥浆翻带上的岩块成分，确定钻头的钻进情况，当确定钻头进入中风化岩层后，在钻杆上做好1.2m标记。然后再继续向下钻进，钻头进入

图7钢管桩施工 中风化岩1.2m以后停止钻进，将钻头及钢管留置孔内准备灌浆。

5.4 灌浆、成桩

按配合比配制出水泥浆液，水泥浆的搅拌时间大于3min，搅拌后应立即灌注，存放时间不得超过45min。灌注时采用高压泥浆泵通过封口注浆器向钢管中注入水泥浆，水泥浆通过钢管注入孔底并将泥浆从管壁外侧反推出钻孔，形成效果为绕壁返浆。注浆至钢管外部孔口冒出新鲜水泥浆液并无泥浆冒出时停止灌浆，然后在指定标高拆除封口注浆器，再将一6吋补浆管插入孔内，准备补浆，然后缓慢从孔口投入碎石（规格10～30mm）。间隔一定时间进行补浆，补浆次数一般不少于3次。

6.小结

随着石油化工行业的高速发展，大型设备在炼油、化工大型行业中得到广泛应用，也就造就了大型设备基础在炼建施工过程中的普遍存在。对地基承载力的要求也就越来越高，因各地区的地质及地下水位不同，设计时所采用的地基处理形式也不相同。为满足建筑荷载和结构形式上的要求，桩基础开始被广泛地应用于大量地基处理过程中。桩基础的优点是施工噪音低、单桩承载力大、桩端能可靠地进入持力层或嵌入岩层，施工时对周围建筑物的影响小，可以忽略地下水对施工的影响。基于上述特点，桩基础成为地基处理的首选。本工程从施工技术准备、施工过程到工程实体等方面均进行严格把关，严格执行施工方案、标准和规范，取得了预期的效果，确保了工程优质完工，为今后类似工程的施工提供了宝贵的理论依据和实践经验。

参考文献

《混凝土结构工程施工质量验收规范》(2010版)GB50204-2002

《建筑桩基技术规范》 JGJ94-2008

桩基施工篇（2）

引言

水上沉桩是一种复杂而又质量控制要求高的一道工序，在施工过程中不仅需要考虑桩基础的土层分布情况，还要考虑水位、风浪流等的影响。目前主要利用打桩船设备进行水上沉桩，其施工工序较为成熟，但在复杂地质条件下进行水下沉桩过程中容易出现各种各样的问题，这就需要现场管理人员及时分析处理。本文以长江中下游乌江船舶基地复建工程中管桩桩基施工为例，分析现场出现的问题以及采取的措施。

工程概况

该工程位于长江中下游，码头平台总长度为336.0m，宽度30.0m，顶标高（国家85高程，以下同）为+9.2m。码头为高桩梁板式结构，共44个排架，每个排架共设有4根直桩和4根斜桩，前沿为两根钢管桩。码头平台桩基选用φ1000（130）PHC-C桩264根，桩长为38-46m不等；φ1000×16mm的钢管桩88根，桩长为41-45m不等。两种桩型持力层均为5B-1层的强风化凝灰岩。码头分为上下两层，下层为钢结构。另外有3座引桥组成，从上游往下游依次编号1#～3#引桥；1#引桥结构长95.00m，宽12m， 2#引桥结构长117.70m，宽15m，3#引桥结构长度146.60m，宽15m。码头后沿设置一座变电所。桩基场地范围为江边水域，从地质资料来看，沉桩水域上部土层为淤泥质粉质粘土夹薄层粉砂、卵砾石层，下覆灰黄色泥质砂岩、灰绿色凝灰岩等，见其典型地质剖面图1，其中2-2层土为淤泥质粉质粘土：灰色，流塑，含有机质及腐植质，夹薄层粉砂，薄层厚度约1-3mm，含量约10%，无摇振反应，切面有光泽，干强度及韧性中等，地基承载力特征值为fak=60KPa；5B-1层土为强风化凝灰岩：灰绿色，岩芯为短柱状及碎块状，裂隙发育，地基承载力特征值为fak=350KPa；5B-2层土为中风化凝灰岩：灰绿色，岩芯呈长柱状，裂隙不发育，敲击声敲，属较软～较硬岩，岩体基本质量等级IV～III级。该工程主要施工内容有水下挖泥、桩基施工、上部结构施工、抛石回填、面层及附属设施施工等，下面主要介绍桩基施工中管桩施工。

管桩桩基工程施工

1、工作内容分解

高桩梁板式结构的码头施工，大多在水上进行，受自然条件、船舶机械相互干扰、工作面狭窄、施工条件复杂等因素制约，桩基的施工是高桩码头施工的关键性工程，决定着码头施工的进度和质量。本工程管桩施工需水上沉桩，选用打桩船，该船总长45米，型宽18.6米，型长45米。桩架架高75米，吊重能力80T，锤型DMG138。柴油锤性能：锤总高7980mm，打击能量461-295KJ，最大爆炸力3985KN，上活塞重13800kg，下活塞外径910mm，备专用替打，桩垫采用专用纸板。为了较好的控制桩基工程的进度和质量，可根据桩基工程施工工艺（如图2）对其工作内容进行分解。

2、主要工作细化

桩基工程，特别是在水上沉桩，各项工作专业性、逻辑性特别强。将其工作分解成若干个组成部分，每一部分再细分，直到不能再分为止，有利于项目经理全盘考虑又能掌握局部事项，有利于合理调配人员、设备等资源，进而有利于责任到人，控制总工期和质量。

确定沉桩顺序，需要考虑：①土壤变形的影响；②每一根桩均能打得到；③工程分段利于后续工程施工；④打桩水位、水深、风和流的影响；⑤减少沉桩震动对岸坡的影响；⑥打桩船锚缆的布置等。该工程综合以上因素，分成17个片区进行沉桩。

打桩船吊桩入龙口，可细分为：①吊前外观质量复检；②在桩顶划标刻度；③桩身标出吊点位置捆绑桩；④指挥吊桩入龙口。

下桩、压桩、沉桩到位，可细分为：①打桩船操作沉桩；②岸边人员观察沉桩位置指挥停锤；③记录沉桩相关数据；④沉桩过程中出现问题处理等。

施工中遇到的问题及处理措施

在水上沉桩，经常会遇到难以预料的因素，不仅会影响到工期，增加成本，如果处理不当，工程的质量也难以保证。本工程沉桩控制设计要求以标高控制为主，贯入度作为校核，贯入度校核标准为最后10击50mm。该工程共沉下283根PHC-C桩（包含3#引桥J排6根灌注桩变更为6根PHC桩）和88根钢管桩。在施工过程中，监理指定对沉桩的桩身完整性、承载力进行抽样检测，检测结果统计如表1。

根据地质勘察报告和实际沉桩情况，该工程桩基下的地质条件较为复杂，存在“上软下硬，软硬突变”复杂地质。在桩基施工过程中，出现了以下问题及采取的相应措施：

已沉桩存在超高或偏低。在已沉桩中，发现大部分桩超出设计桩顶标高很多，少量部分低于设计桩顶标高。设计桩长大于实需桩长，造成资源浪费，成本增加；设计桩长低于实需桩长，对工程的质量和进度、成本均造成不利的影响。为此，专门成立QC小组，对复杂地质条件下的桩长调整方法进行探讨，假定相邻位置地质条件相似，对同排架各桩尖位置相近做同等桩尖标高设定，再考虑一定的修正值（通过前期统计结果和施工经验，取2m），建立了桩长调整数学模型。在实践中，利用同排架的H桩实际桩尖标高等同为F桩理论桩尖标高计算F桩桩长，加上修正值，得出F桩的理论桩长，同理，利用同排架的C桩实际桩尖标高推算出同排架A、B桩的理论桩长。利用该方法对尚未沉的桩进行了桩长调整，在工期和成本控制上取得了较好的效果。

桩顶裂损。在施工过程中，施打G30号桩到设计桩顶标高时，发现桩顶以下70公分破裂，立即停锤，分析出可能的原因：桩身自身质量缺陷或者沉桩施工时遇到复杂地质造成偏心施打。联系设计和监理现场查看及小应变检测结果，该桩桩顶破裂为Ⅲ类桩，确定在原桩位靠江侧1.2米处补打一根同型号的PHC桩，同时将F30斜桩的角度由20°调整为25°，打桩时尽量减少偏位，避免碰桩。

桩身出现竖向裂缝。在PHC-C桩沉桩过程中，部分桩身出现了裂缝宽度相对较小（δ

低于设计桩顶标高。A41钢管桩在达到设计桩顶标高前的最后10击64mm，贯入度不满足设计要求，特聘请专业施工队伍补接1m，复打至设计桩顶标高，贯入度满足要求。

结论

随着科技的发展，水运工程管桩桩基施工技术越来越成熟，施工设备越来越先进，工程的质量、工期、造价和安全将会越来越有保障。在管桩桩基施工的全过程中，施工单位除了严格按照设计图纸、施工技术要求及相关规范标准进行精细组织施工外，还需与监理、设计、业主等单位加强沟通协调，及时处理施工现场遇到的困难与问题。

参考文献：

[1]刘家豪主编.水运工程施工技术.[M].北京：人民交通出版社，1998.

[2]潘建军，李伟亮.复杂地质条件下桩长调整方法探讨.[J].航道科技.2013年5月.

[3]刘坤义.某码头工程PHC管桩竖向裂缝检测方法与加固补强.[J].引进与咨询，2006（8）：64-65.

桩基施工篇（3）

一、筒桩技术

筒桩是一种直接在地层中浇注的大直径空心混凝土桩,它具有摩擦力大、抗弯强度高、施工效率高等优点。与其他类型的灌注桩相比。在相同的混凝土用量情况下,筒桩具有两个较大的摩擦面,并有很大的惯性矩:在满足承载力要求的情况下,使用筒桩可大大节省建筑材料。采用目前效率最高的施工机械高频液压振动锤施工,工效可比挖孔灌注桩提高10倍,施工时不用取土,无需泥浆护壁,又由于用料省,比预制桩对地基造成的挤土效应小,如果遇有砂性土质地基,在通过液压振动锤施工后,可达到很好的深层效果,可大幅提高地基的整体承载能力,即地层对桩的摩擦系数提高,无桩部位土体承载力提高。因此,筒桩除可用作普通建筑物承载桩外,对于铁路、公路路基处理尤其适用,可大大降低施工后的沉降。

现场浇灌筒桩一般外径为800~2000mm,壁厚为120一250mm,是中心充满地基土的大直径薄壁筒形桩体,它突破了沉管桩和预制桩对直径的限制,使桩径可大大增加;在成桩过程中土不是挤向周围而是被内管套入其中,多余的土可以从管中溢出,桩周围只有少量土受挤,克服了桩身受施工时挤土的影响;现浇的钢筋混凝土筒桩强度高,可承受上部巨大的压应力,也可承受强大的水平推力,也可以制成低强度的素混凝土桩,组成复合地基的增强体,能有效地控制土的侧向变形,减少施工后沉降;圆形薄壁结构使其有较强的抗压抗弯性能,用最少的材料获得最有效的结构效应。同时这种桩可以灵活组成多种形式的组合。筒桩在施工中是连续浇灌的,能有效地控制桩身的混凝土质量;由于采用高频振动,对岩土切削力强,对环境没有污染。

筒桩技术已经获得多项中国国家专利及美国国家专利,在桩基础施工中应用日益广泛。目前应用最多的是海洋工程,如港口码头、护岸海堤、海岸疏导等。如采用筒桩技术施工的温州鹿西岛东向防浪堤,经受了2002年16号强台风的袭击,安然无恙;大亚湾长达8.8km的石化工业区海堤也拟采用筒桩技术,目前已完成设计即将施工。

二、筒桩施工设备

目前筒桩的施工设备主要是电动振动锤,但由于其功率小、振动强、噪声大等局限,一般用于郊外软土地区施工直径1000m以下的筒桩。对于直径较大、地质条件复杂以及城区的施工则难以满足要求。

而利用高频液压振动锤进行筒桩施工,既能发挥振动沉桩的优势,又具备高频液压振动锤所特有的大功率、大激振力、大拔桩力、低振感等独特优势。同时高频液压振动锤具有体积小、质量轻、运输方便等特点,在性能相近的情况下,高频液压振动锤质量约为电动振动锤的50%,且适用范围广,除了不能入岩外,可适用于砂层、卵石层等任何地质条件。

高频液压振动锤主要由动力系统、减振系统、激振系统、夹持系统、液压系统及控制系统等几部分组成,振动频率在25-60Hz之间。施工时利用高频液压振动锤将双层钢护筒插入地基土内并达到设计标高,进入内筒多余的土从上部排土孔中溢出; 移开振动锤,放入钢筋笼,然后通过外层钢护筒的灌入口灌入混凝土,灌注混凝土的同时,利用高频液压振动锤边振动边拔出钢护筒,促使;提凝土振动密实,从而形成质量可靠的管桩。此工法成桩速度极快,质量容易控制,且没有任何污染,可在相当程度上取代传统钻孔灌注桩和旋挖桩,尤其是在淤泥、流沙等易塌孔地质条件下施工,高频液压振动锤更具有独特优势,在国外及我国香港、台湾地区应用非常广泛。但是由于价格等因素,目前国内应用还较少。针对市场的需求和进口产品价格昂贵,维修不便等情况,中铁工程机械研究设计院经过多年的技术攻关,研制成功了具有完全独立知识产权的高频液压振动锤,产品共4大系列19种规格,最大激振力为200一3200kN,最大功率料一882kVV,通过几年的实际应用,取得了满意的效果,得到了用户的好评。国产高频液压振动锤的成功研制和生产,使得高频液压振动锤产品价格大大降低,同时国产高频液压振动锤在维修、配件及服务等诸多方面比进口产品具有明显优势,给筒桩技术的推广和应用提供了有利的条件。

同时,高频液压振动锤还可用于深层压实处理和表面压实处理,对于深层密实度处理,是在高频液压振动锤的底部连接一个钢结构件(柔性探头),以较高的频率启动液压振动锤,将柔性探头沉入所需深度,调节振动锤频率使之在土层内引起共振,使周围土壤颗粒获得能量继而重新排列,通过调整液压振动锤频率可获得不同的密实度,这种压实处理深度可达25m。对地层表面的压实处理主要用于振动压路机难以处理的地面。其激振力最大可达4000kN,振幅可达30mm,是振动压路机的几十倍。影响深度远大于振动压路机及其他压实设备。

作为液压挖掘机的一种配套装置,高频液压振动锤也具有非常广泛的用途。由于液压挖掘机自身配备有强大的液压动力系统,故只需将高频液压振动锤的锤体部分连接到其大臂上,再用快速接头将液压动力接通即可。而挖掘机强大的机动性能可为施工带来极大的便利;尤其用于市政管网、基坑开挖等支护钢板桩的沉拔,更据独特优势。此外,将振动锤的夹持器换成专用破碎器,还可用于混凝土路面的破碎振捣,然后直接在上面加铺沥青完成路面修补。

参考文献:

桩基施工篇（4）

【中图分类号】TU618【文献标识码】A【文章编号】1674-3954（2011）02-0127-01

桩基础是工业与民用建筑工程一种常用的基础形式。当采用天然地基浅基础不能满足建筑物对地基变形和强度要求时,可以利用下部坚硬土层或岩层作为基础的持力层而设计成深基础,其中较为常用的为桩基础。桩基础作为一种深基础,具有承载力高、稳定性好、沉降量小而均匀、沉降稳定快、良好的抗震性能等特性,因此在各类建筑工程中得到广泛应用,尤其适用于建造在软弱地基上的各类建(构)筑物。

桩按材料可分为钢筋混凝土桩、钢桩、木桩等,按受力分类为摩擦桩和端承桩,按桩的入土方法可分为打入桩、压入桩和灌注桩等。建筑工程桩基础不论采用何种类型的桩,实际施工过程中保证桩基质量,使桩基符合设计要求,是基础工程施工中经常遇到的问题。

一、桩基施工存在的问题

随着桩基础应用的日益广泛,其施工过程中出现的质量问题也多种多样,比如:颈缩、断桩、移位、斜桩、检测等问题。本文就桩基础施工中最容易忽略的几点加以分析。

1、测量施线

建筑工程桩基础施工测量的主要任务:一是把图上的建筑物基础桩位按设计和施工的要求,准确地测设到拟建区地面上,为桩基础工程施工提供标志,作为按图施工、指导施工的依据;二是进行桩基础施工监测;三是在桩基础施工完成后,为检验施工质量和为地面建筑工程施工提供桩基础资料,需要进行桩基础竣工测量。

理论上,《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)第5.1.3条规定,打(压)入桩(预制混凝土方桩、先张法预应力管桩、钢桩)的桩位偏差,必须符合规定,如盖有基础梁的桩,沿基础梁中心线的允许偏差为150 mm,垂直基础梁中心线的允许偏差100 mm。此条为工程建设标准强制性条文,必须严格控制。规范5.4.5条又将桩位偏差列入钢筋混凝土预制桩质量检验标准的主控项目,即桩位偏差对桩基质量验收具有否决权,如有超出允许偏差范围,即为施工质量不符合要求。测量施线是桩基施工时最易发生的情况,一般情况下如果出现测量施线有误,都会采取加大桩承台或加桩的处理方式。但这样一来,不仅会增加成本,而且还延误了工期。

2、地下水问题

当基础深度在天然地下水位以下时,在基础施工中常常会遇到地下水的处理问题。在桩基础工程中,地下水对人工挖孔桩的施工影响最大。地下水的处理有多种可行的方法,从降水方式来说总分为止水法和排水法两大类。止水法相对来说成本较高,施工难度较大;井点降水施工简便、操作技术易于掌握,是一种行之有效的现代化施工方法,已广泛应用。

当地下水位不大时可进行单桩桩内抽水,当地下水位较大时可采用多桩同时抽水法来降低地下水。如果桩设计深度不大时可考虑在场地四周设置井点排水。人工挖孔桩在开挖时,如果遇到细砂、粉砂层地质时,再加上地下水的作用极易形成流砂,严重时发生井漏,造成质量和安全事故。

除此之外,地下水的影响在有冻土地基时也是施工的难点。我们应根据不同的地质采取不同的施工方法。比如,在冬季我们经常采用冻结法施工技术,冻结法施工即是利用人工制冷的方法把土壤中的水冻结成冰形成冻土帷幕,用人工帷幕结构体来抵抗水土压力,以保证人工开挖工作顺利进行。作为一种成熟的施工方法,冻结法施工技术在国际上被广泛应用于城市建设已有l00多年的历史。我国采用冻结法施工技术至今也已有40多年的历史,但主要用于煤矿井筒开挖施工。经过多年来国内外施工的实践经验证明,冻结法施工有以下特点:可有效隔绝地下水,其抗渗透性能是其他任何方法不能相比的。冻结法施工对周围环境无污染,无异物进入土壤,噪音小,冻结结束后,冻土墙融化,不影响建筑物周围地下结构。冻结施工用于桩基施工或其它工艺平行作业,能有效缩短施工工期。

3、桩基检测

《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002)第10.1.8条规定施工完成后的工程桩应进行竖向承载力检验;《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106-2003)第3.1.1条规定工程桩应进行单桩承载力和桩身完整性抽样检测;《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)第5.1.5条规定工程桩应进行承载力检验;桩的测试方法分为静载荷试验和动力测桩两大类,还有抽芯法和静力、动力触探以及埋设传感器法等辅助类方法。目前桩的静载荷试验主要采用锚桩法、堆载平台法、地锚法、锚桩和堆载联合法以及孔底预埋顶压法等。

在桩基检测中,各个检测手段需要配合使用,利用各自的特点和优势,按照实际情况,灵活运用各种方法,才能对桩基进行全面准确的评价。但实际工程中施工单位为赶工期往往是桩基施工完后不及时通知检测单位,而擅自施工上部结构,待桩基检测出来后上部已施工了几层,如果桩基检测不合格,再采取补救的措施,代价是相当大的。国内不少地方就曾出现这种案例。所以我们在桩基施工时一定要重视桩基检测这道工序。

二、钻孔灌注桩及预应力管桩的施工技术

对于钻孔灌注桩来说,其成孔时孔深的控制对钻孔灌注桩至关重要。在(GB50202-2002)第5.6.4中明确规定:孔深只深不浅。对设计采用中风化及以上强度的基岩作为持力层的桩,尤其是抗水平推移、坡地岸边的桩,其桩尖进入持力层的深度对地基承载力及安全使用尤为重要。实际施工中,孔深往往是只浅不深,泥浆沉淀不易清除,影响端部承载力的充分发挥,并造成较大沉降,这给钻孔灌注桩留下了致命的质量隐患。

近几年,随着国内管桩生产企业的不断涌现,管桩产量大幅提高,价格也随之下降,促使管桩特别是预应力高强混凝土管桩在工业与民用建筑中得到广泛应用。但在施工过程中由于管理和质量控制不完善,管桩桩基础施工也容易产生质量问题。桩位及桩身倾钭超过规范要求;桩头破裂;桩身(包括桩尖和接头)破损断裂;桩端达不到设计持力层;单桩承载力达不到设计要求;桩的长度不够;桩身上浮,桩顶平面与桩的中心轴线不垂直及桩顶不平整等制作质量问题都会引起桩顶破碎。

三、小结

总之,桩基施工质量关系到整个建筑物的工程质量,工程及施工验收规范规定,打桩过程中如遇到上述问题,都应立即暂停打桩,施工单位应与勘察、设计单位共同研究,查明原因,提出明确的处理意见,采取相应的技术措施后,方可继续施工。

桩基施工篇（5）

桩基础工程

一、桩的分类

桩按承载性状不同分为摩擦桩和端承桩两类。前者桩顶荷载由桩侧摩阻力和桩端阻力共同承受，后者桩顶荷载主要由桩端轴力承受。

桩按施工方法不同可分为预制桩和灌注桩。预制桩是在工厂或施工现场加工预制，灌注桩在施工现场用机械或人工成孔，然后灌入混凝土或钢筋混凝土而成。

桩按材料不同可分为混凝土桩、钢桩和组合材料桩等。

桩型与工艺选择应根据建筑结构类型、荷载性质、桩的使用功能、穿越土层情况、地下水位、施工机械、施工环境、施工经验、制桩材料等进行选择。

二、预制桩施工

预制桩包括钢筋混凝土桩、预应力混凝土管桩、钢管或型钢钢柱。其中以钢筋混凝土桩、预应力混凝土管桩和钢管桩应用较多。

钢筋混凝土预制桩。

钢筋混凝土预制桩是我国广泛应用的桩型之一。它承载能力较大、施工速度快，可以制作成各种需要的断面及长度，桩的制作及沉桩工艺简单，不受地下水位高低变化的影响。但施工时噪声大，对周围环境影响较大。钢筋混凝土预制桩分为实心方桩和圆形空心管桩两种。方形桩边长一般为200～450mm，管桩一般为400～500mm。单节桩的最大长度取决于打桩架的高度。一般在27m以内，如在工厂制作，长度不宜超过12m。

1、桩的制作、运输和堆放。

（1）制作工艺流程。制作场地压实、整平地坪浇筑混凝土支模绑扎钢筋骨架、安设吊环浇筑混凝土养护至30%强度拆模支间隔端头模板、刷隔离剂、绑钢筋浇筑间隔桩混凝土同法间隔重叠制作第二层桩养护至70%强度起吊达100%强度后运输、堆放。

（2）制作方法。混凝土预制桩可在施工现场预制，预制场地必须平整坚实。预制模板多采用钢模板，模板应有足够的强度，并应平整牢靠、尺寸准确。采用间隔重叠法生产，桩头部分使用钢模堵头板，并与两侧模板相互垂直，桩与桩间应涂刷隔离剂，邻桩与上层桩的混凝土浇筑须待邻桩或下层桩的混凝土达到设计强度的30%进行，重叠层数不应超过四层。长桩可分节制作，单节长度应满足桩架的有效高度、制作场地条件、运输与装卸能力等方面的要求，并应避免在桩尖接近硬持力层或出于硬持力层中接桩。

桩身主筋与桩断面大小及沉桩方法有关，一般4～8根，直径12～25mm，当采用锤击法沉桩时，纵向钢筋配筋率不宜小于0.8%。桩中的钢筋应严格保证位置正确，桩尖应对准纵轴线，钢筋估计主筋连接宜采用对焊和电弧焊，当钢筋直径大于20mm时，宜采用机械接头连接；主筋接头在同一截面内的数量不得超过50%，相邻两根主筋接头截面的距离应大于35d（d为主筋直径），并不应小于500mm。桩顶1m范围内不应有接头，且桩顶一定范围内的箍筋应加密并设置钢筋网片，位置要准确，纵向钢筋顶部保护层不应过厚，以防锤击时桩头破碎，同时桩顶面和接头端面应平整，桩顶平面与桩纵轴线倾斜不应大于3mm。

混凝土高度等级不应低于C30，粗骨料用5～40mm碎石或卵石，用机械拌制混凝土，坍落度不大于60mm，混凝土浇筑应由桩顶向桩尖方向连续浇筑，不得中断，并应防止另一端的砂浆聚集过多，用振捣器仔细捣实，混凝土浇筑完毕应覆盖洒水养护不少于7d。

预制桩混凝土强度达到设计强度的70&方可起吊，达到100%方可运输。如提前起吊，必须采取措施并经验算合格方可进行。桩在起吊和搬运时，保证安全平稳，不得损坏。吊点应符合设计要求，如设计未作规定时，应满足吊起弯矩最小原则。钢丝绳与桩之间应加衬垫，以免损坏棱角。起吊时应平稳提升，吊点同时离地，经过搬运的桩还应进行质量复查。

堆放桩的地面必须平整、坚实，垫木间距英语吊点位置相同，各层垫木应上下对齐，并位于同一直线上，堆放层数不宜超过四层。

2、打桩前的准备。

打桩前应对场地进行平整压实，清除桩基范围内的地下、地上障碍物（架空高压线距打桩架不得小于10m））；修铺好临时道路，做好排水设施。按设计图纸定出桩基轴线，并在不受打桩影响的适当位置设置水准点，以控制桩的入土标高；接通现场的水电管线，准备好打桩机械；做好桩的质量检验。正是打桩前，应进行大黄试验，以检验设备和工艺是否符合要求。试桩数量不得少于2根。

3、打（沉）桩方法。

打（沉）桩方法主要有锤击法、振动法、静压沉桩法等，以锤击法应用最为普遍。

（1）锤击沉桩法。锤击沉桩法，又称打入桩法，是利用桩锤下落产生的冲击能量克服土体对桩的阻力，将桩沉入土中。其施工速度快，机械化程度高，使用范围广，但施工时极易产生挤土、噪声和振动现象。应加以限制。

打桩所用的机具设备主要包括桩架、桩锤及动力装置三部分。

桩架主要有滚筒式桩架、多功能桩架和履带式桩架等，其作用是支持桩身桩锤，将桩吊到打桩位置，并在打入过程中引导桩的方向，保证桩锤沿着所要求的方向冲击。

桩架的选用应考虑桩锤的类型、桩的长度和施工条件等因素。桩架的高度应由桩的长度、桩锤高度、桩帽厚度、滑轮组的高度以及桩锤的工作余地高度来确定，即桩架高度=桩长+桩锤高度+滑轮组高+桩帽高度（1～2吗）的桩锤工作余地的高度。

在选择打桩机具时，应根据地基土体的特性、工程大小、桩的种类、施工工期、动力供应条件和现场情况确定。

①打桩顺序。打桩时，由于桩对土体的挤密作用，先打入的桩会因水平推挤而造成偏移和变位，或被垂直挤拔造成浮桩；而后打入的桩难以达到设计标高或入土深度，造成土体隆起和挤压，上部被截去的桩过多。所以施打群桩时，应根据桩的密集程度、桩的规格、桩的长短等正确选择打桩顺序，以保证施工质量和进度。

当桩较稀时（桩中心距大于4倍桩边长或桩径），应有中间向两侧对称施打，或由中间向四周施打。

当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打。打桩时，根据基础设计标高，宜先深后浅；根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。

②打桩施工。打沉桩过程一般包括定桩位、桩架移动、吊装和定桩、打桩、接桩、截桩等。

桩基施工篇（6）

CFG（水泥粉煤灰碎石）桩复合地基技术是2010年建筑业推广应用的10项新技术之一。

由我司施工的江门市滨江新区天沙河路（江沙路~新南路）工程第二标段应用了这项新技术，2010年5月底成功完成该工程天沙河桥头段路基CFG桩复合地基施工，本文仅就CFG桩复合地基的施工技术进行总结。

1 工程概况

1.1江门市滨江新区天沙河路（江沙路~新南路）工程第二标段起始于新南路，与规划一路、规划二路、江沙路相交，终止于现状江沙路。第II标段路线全长1519.961m。道路路基宽度60m，

1.2本期实施宽度55m，双向八车道，设中央分隔带，两侧设机动车道、机非分隔带、非机动车道、人行道。机动车道和非机动车道采用沥青混凝土路面，人行道采用水泥混凝土面砖。

1.3主要内容包括：道路、桥涵、排水、照明、交通、绿化等附属设施。

1.4道路的主要技术标准

1.5本工程的天沙河桥起始桩号K2+431.5，终止桩号K2+536.5，桥梁长度105m。桥梁跨径组合：5×20m，35O斜交布置，采用20m空心板结构。

1.5.1天沙河桥的技术标准：设计车速：60km/h；设计荷载：公路-I级，人群荷载3.5KN/m2。

1.6天沙河桥头路段（k2+350~k2+435和k2+540~k2+566路段）应用CFG桩（桩间加设塑料排水板）复合地基技术作为该路段软基处理的措施。

2 地质概况

根据江门市天沙河路（江沙路~新南路）工程场地岩土工程勘察报告揭示的该地基处理路段的地质情况。

2.1 CFG复合地基（k2+350~k2+435）路段的工程地质状况：

①水：厚50cm；

②粘土：灰，主要由粘粒组成，夹少量粉粒，湿，可塑状属冲击土。层厚3.6m。

③淤泥：灰黑色，主要由粉粒和粘粒组成，含腐殖及少量贝壳和粉砂，有微弱臭味、饱和，流塑状。层厚11.1m~16.8m。

⑤1砂质粘性土：黄褐色，主要由粘粒、粉粒及砂砾组成，稍湿、硬塑状，为花岗混合岩风化残积土。层厚3.1m~7.9m。

2.2 CFG桩复合地基（k2+540~k2+566）路段的工程地质情况

①1素填土，黄褐色，主要由粉质粘土组成，夹少量碎石块，湿，松散状，属人工填土。

③淤泥：灰黑色，主要由粉粒和粘粒组成，含腐殖质及少量贝壳和粉砂，有微弱臭味，饱和，流塑状。层厚3m~9m。

④1粉质粘土：黄褐，灰白色，主要由粉质和粘粒组成，含少量砂粒，湿，上部呈可塑状，下部呈硬塑状，属冲积土。层厚4.5m~9.8m。

3 CFG桩复合地基的设计要求

3.1 CFG桩（水泥粉煤灰碎石桩）桩径φ400，CFG桩成三角形布置，桩中心130cm，在平面布置上以纵横行成梅花形布置。

3.2 CFG桩的桩间加设塑料排水板，塑料排水板与CFG桩纵向平行，横向间距130cm，纵向间距为225.16cm成矩形布置。

3.3褥垫层设计：CFG桩顶铺设50cm后中粗砂褥垫层，褥垫层顶铺设钢塑土工格栅一道。

3.3.1褥垫层回填的填料：桥头搭板底填中粗砂层，搭板外路基填符合设计要求的填料土并压实。

3.4施工工艺要求：

3.4.1施工时应先插打塑料排水板，再进行CFG桩施工

3.4.2桩长根据设计要求并结合现场地质情况实际确定，桩尖要求打穿淤泥土层进入持力层50cm。

3.4.3 CFG桩单桩承载力容许值不小于190kPa，复合地基承载力容许值不小于150kPa。

4 CFG桩处理软土地基的机理

4.1水泥粉煤灰碎石桩（CFG桩）是由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂加水拌和形成的高粘结强度桩。通过在基底和桩顶之间设置一定厚度的褥垫层以保证桩、同承担荷载，使桩、桩间土和褥垫层一起构成复合地基.

4.2褥垫层的作用是保证桩同工作，减少基底面的应力集中，削减地震等水平荷载影响。

4.3水泥粉煤灰碎石桩复合地基具有承载力提高幅度大，地基变形小，主要用于处理粘性土，粉土、砂土和已自重固结的素填土等地基。。

5 CFG桩复合地基技术的施工工艺

CFG桩施工工艺流程：

测设桩位桩位复核、验收塑料排水板打设桩机安装试机试验桩CFG桩施工桩质量检测、承载力静载试验CFG桩隐蔽工程验收褥垫层（中粗砂）施工、压实度检测钢塑土工格栅安装回填砂（填料土）、压实度检测CFG桩复合地基验收隐蔽工程

5.1根据本工程的施工实际条件，本工程CFG桩的桩体材料的配合比由试验室试配后确定，桩体的混凝土强度（设计未有具体要求）定为C15。石屑率为0.30，混合料密度为2.2g/cm3。

5.2成桩工艺。根据本地区的施工条件，选用振动、灌注成桩的施工方法。CFG桩的混合料由混凝土搅拌站预拌后运到现场。

5.3施工时，先根据设计要求定出CFG桩的桩位和桩间塑料排水板的施工位置。并按设计要求对塑料排水板先行施工。

5.4 CFG桩机为浙江建筑机械厂生产的设备，桩尖采用钢制活瓣桩尖。该振动沉管灌注桩机的性能可满足本工程施工的要求。

5.5桩机采用从一边向另一边推进施工。先打远离桥台的桩位，后打桥台边的桩位，同断面则由一侧向另一侧施工的行走路线，可避免对已成桩造成损害。

6 CFG桩复合地基施工要点

6.1施工前应按设计要求由试验室进行配合比试验，施工时按配合比配制混合料。振动沉管灌注成桩施工的坍落度宜为30～50mm，振动沉管灌注成桩后桩顶浮浆厚度小于200mm。

6.2桩机就位，调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1%；桩位偏差不应大于0.4倍桩径。

6.3施工前进行了成桩试验，确定打桩的技术要求。

6.3.1桩长度根据设计要求及结合现场地质情况实际确定，确定CFG桩施工过程控制沉管入土深度，桩底要求打穿淤泥进入持力层50cm。

6.3.2CFG桩施工时必须保证桩尖进入设计规定的持力层内的有效长度，确保进入持力层内的桩长偏差控制在+100mm范围内。

6.4施工中应检查桩身混合料的配合比、坍落度和提拔套管速度、沉管入土的深度、混合料的灌入量等。

6.4.1拔管速率太快可能导致桩径偏小或缩颈断桩，而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不匀，桩项浮浆过多，桩身强度不足和形成混和料离析现象，导致桩身强度不足。

6.4.2施工时，应严格控制拔管速率。沉管灌注成桩施工拔管速度应按匀速控制，拔管速度应控制在1.2～1.5m/min左右，如遇淤泥土或淤泥质土，拔管速度可适当放慢。

6.4.3施工时，桩顶标高应高出设计标高，高出长度不应小于0.5m。

6.5成桩过程中，抽样做混合料试块（作为控制桩身质量的参考），每台机械一天应做一组（3块）试块（边长150mm立方体），用标准养护测定其立方体28d抗压强度。

6.6褥垫层施工是施工的重要环节。

6.6.1褥垫层厚度为500mm，施工时虚铺厚度（h）：h=ΔH/λ其中为夯填度，夯填度不大于0.90。

6.6.2褥垫层分3层摊铺，每层的虚铺厚度为30~50mm，虚铺时用水准仪观测控制铺设褥垫层的平整度。当基础底面下桩间土的含水量较小时，也可采用动力夯实法。对较干的砂石料，虚铺后可适当洒水再进行压实。

6.6.3摊铺后采用振动型平板振动器振动压实，直到褥垫层压实至设计厚度。

6.7钢塑土工格栅施工

钢塑格栅的铺设在褥垫层面上。褥垫层经验收合格后，钢塑格栅铺设用铺设机将钢塑格栅缓缓向前拉铺，钢塑格栅每铺10米长进行人工调直一次，直至一卷钢塑土工格栅铺完。

6.8回填填料土，分层压实。分层进行压实度检测。

7 总结

7.1本工程的CFG（水泥粉煤灰碎石）桩在成桩28d后进行检测，包括低应变对桩身质量检验和复合地基静荷载对承载力的检验。

7.2通过对桩身用取芯法抽取桩身混合料检测，混合料强度符合设计要求。

7.2 CFG桩复合地基检测：单桩的承载力200kPa，检测合格；CFG桩复合地基进行承载力静荷载试验，经测定复合地基承载力为165kPa，符合设计要求；CFG桩低应变检测数量不小于总桩数10%，检测结果符合设计要求。所有的质量检测均合格。

7.3通过对相关路段路基进行沉降观测：

7.3.1用塑料排水板堆载预压固结排水的路段的沉降状况如下：

k2+300（左1）沉降量最大值为0.591m；

k2+300（左2）沉降量最大值为0.175m；

k2+300（中）沉降量为0.596m；

k2+300（右1）沉降量为0.501m；

k2+300（右2）沉降量为0.172m。

7.3.2与之相邻（k2+350）桥头段，因采用CFG桩复合地基技术，施工期间在重型施工运输车辆反复重压的情况下，路基却没有出现大的沉降。

7.4应用CFG桩复合地基技术处理的地基，可省去堆载预压的繁复作业，从而大大提高施工效率，大大缩短道路工程建设周期，可赢得较大的经济效益和社会效益。

参考文献：

[1]《公路路基施工技术规范》JTGF10-2006，人民交通出版社2006年

[2]《地基处理技术规范》JGJ79-2002 J220-2002，中国建筑出版社

桩基施工篇（7）

一、桥梁桩基施工工艺的广泛应用

当前，我国道路交通事业尤其是公路交通的快速发展，对桥梁施工方面的技术要求也是越来越高。在实际的操作和具体的实践中，怎样科学、合理、高效地利用桥梁钻孔灌注桩，是现阶段不断深入探讨和研究的课题之一。

钻孔灌注桩是这样一种施工流程，首先，在施工现场利用机械进行钻孔，边破碎土体进而边出土渣，这样就在地基中形成桩孔，在桩孔内放置钢筋笼，或是灌注混凝土形成钻孔灌注桩。为了保证成孔和成桩的顺利、安全，需要采用一定的施工工艺和方法，比如制备符合工程要求的泥浆进行护壁，提高孔内的泥浆水位，向桩孔内灌注混凝土等。

桥梁钻孔灌注桩的施工设施较为简单，易于操作，适用于多种地质和土质，如砂性土壤、粘性土壤，而且适用于碎石土、卵石土以及坚硬的岩层。

经过我国多年的桥梁桩基施工经验，摸索总结出了桥梁钻孔桩施工的一些工艺流程和施工难点，下面就进行重点的分析和陈述。

二、桥梁桩基施工工艺研究

下图(图Ⅰ)是桥梁成孔灌注桩施工的具体工艺流程，从这个流程中我们可以看到成孔灌注桩施工的几个大的关键步骤：搭设钻孔桩施工平台，测量放线，钻机就位，埋设护筒，钻孔作业，清孔，钢筋笼骨架焊接及安装，灌注水下砼，工程收尾。

搭设钻孔桩施工平台

不管是什么工程，首先都要进行施工平台的搭建，桥梁桩基的施工亦是如此。陆上钻孔灌注桩可以直接在原地进行地面的清理进行施工场地的铺筑；软地基施工，需要进行相应的处理之后再进行场地的填筑，保证场地稳定安全，放置钻机处需要平整结实。

(二)测量放线

测量防线，需要根据工程设计图纸，使用全站仪进行现场桩位精确放样，并且设置护桩。在施工具体操作中，要对护桩进行妥善管理，避免其移位甚至丢失。

(三)钻机就位

钻机就位，首先检查施工场地和平台的水平度、稳定性，通过水平调整螺杆对钻顶进行调整，保证钻机水平放置并且锁定，严格检查，保证钻顶与桩中心重叠，防止成孔后桩偏离位置，导致不良后果。

(四)埋设护筒

成孔灌注桩需要埋设护筒，一般采用材质较好、不漏水、坚实的钢护筒，壁厚和强度需要根据工程进行计算。护筒就位后，根据要求进行测量复测，保证护筒平面位置偏差在5cm以内，倾斜度偏差在1%以内，陆上护筒顶端高出地面0.5m，水上护筒要高出地下水位1.5m以上。

图Ⅰ. 桥梁钻孔灌注桩施工具体流程

(五)钻孔作业

钻机就位，水平设置好，并进行对中，稳固支垫，对正桩位，启动泥浆泵与转盘，等待泥浆进入孔内一定量后，开始冲孔。

在开孔初期，控制好冲孔速度，随时进行桩位的的测量复测，在冲孔过程中，根据工程施工的地质状况，调整泥浆冲进速度，并一一作好记录。在冲孔施工中，如遇到塌层现象，需要提高泥浆比重。由于桩基是嵌入岩石的支柱，所以在冲孔时提取孔径不同深度的岩石标本，在施工过程中及时通知监理工程师进行标高验孔，向其提供岩石标本作为参考。

(六)清孔

利用钻机作业钻孔之后，需要立即进行清孔，清孔一般采用换浆法，孔底的沉淀厚度、含沙率和泥浆都需要满足规范的要求。相对密度在1.03~1.10，粘度在17～20 S，含砂率不高于2%，胶体率不低于98%。

如果由于其它因素，使得注砼前孔底的沉淀厚度等方面超出规范，就需要进行二次清孔。在清孔过程中，需要保证孔内水位高于地下水位1.5～2.0 m，避免塌孔现象的产生。

(七)钢筋笼骨架焊接及安装

进行钻孔和清孔作业之后，就开始安装钢筋笼骨架。这一工作环节基本的步骤是：根据骨架的外径尺寸制备样板，围绕样板弯制箍筋成圈，在箍筋圈上标出主筋的位置，而且在主筋上标出箍筋的位置。之后在水平工作台上，在主筋长度之内，放置全部箍筋圈，把两根主筋置入箍筋圈内，按照主筋和箍筋上的记号将钢筋对准，进行焊接，再将其余主筋置入箍筋圈，完成骨架的焊接。

在焊接过程中，焊条要符合工程的规范标准，采用套筒挤压接头，进行骨架和钢筋笼接长，每2~2.5m设置一道箍筋；而且要保证钢筋笼牢固安置，以免砼浇筑过程中钢筋笼浮起。

另外，为了保证钢筋笼的安全，同时方便工程检测，需要在钢筋笼内测焊接定位圈，安装声测检测管。为避免漏浆或焊渣造成管道堵塞现象，检测管不能进行直接对接焊接，需要使用套螺纹或者密封胶带进行连接。

(八)灌注水下砼

在工程施工中，要保证水下砼浇注的质量，在制定桩基础配合比时，要使砼的强度满足施工要求，同时可以加入缓凝剂等材料，来保证砼有较好的和易性和延时凝固性，更能方便整个工程的施工。

灌注水下砼多使用导管法，导管直径为30m的钢管，在使用钢管前，需要进行密水测试和接头抗拉测试。灌注水下砼之前，利用空压机使基地沉渣悬浮在泥浆中，尽可能减少沉积物。在浇注过程中，每次提升导管都要进行砼顶高度的测量，保证导管埋深在2m到6m，一定要做好数据的记录，绝对不允许出现导管过长或抽空现象。一旦出现这种现象，立马停止施工，避免产生很大的损失，需要移走设备，拔出钢筋笼，重新进行钻机定位和成孔。

(九)工程收尾

在进行完以上几大步骤之后，桥梁桩基施工基本完毕，就需要进行工程收尾工作。首先，要拆除护筒，然后进行钻机移位、破桩头，并进行检测验收。

三、桥梁成孔灌注桩施工注意事项

以上我们分析了桥梁成孔灌注桩施工的具体流程和施工工艺，除了在单个步骤中所讲到的注意事项外，还需要在各方面进行严格把关和监督，保证工程的较高质量。

做好全过程中每一个工艺的数据记录，方便查找问题，并进行施工复核。

在钻孔过程中，先将水泥进行清理移位，保证施工现场整洁。

施工过程中所使用的原材料都要符合工程规范和要求。

4、施工方与设计方应该进行及时沟通，保证施工的顺利。

结语

本文就桥梁桩基施工的成孔灌注桩施工工艺和流程，进行了具体分析和研究，并提出了施工的注意事项。通过对这些内容的系统论述，希望桥梁钻孔灌注桩建设者可以全面准确地领悟施工流程，建造出质量更好的桥梁钻孔桩基。

参考文献：

[1]王 峰;刘永超;周海朝.桥梁桩基施工工艺[J]. 科技信. 2010.27

桩基施工篇（8）

甲方因建设需要，委托乙方承建打桩工程。为明确双方各自的相互权利、义务，根据《中华人民共和国合同法》，国家工商管理局和建设部颁发的（gf-91-0201）《建设工程施工合同示范文本》，结合本工程的具体情况，双方经充分协商，特订以下合同条款，双方共同信守遵行。

第一条、 工程名称：

第二条、 工程地点：

第三条、 工程内容：

1、单桩深度暂定 米，共约 条， 单桩竖向承载力特征值 kn，单桩竖向极限承载力为 kn。

2、本工程乙方包工包料，包打桩人工费，包施工用电缆，包质量、包工期、包安全、包普通桩尖、包焊条等辅助材料。

①打桩单价：ф500桩按 元/米，此单价含桩管材料费及辅材费、人工费、施工用水电费、普通桩尖（ 元/个），含税金。如使用标准桩尖，价格另议。桩接头采用焊接接头，接头不宜多于3个3。

②竣工结算时，按实际施工量计算，单桩计算方法，从自然地面计算到桩尖。送桩深度要求，以甲方工程部及监理公司现场书面通知为准：送桩深度不得超过甲方书面通知送桩深度1米或露出自然面以上，所产生费用由乙方负责（指浪费桩或送桩过深产生的接桩费用）

③工程结算以甲、乙方双方确认的最终结算为准。

第四条、施工工期：

1、自试桩之日起计 个日历天，要求桩机在 年 月 日前进场施工。并于 年 月 日前完成全部打桩施工任务，如工期不能按期完成，每迟一天罚款合同总价的1‰，总额不超过合同总价的10%。

2、如因政府停电、设计图纸变更影响施工进度，遇人力不可抗拒的自然灾害等原因时，如因台风、暴雨造成停工，导致乙方出现停工、窝工24小时以上，经双方协商，签证，工期方可顺延。

3、因其他意外情况的停工，双方应共同查明原因，分清责任，其损失由责任方负担，由于停工，窝工原因而造成损失时，属甲方责任的，工期顺延，窝工半天起开始签证，窝工的桩机按每台每天1000元补尝。属乙方责任的，由乙方自行赶工，乙方原因造成工期拖延，每延迟一天罚款XX元。

第五条、付款方式：

（一） 乙方须持有加盖公司财务章收据及发票支取工程款。

（二） 乙方在保质量的基础上，甲方同意以下付款方法：

1、甲方在收到乙方进度款报表后应在七天内办理有关审批手续，并及时支付进度款；

2、打桩完工，桩测试合格付到总工程进度款的70%；

3、余下30%工程款于桩基础验收合格三个月内支付清。甲方须在乙方打完最后一根桩的三个月内完成桩基础验收工作；验收时间越过三个月，甲、乙双方视桩基础为合格工程，并同时支付工程余款。

第六条、承包方式：

1、技术要求：根据设计图纸和地质资料，乙方确保单桩设计承载力，以静载法检测抽样试验结果为准。试桩合格，费用则甲方负责；试桩不合格，费用由乙方负责，并保证返工合格为止，一切费用由乙方承担，并赔偿甲方相应的损失。

2、税金负责：由乙方负责，本工程价格为含税价。

3、水电费负责：由乙方负责。

第七条、甲方责任：

1、甲方监理公司应委派人员驻工地负责工程质量进度进行监督签证。

2、交施工图纸两份和地质资料一份，并组织有关部门会审。

3、按乙方施工要求搞好施工及进桩现场的“三通一平”，提供水源、电源到桩基础施工现场，保证施工场地人员、机器、材料进出畅通。由甲方负责清理好场地地面，地下一切障碍物，如场地下陷不能正常施工，甲方必须回填到乙方可以施工为止，费用由甲方负责，确保材料送到指定施工区域。

4、甲方负责以书面形式提供细线基点、±0.00标高及送桩深度;待乙方将轴线及桩位放好后,由甲方组织有关人员进行复核,如乙方所放轴线及桩位复核无误后作书面的确认。

5、施工报建手续和报建费由甲方办理和承担，乙方负责提供有关资料。

6、甲方提供桩基础施工图2份，工程地质勘查报告1份，组织有关部分进行图纸会审，乙方整理后各方盖章后，自存留底。

7、甲方按照乙方提供的进桩计划，及时提供合格管桩。

第八条、乙方责任：

1、乙方委派 同志为现场代表及项目指挥。

2、组织各种机械进退场，开工前向甲方提供编制的施工组织设计（包括施工现场平面图、网络图及负责人名单），做好各项施工准备工作，乙方负责压桩工人住宿及饭堂费用。

3、进场时须向甲方提交桩机证及机长、桩机手证。

4、如实做好单桩施工记录及各种交工验收资料。

5、确保单桩设计承载力，如经检验不合格，乙方负责因此而导致的经济责任。

6、听从甲方及监理人员的指挥管理及现场代表提出的各项意见及要求。

7、严格控制工程进度，不得拖延工期，及时按阶段向甲方提交工程进度，以便甲方支付工程进度款。

8、乙方应将驻现场施工人员名单报当地公安部门备案，费用由乙方承担。

9、乙方应注意施工安全负责进行安全教育，做到文明施工注意用电安全，如发生工伤事故，均由乙方负责，现场应设置安全员。

10、乙方应做好现场保安工作及教育，做好四防，加强防范措施，设置专人负责。

11、工程完工后，乙方按《城市档案管理规定》做好施工原始记录，汇集施工技术资料作竣工验收文件移交甲方（一式四份）。

第九条、注意事项；

1、乙方按桩基础施工图及设计更改通知施工，如质量不合格属乙方造成的，其返工费用由乙方负责。

2、按施工图及国家现行有关施工验收规范进行工程质量验收。

3、施工过程中出现的断桩问题，如属施工技术问题，则由乙方负责；如属地质和桩自身质量问题，则由甲方负责。

4、打桩过程引起的桩偏位超出桩基础规范允许范围而导致承台或基础梁加大，相应的费用由乙方负责。

5、因地质原因所致压桩机不能施工，甲方可改用其他方法施工如冲孔灌注桩，所产生的费用由甲方负责；不列入本合同工期内。

第十条、当不可抗力因素消除后，双方应继续履行合同义务或协商变更、终止合同。

第十一条、其它条款：本工程甲方已全权委托中山市火炬建设监理公司进行质量和工程建设管理。

第十二条、未尽事宜，甲方双方协商，补充合同条款解决。双方签定的补充条款同具法律效力。如遇合同争议，双方协商不成时，可提交仲裁委员仲裁，或依法向中山市人民法院起诉。

第十三条、本合同自双方代表签字盖章后立即生效，当工程款付清后自行终止，合同正本一式二份，甲乙双方各执壹份，具有同等法律效力。

甲方（盖章）： 乙方（盖章）：

法人代表签名： 法人代表签名：

桩基施工篇（9）

根据设计要求,本工程原料储罐区地基采用水泥粉煤灰碎石桩(简称CFG桩)复合地基处理,CFG桩复合地基区别于桩基的主要特点就是:充分考虑发挥桩间土的承载力,所以施工中应尽可能减小桩间土的扰动,又根据本工程场地地质资料,场区地层上部主要由饱和、具高压缩性、高灵敏度的粉质粘土构成,施工中受到触动影响变化比较大。因此,为保证桩身施工质量,尽可能减小桩间土的扰动,确保本项目的顺利进行,合理的选择机械施工工艺,是这次CFG桩施工项目顺利进行的关键。

长螺旋钻孔-管内泵压砼灌注成桩,具有施工速度快、桩体密实度高、环境噪音影响较低、对周围桩间扰动影响较小、特别是适合地下水位以下的高灵敏度地层等特点,因此:本CFG桩工程施工工艺拟采用长螺旋钻孔-管内泵压砼灌注成桩工艺。水下泵送砼,边压砼边拔管,采用置换加固,穿透力强,单桩承载力高,不会受到第二层呈饱和,流塑～软塑状态的粉粘土影响。并且能够达到设计承载力的要求(单桩承载力特征值≥600kN,复合地基承载力≥210KPa),对桩的质量有保证。

2、施工顺序:

结合原料储罐CFG桩结构布局特点及现场地质条件,本工程采取:从中心向外推进施工(圆环形布桩方式)或从一边向另一边推进施工(正方形或梅花形网格状布桩方式),根据具体情况,更进一步为了尽可能减小桩间土的扰动,控制施工工艺,发现特殊情况,做出具体的改变,必要时采用间隔跳打的施工方式。

3、设备选配:

采用KLB-75型步履式长螺旋钻机2台;QZ-60型混凝土输送泵2台;500型强制式搅拌机1台;装载机2台;电、气焊设备1套;水准仪、经纬仪1套等及其他配套设备。

4、施工工艺:

定位放线启动桩机对准桩位桩机调平、钻杆调直关闭钻头阀门启动锤头钻进到设计桩底标高、同时进行混合料的搅拌开动混凝土输送泵灌料、同时启动卷扬机提升钻杆直至施工设计桩顶标高成桩完毕停机移位至下一桩位。

5、主要分部工程的施工方法:

1)定位:将桩机移到指定桩位,对中。当地面起伏不平时,应调整支腿或平台基座,使桩机底座保持水平、钻杆保持垂直。一般桩位误差不宜超过2.0CM,钻杆垂直度偏差不超过1.5%。

2)钻进成孔:关闭钻头阀门,启动卷扬机下放钻杆至钻头触及地面时,启动钻机锤头,将钻杆旋转下沉至桩底设计标高。

3)混合料搅拌:按设计配合比配制混合料,严格控制粗骨料粒径,一般选为小10mm-30mm或更小,必要时掺加泵送剂及其它外加剂,混合料坍落度宜为180mm-220mm。

4)灌料、提升:当钻机钻至桩持力层时,开动混凝土输送泵灌料,当输送管及钻杆芯管充满混合料后开始启动卷扬机匀速提升钻杆,边灌料、边提升,直至施工设计桩顶标高,提升速度宜控制在2m/min-3m/min,严禁先拔管后灌料,掌握好灌料与提钻的时间差,尽量避免提升灌料过程中停机待料现象。在流塑性土中要控制提钻速度,保证成桩质量。

5)停灌桩顶标高、移机下一桩位:尽量控制好桩顶标高停灰面这一环节,在达到技术要求的条件下,做到尽可能少浪费混合料。

本工程拟采用KLB-75型步履式长螺旋钻机2台,工期自签定施工合同、施工现场达到开工要求时开工:本工程CFG桩施工1600棵、累计设计总长度20800.00延长米,计划30棵/每台每天,30天完成任务。6、通病及事故处理措施

1)堵管:堵管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之一。它直接影响CFG桩的施工效率,增加工人劳动强度,还会造成材料浪费。特别是故障排除不畅时,使已搅拌的CFG桩混合料失水或结硬,增加了再次堵管的几率,给施工带来很多困难。产生堵管的原因有以下几点:

①混合料配合比不合理。当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性不好,常发生堵管。因此,要注意混合料的配合比,尤其要注意将粉煤灰掺量控制在70kg/m3～100kg/m3的范围内,坍落度应控制在160mm～200mm之间。

②混合料搅拌质量有缺陷。在CFG桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。混合料在管线内借助水和水泥砂浆层与管壁分离后通过管线。坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析,泵压作用下,骨料与砂浆分离,摩擦力加剧,导致堵管。坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容易造成堵管。

③施工操作不当。钻孔进入土层预定标高后,开始泵送混合料,管内空气从排气阀排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚,在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。

④冬期施工措施不当。冬期施工时,混合料输送管及弯头均需做防冻保护,防冻措施不力,常常造成输送管或弯头处混合料的冻结,造成堵管。冬施时,有时会采用加热水的办法提高混合料的出口温度,但要控制好水的温度,水温最好不要超过60℃,否则会造成混合料的早凝,产生堵管,影响混合料的强度。

⑤设备缺陷。弯头曲率半径不合理也能造成堵管。弯头与钻杆不能垂直连接,否则也会造成堵管。混合料输送管要定期清洗,否则管路内有混合料的结硬块,还会造成管路的堵塞。

2)窜孔:在饱和软土层中成桩经常会遇到这种情况,打完一棵桩后,在施工相邻的桩时,发现刚施工的临桩的桩顶突然下落,当桩泵入混合料时,临桩的桩顶开始回升,此种现象称为窜孔。发现窜孔的条件有如下三条:1.被加固土层中有松散饱和软土层;2.钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动;3.土体受剪切扰动能量的积累,足以使土体发生触变。由于窜孔对成桩质量的影响,施工中采取的预控措施:

①采取隔桩、隔排跳打方法;

②设计人员根据工程实际情况,采用桩距较大的设计方案,避免打桩的剪切扰动;

③减少在窜孔区域的打桩推进排数,减少对已打桩扰动能量的积累;

④合理提高钻头钻进速度。

3)桩头空芯:主要是施工过程中,排气阀不能正常工作所致。钻机钻孔时,管内充满空气,泵送混合料时,排气阀将空气排出,若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出,就会导致桩体存气,形成空芯。为避免桩头空芯,施工中应经常检查排气阀的工作状态,发现堵塞及时清洗。

桩基施工篇（10）

1前言

近年来高层和超高层建筑物大量兴建，大直径灌注桩也因其具有承载力高、无挤土、无振动、适应性强等优点，深受结构工程师的青睐，并在桩基工程中得到广泛应用。但是大直径灌注桩的质量事故时常发生，严重影响了大直径灌注桩的承载力。

2、实现合理的桩端注浆条件

2.1合理的注浆设计是实现注浆目的的前提

为使桩端注浆施工合理、有效，有必要对注浆目标的土岩特性、地下水条件、地下埋设物分布状况和周围环境进行详细调查和分析，并在分析相关资料基础上进行桩端注浆设计。

2.2合理的注浆工艺是实现注浆目的保证

2.2.1注浆管埋设

桩端注浆处理大直径灌注桩需在桩中心造一注浆孔直至桩端持力层一定深度，然后埋入注浆管至孔底，并封闭孔口一定范围注浆管与孔之间空隙。

    2.2.2压水试验

    压水试验不仅起到疏通注浆通道的作用，而且注浆设计的有关参数也应根据压水试验结果做相应调整。

2.3合理控制注浆参数有利于提高桩端注浆效果

    在桩端注浆过程中，注浆压力、浆液浓度、注入率和注浆量是变化的。合理的确定和控制其变化对提高桩端注浆效果十分重要。

    桩端注浆压力随注浆进展呈现出由低到高的变化规律。若注浆过程中压力突然急剧下降，表明发生冒浆或漏浆现象，应在浆液中加入相应的添加剂和采取间歇灌浆措施以确保桩端注浆效果。

3桩端注浆提高单桩承载力机理

3.1改善持力层条件、提高桩的端承力

大直径灌注桩成孔中，对桩周土扰动降低了桩端土体强度，水的水泡软化作用又进一步加剧其强度降低。桩端注浆通过渗透、劈裂和挤密作用使桩端持力层在一定范围内形成浆液和土的结石体，从而改善持力层的物理力学性能，恢复和提高了持力层土体强度。

3.2大幅提高桩侧摩阻力

大直径冲钻孔灌注桩桩周泥皮和人工挖孔桩护壁与桩周土体间空隙降低了桩侧摩阻力。桩端注浆在压力作用下，浆液从桩端沿桩侧向上，通过渗透、劈裂、充填、挤密和胶结作用，对桩周泥皮置换和空隙充填，在桩周形成脉状结石体，如同树根植入土中，从而使桩侧摩阻力大幅度提高。

3.3改善持力层受力状态和荷载传递性能

桩端注浆通过渗透、劈裂、挤密和胶结作用形成桩端扩大头增大了桩端受力面积，并且注浆对持力层加固又改善其受力状态。

4工程实例

4.1实例:

某铁路公寓，主体为10层框架结构高层建筑，设人防地下室一层。桩基础设计为123根ф600～800mm钻孔灌注嵌岩桩，桩长37.9～47m，该工程位于旧钱塘江大堤上，西侧靠近贴沙河：

① 层杂填土，成份多样,结构松散,不均匀，层厚4.4～5.1m。

②层粘质粉土，力学性质一般,层薄,可作轻型建筑的浅基础持力层，层厚1.0～2.9m。

③层粘质粉土,呈稍密状,力学性能较好,可作为多层建筑物的桩基础持力层，层厚为8.1～8.3m。

④层粉质粘土,粘土性质一般,厚度较小,不宜作为拟建建筑物的持力层，层厚2.7～3.9m。

⑤层粘土,粘土力学性质较好,厚度较大,分布稳定，层厚3.7～8.5m。

层粉质粘土混砾石,力学性质好,但分布不稳定，层厚小,大部分场地缺失。

⑥层全风化凝灰岩,力学性质好,但分布不稳定，层厚小,大部分场地缺失。

层中风化泥质粉砂岩,力学性质好,但层顶起伏较大，未击穿。

4.2工程桩承载力偏低的原因

对工程桩静载、动测和取芯检测结果分析，造成以上实例工程桩单桩承载力偏低达不到

设计要求的主要原因有以下几个方面：

4.2.1桩底持力层力学性能不良、强度低。

4.2.2挖孔桩施工对桩周土体扰动产生应力释放降低了桩端和桩侧土体强度，地下水对桩周土体的水泡软化作用又进一步加剧其强度降低。

4.2.3挖孔桩护壁与桩周土体之间空隙影响桩侧摩阻力充分发挥。

4.3注浆顺序

首先对靠近河流一侧和建筑物边桩进行注浆以达到封闭浆液外流。然后进行中间桩注

浆，并加大其注浆量，以达到在控制注浆总量基础上最大限度提高注浆效果。

5加固效益分析

5.1静载荷试验结果对比

注浆前2根桩单桩竖向极限承载力仅为设计要求43%和65%，且桩顶沉降都超过90mm，

其破坏模式均为陡降型，提示桩身砼材料破坏或桩端持力层极差。钻孔取芯结果证实，桩身

砼除局部离析外，其强度基本满足设计要求，故桩端持力层差是导致该工程单桩竖向极限承

载力达不到设计要求的根本原因。

5.2沉降观测结果及分析

从某铁路公寓沉降观测资料分析，裙楼观测点的沉降于08.5.27后趋于稳定，主楼观测点的沉降于08.9.27后趋于稳定，主楼观测点最大沉降量仅为18.6mm，其最终沉降量和沉降差均控制在规范允许范围内。该实例沉降观测结果表明，桩端注浆对桩基加固处理效果十分理想，建筑物处于稳定和安全状态。

6结论

6.1桩端注浆对该实例桩基加固处理为建设单位争取2个月以上建设工期，创造了良好的社会效益和经济效益。实践证明，桩端注浆在桩基加固处理、提高桩基综合承载力和减少沉降量方面不失为一种经济合理，技术先进的方法。

6.2施工中合理确定和控制注浆参数对桩端注浆提高单桩承载力效果十分重要，而这又完全有赖于现场工程师和工人的经验。

6.3桩端注浆明显改善了桩端持力层和桩周条件，提高了桩的端承力和桩侧摩阻力，改善桩荷载传递性能，使桩的综合承载力得到大幅度提高。

参考文献: