钻采工艺论文篇（1）

0 引言

松藻煤电公司打通一矿为煤与瓦斯突出矿井，年设计生产能力180万t，目前实际年产量160万t，井田内含煤10-12层，自上而下6#、7#、8#煤可采，其中6#层局部可采，6#、7#、8#煤层位于煤系中部，层间距分别为5.8m和6.7m，平均厚度分别为0.74m、1.10m和2.85m。矿井绝对瓦斯涌出量达220m3/min，相对瓦斯涌出量达75 m3/t。

现开采的7#、8#煤层均为近水平松软破碎低透气性突出煤层，其原始透气性系数5.71×10-3～3.19×10-2 m2/MPa2・d、f值小于0.5、原始瓦斯压力1.2～4.5MPa、平均瓦斯含量17.1m3/t～29m3/t。过去顺层钻孔均采用ZY-1250型全液压钻机+Φ87mm螺旋钻杆+压风排粉施工工艺，由于煤层薄、破碎且软分层厚度大，故顺层孔施工过程中垮孔、卡钻严重，深度浅，丢钻频繁，施工进度慢，抽采时间短、效果差，严重影响抽采达标进程和采掘工作面的安全生产及正常接替。为此，打通一矿通过改进圆弧凸棱钻杆并结合自身实际，研究形成了一套完整的圆弧凸棱顺层高效钻进新技术，大幅度提高了顺层钻进效率并在全公司推广应用，取得了明显成效。

1 破碎煤体顺层钻孔垮孔及卡钻原因

对于破碎松软突出煤层，钻孔孔壁的瓦斯压力、煤体自身力学性质及钻头和钻杆施工扰动是影响钻孔破坏形式的重要因素，尤其是煤体自身各向异性特征对钻孔垮孔影响至关重要。这主要表现在顺层钻孔施工过程中的排渣量远远大于理论排渣量，并且在钻进过程中的某一段内排渣量远远多于其他段。例如，打通一矿顺层孔施工采用Φ87mm螺旋钻杆，配合Φ94mmPDC钻头，实测孔径为105mm，7#层煤的比重为1700kg/m3，那么单孔理论排渣量为：

M理=孔断面S×孔深H×煤的比重γ（钻孔深度一般为80米）

M理=■×80×1700=1177.029kg

但在实际施工过程中，单孔排渣量：

M实=2000～5000kg，远远大于单孔理论排渣量。

据此，该结论与国内有关学者提出的“钻穴”概念相符，钻穴实际上是由地应力、瓦斯压力、煤体力学性能和钻杆扰动力等4个因素共同作用造成的钻孔局部直径远远大于钻孔理论直径的准充填型洞穴，如图1。

图1 顺层钻孔“钻穴”示意图

钻孔实际上等同于微型巷道，在以上四大因素作用下钻孔内也会发生小型煤与瓦斯突出，且突出具有突发性，“钻穴”的形成也具有突发性，瞬间形成的“钻穴”处于准充填状态，“钻穴”产生后造成钻机负荷增大，排渣量增加，继续钻进“钻穴”前方新产生的钻屑难以短时间内排出，钻杆周向摩擦力大于钻机扭力时，出现直接抱死钻杆和丢钻事故。

2 圆弧凸棱顺层钻进技术

2.1 改进顺层钻孔钻杆

在原压风加螺旋钻杆正常钻进过程中，一旦“钻穴”产生后，由于螺旋在该段内叶片空隙被钻屑充填，“钻穴”体积逐渐增大，钻屑量瞬间增大，机械排渣能力难以短时间内发挥作用，同样，由于大量钻屑掩埋钻杆，风流只能沿钻穴上部通道流动甚至堵塞，如图2。

图2 螺旋钻杆“钻穴”钻进示意图

因此，在松软破碎煤层施工顺层孔，解决“钻穴”段排渣难题成为预防钻孔垮孔抱钻的关键。打通一矿提出了采用圆弧凸棱钻杆解决“钻穴”段排渣难题，其钻杆断面为近似三角形，为降低钻杆三边对煤体的切削破坏孔壁，三角采用圆角过渡，钻杆断面外接圆直径为73mm，施工钻头采用Φ94mmPDC钻头，钻孔排渣空间大大增加，钻杆实物图见图3。

图3 圆弧凸棱钻杆实物图

由于圆弧凸棱钻杆在“钻穴”段钻进时，钻杆自身旋转强行在钻屑中形成压风排渣通道（如图4），可实现快速排渣，同时钻杆圆角可对大粒径钻屑进行研磨捣碎，更有利于钻屑的排出，大大提高了钻进速度，进一步克服了卡钻、抱钻，提高了钻进深度和施工效率。

图4 圆弧凸棱钻杆“钻穴”钻进示意图

打通一矿将圆弧凸棱钻杆首次用于W2707运输巷S帮上段，钻进速度明显提高，但仍然存在钻杆断裂现象，根据钻杆断裂部位，设计了加强型圆弧凸棱钻杆，钻杆螺纹连接由M42×40增大为M48×40，螺纹由三角形螺纹改进为更加耐磨的梯形螺纹，增大了螺纹连接处的强度；针对钻杆壁厚较薄、容易被夹持器挤压变形的问题，将钻杆壁厚由5mm增大至8mm，大大降低了丢钻杆事故。

2.2 改进圆弧凸棱钻杆拆卸装置

打通一矿由于煤层薄、巷道断面小，原顺层孔施工钻机大多采用ZY-1250全液压钻机，钻机卡盘及夹持器结构均根据原普通Φ50mm圆柱形地质钻杆设计，而圆弧凸棱钻杆与圆柱形地质钻杆不同；若圆弧凸棱钻杆采用管钳人力拆卸，单孔钻杆拆卸平均时间达2.5h以上，劳动强度大，危险程度高，据统计，2007年～2011年打通一矿共发生钻杆拆卸伤人事故97次，其中重伤事故2次。

为解决圆弧凸棱钻杆拆卸难题，根据其结构及ZY-1250全液压钻机夹持器特点，研制了圆弧凸棱钻杆安全快速拆卸装置，实现了钻杆机械拆卸，碛结构包括三棱轴及三方套两部分，见图5。

图5 圆弧凸棱钻杆安全快速拆卸装置结构图

1.三方套；2.三棱轴

同时又根据圆弧凸棱钻杆结构特点， 将ZY-1250钻机Φ60mm夹持器改进为Φ80mm的特殊夹持器与其配套。

圆弧凸棱钻杆拆卸装置使用步骤：

（1）钻孔钻进至设计位置后，在钻机卡盘上安装三棱轴和三方套，钻机卡盘卡紧三棱轴并推进至圆弧形凸棱钻杆位置，钻机卡盘正转，使三棱轴与圆弧形凸棱钻杆连接但不拧紧，拖动孔内圆弧形凸棱钻杆至一根钻杆长度位置；

（2）滑动三方套至三棱轴与圆弧形凸棱钻杆连接位置，卡紧钻机夹持器，钻机卡盘反转，松开首根钻杆与第二根钻杆的连接；

（3）滑动三方套至三棱轴棱柱段位置，手动反转首根钻杆并取下，重复以上步骤依次取下孔内钻杆。

2.3 中风压辅助钻进

由于圆弧凸棱钻杆钻进工艺采用压风排渣，钻孔排渣空间、钻进速度明显提高，若采用0.6MPa以下常压风难以满足钻进需要，故选用艾能MLGF 15/10-90G矿用移动式螺杆空压机供风，提供风压0.7～1.2MPa。

3 圆弧凸棱顺层钻进技术的应用及效果

3.1 顺层钻孔不同施工工艺

打通一矿W2707、W2704对拉工作面运输巷SN均采用原工艺即ZY-1250液压钻机+螺旋钻杆+常压风排渣；

W2704对拉工作面北回风巷采用ZY-1250液压钻机+常规圆弧凸棱钻杆+中风压排渣施工；

W2704对拉工作面南回风巷采用ZY-1250液压钻机+加强型圆弧凸棱钻杆+中风压排渣施工，各地点的施工工艺参数见表1。

表1 顺层钻孔施工工艺参数

3.2 应用效果

打通一矿在W2704北回风巷S帮使用普通圆弧形凸棱钻杆，157个班实际施工成孔171个；在W2704南回风巷N帮上下段采用加强型圆弧凸棱钻杆， 261个班实际施工成孔252个；在W2707、W2704运输巷两帮均采用传统螺旋钻杆，1136个班实际施工成孔891个。W2704、W2707工作面钻孔竣工图见图6、图7。

（1）顺层孔钻进效率

应用结果表明：采用圆弧凸棱钻杆顺层孔钻进，增大了排渣空间及排渣速度，较螺旋钻杆施工工艺，平均钻进时间由86 s/根降低至63s/根；采用圆弧凸棱钻杆快速拆卸装置代替呆扳手，平均钻杆拆卸时间由79s/根提高至19s/根，且杜绝了呆扳手伤人事故；采用普通圆弧凸棱钻杆、加强型圆弧凸棱钻杆施工顺层钻孔，较螺旋钻杆施工工艺施工效率均有显著提高：普通圆弧凸棱钻杆施工工艺施工效率平均1.10孔/班、85.52米/班，加强型圆弧凸棱钻杆施工工艺施工效率平均0.93孔/班、70.21米/班，而传统螺旋钻杆施工工艺为平均0.78孔/班、56.6米/班。结果见表2。

表2 顺层钻孔施工效率比较表

（2）钻杆丢失率

顺层孔施工由于抱钻或卡钻丢钻，不仅造成大量经济损失，并且对工作面的回采埋下重大安全隐患。根据相邻的W2707、W2704工作面顺层孔施工记录，结果表明：采用加强型圆弧凸棱钻杆施工顺层钻孔钻杆丢失率由传统工艺的413.5根/万米降低至72.9根/万米。结果见表3。

表3 顺层钻孔施工钻杆丢失比较表

表4 钻孔成孔、报废孔、成孔率比较表

（3）钻孔成孔率

顺层孔施工过程中，由于钻杆自重及挠度影响，钻杆在煤层中并不按照设计轨迹钻进，常常钻入顶底板，导致钻孔报废。加强型圆弧凸棱钻杆结构强度增加，进一步提高了在煤层中的钻进稳定性，结果表明：采用加强型圆弧凸棱钻杆施工钻孔成孔率由传统工艺的78.5%提高至92.2%。

（4）直接经济效益

新型顺层孔钻进工艺大大提高了钻进效率，缩短了钻孔施工工期，为保护层工作面的预抽及工作面接替提供了抽采时间保障，推广该工艺后的工作面均实现了提前投产。并且新工艺采用圆弧凸棱钻杆自动拆卸装置代替管钳人工撤卸后，杜绝了管钳伤人的安全事故。

直接经济效益主要表现在丢失钻杆、钻头现象大大降低，节约了材料费用。经计算，新工艺节约钻具费用为3.813万元/万米。

4 基本结论

（1）在破碎突出煤层中采用ZY-1250液压钻机+加强型圆弧凸棱钻杆+中风压顺层钻进及自动撤卸工艺，平均钻进时间由86 s/根降低至63s/根，平均钻杆拆卸时间由79s/根提高至19s/根，施钻效率由平均0.78孔/班、56.6米/班提升至0.93孔/班、70.21米/班；钻杆丢失率由413.5根/万米降低至72.9根/万米，成孔率由78.5%提高至92.2%，钻具费用节约3.813万元/万米；且杜绝了撤卸伤人事故。

（2）在破碎突出煤层中采用圆弧凸棱钻杆施工工艺严必须制定安全技术措施并规范操作，严禁强行进退钻或撤卸钻杆，否则易造成孔内燃烧或煤与瓦斯突出事故。

【参考文献】

[1]张铁岗.矿井瓦斯综合治理技术[M].北京：煤炭工业出版社，2001.

钻采工艺论文篇（2）

中图分类号TD1 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）102-0089-02

随着国民经济的快速发展，我国对石油、天然气、煤炭等能源的用量需求越来越大。虽然我国矿产资源的蕴藏量丰富，但是经过多年的无限制开采已然出现疲乏状态。为了解决当前矿产资源紧缺的问题，我国正大力开展深部找矿工作。深部找矿工作比之浅层找矿更具难度，因而在技术的要求上也更加苛刻，对投资需求也更大。煤田地质钻探技术的发展对我国深部找矿工作的开展起到了极大的推动作用，我国必须要处理好与煤田地质钻探相关的各类问题，以此促进我国煤矿开采行业的进一步发展，更好的支持我国经济建设。本文首先对煤田地质钻探技术进行了分析，然后对煤田地质钻进工艺进行了阐述，接着对煤田钻探的定向钻进技术以及钻进中的问题进行了浅析。期望通过本文的分析，能够让读者的对我国煤田地质钻探工作有更加深刻的认识。

1煤田地质钻探技术

在上世纪60年代左右，煤田地质钻探主要使用的技术有钢粒钻进技术、合金钻进技术以及铁砂钻进技术，这些钻进技术的钻进效率低，若是遇到硬质岩层，其钻进速度会受到极大的限制。我国现今主要将金刚石钻进技术与绳索取芯钻进技术相结合，有效的解决了取芯率低、钻进效率低等问题，这对经济效益的提升起到了极大的促进作用。

2煤田地质钻进工艺

在煤田地质钻探中，常会遇到各种影响钻进效率的实际问题。为了解决各类实际问题，必须要因地制宜发展各种钻进工艺。较常用的钻进工艺主要有以下几点。

2.1空气泡沫钻进工艺

在干旱缺水地区进行煤田地质钻探施工中，当遇到老窟窿、空巷、采空区等地层时，常使用空气泡沫钻进工艺，它能有效的解决其他工艺中出现的地层漏失以及护壁套管等难题，对提高钻进效率有着极大的助推作用。

2.2液动冲击回转钻进工艺

当在煤田地质深层钻探施工中遇到强研磨性坚硬岩石时，可使用液动冲击回转钻进工艺。该工艺与钢粒钻进以及单纯的回转钻进工艺相比而言，在钻进速度以及降低孔斜率方面更具优势。

2.3潜孔锤反循环钻进工艺

潜孔反循环钻进工艺也是煤田地质钻探中较常用的钻进技术之一，该工艺在高水柱大背压的情况下，虽然设备性能会受到一定程度的影响，且孔深超过0.3km以后钻井效率的提升并不大，但是在浅孔钻探中的钻进效率却十分明显。

2.4定向钻进技术

当煤田地质钻探处于地质构造极为复杂的地区时，一般的钻进方法无法再满足钻进需求，此时可使用定向钻进技术。该技术主常用的造斜机具主要包括连续造斜器以及螺杆定向。定向钻进技术的应用，能够有效的解决在陡直地层找矿中遇到的各类技术难题，且中靶率极高，能够很好的满足地质钻探需求。

经过上文的分析可知，在煤田地质钻探中，确保中靶率是钻探工作的主要目标，在保证中靶率的同时还要确保不能将煤层打丢。要实现这一目标，定向钻进技术是最好的选择。在利用定向钻进技术时，再结合绳索取芯和金刚石钻进技术，还可以保证良好的岩芯采取率。

3 煤田钻探的定向钻进技术以及钻进问题

3.1煤田地质钻孔的设计

1）地层地质条件

（1）一般来说，要想明确了解矿井的地层构造、地质条件等情况，必须在钻孔设计时，对断层的参数和性质进行仔细的分析和研究，并对在钻探过程中可能会遇到的问题以及问题的处理方法进行明确；

（2）若是尚不明确煤层的地质条件，断不可冒然钻进，否则会对煤层造成损坏。此时，只能先进行试钻，在试钻的过程中总结出相应的钻进参数，并对可能遇到的钻进问题进行预测，并随时做好处理准备，尽最大可能将钻探事故率降到最低。

2）钻具级配条件

在煤田地质钻探中，常用到的钻具主要有以下几种：

（1）螺旋钻杆；

（2）使用垫叉式钻杆，并在前保直端外加专用钻铤或是扶正器等；

（3）使用外平钻杆，并在前保直端外加专用钻铤或扶正器。

在煤田地质钻探中，使用钻具时必须要重视以下几个方面的问题：

（1）在煤系地层极为复杂的情况下进行钻进工作，要力求将钻具级配设计得更为简单，如无必要，尽量少在孔内放置附属器具；

（2）若要在钻进过程中满足保直钻进的要求，就要保证钻孔间隙应尽量使用最小值。

3.2煤田地质钻进工艺的参数设计

钻进工艺参数主要有三个，即转速（n）、泵量（Q）以及钻压（P）。这三者之间相互联系，又相互影响。关于转速、泵量、钻压三者之间的配合原则有以下3种：

1）若岩石的研磨性较小，比较容易切入时，要做好排粉工作，以保证钻头的使用寿命。鉴于此种情况，可采用低钻压、高转速、大泵量参数配合原则；

2）若岩石的研磨性较大，此时可采用中泵量、大钻压、较低转速的参数配合原则，以防止切削机具过早被磨钝；

3）若岩石的研磨性处于中等，则转速、泵量、钻压的参数配合原则也宜采用上述两种情况的中间值。

3.3钻进中遇到的问题

不同煤田，其地质条件的复杂性也不完全相同，因此在钻进过程中也会遇到各种不同问题。比如煤炭突出、卡钻、缩径、钻渣堵钻、埋钻等。对于不同的孔内事故，要根据具体情况采取不同的处理措施。鉴于不同矿区地质条件的差异性极大，在钻孔设计时，必须要考虑事故出现的主要原因，并采取相应的措施防止事故的出现，在事故出现时要对其进行及时处理。

4 结论

通过本文的分析可知，定向钻进技术的中靶率极高，能够满足当前大部分煤田地质钻探的需求。再充分结合绳索取芯和金刚石钻进技术，可以大大提高岩芯采取率。由此可见，在煤田地质钻探中，充分结合多种钻进工艺，能够极大的提高煤田地质的钻探效率。因此，我国必须要重视对多种钻进工艺的综合利用。

参考文献

[1]刘强.如何加强煤田地质钻探过程的质量控制[J].城市建设理论研究（电子版），2012（13）.

[2]柳强，伏秀漠.煤田地质钻探深孔施工中黏附卡钻事故的处理技术[J].宁夏工程技术，2013，12（2）：163-165.

钻采工艺论文篇（3）

一、两种桩基础施工工艺简介

1 人工挖孔灌注桩

1.1工艺简介及特点

人工挖孔灌注桩是指桩孔采用人工挖掘方法进行成孔，然后安放钢筋笼，浇注混凝土而成的桩。人工挖孔桩一般直径较粗，最细的也在800毫米以上，能够承载楼层较少且压力较大的结构主体。桩的上面设置承台，再用承台梁拉结、连系起来，使各个桩的受力均匀分布，用以支承整个建筑物。深度大于10米的桩孔应有送风装置，每次开工前5分钟送风。在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5m左右。

1.2施工工艺流程

放线定桩位及高程开挖第一节桩孔土方支护壁模板放附加钢筋浇筑第一节护壁混凝土检查桩位（中心）轴线架设垂直运输架安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等开挖吊运第二节桩孔土方（修边）先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）浇第二节护壁混凝土检查桩位（中心）轴线逐层往下循环作业开挖扩底部分检查验收吊放钢筋笼放混凝土溜筒（导管）浇筑桩身混凝土（随浇随振）插桩顶钢筋浇筑桩顶混凝土。

2 机械旋挖灌注桩

2.1工艺简介及特点

旋挖钻机成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。主要适于砂土、粘性土、粉质土等土层施工，在灌注桩、连续墙、基础加固等多种地基基础施工中得到广泛应用。旋挖钻机的额定功率一般为125～450kW，动力输出扭矩为120～400kN・m，最大成孔直径可达1.5～4m，最大成孔深度为60～90m。

可在水位较高、卵石较大等用正、反循环及长螺旋钻无法施工的地层中施工；自动化程度高、成孔速度快、质量高，其工效是循环钻机的20倍；环保特点突出，施工现场干净。

2.2施工工艺流程

主要是其成孔工艺与其它桩基不同，旋挖钻机的钻进工艺旋挖钻机采用静态泥浆护壁钻斗取土的工艺（当然也有干土直接取土工艺，视工地现场地层条件而定），是一种无冲洗介质循环的钻进方法，但钻进时为保护孔壁稳定，孔内要注满优质泥浆（稳定液）。旋挖钻机工作时能原地作整体回转运动。旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进而完成钻取土；遇硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时可通过加压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中，完成钻孔取土。钻斗内装满土后，由起重机提升钻杆及钻斗至地面，拉动钻斗上的开关即打开底门，钻斗内的土依靠自重作用自动排出。钻杆向下放关好斗门，再回转到孔内进行下一斗的挖掘。旋挖钻机行走机动、灵活，终孔后能快速的移位或至下一桩位施工。钢筋笼加工制作、吊放，后压浆工艺同其它桩基施工，具体施工工艺如图3所示。

3 结合工程实例两种桩基的经济比较

成都地铁4号线二期工程光华公园站为地下二层岛式站，标准段基坑深度16～17.00m，准段基坑宽度为19.9m， 车站覆土埋深约2.4～3.6m，车站选用明挖法施工。车站距离北侧的建筑物较远，车站主体南侧侧墙距离新光三越百货地下室侧墙约14m，距离成勘院办公楼地下室侧墙约9m，距离成勘院的围墙约5.6m。围护桩主要采用机械旋挖灌注桩，受成勘院基坑土钉及新光三越基坑锚索影响段的桩采用人工挖孔灌注桩。

计算依据：采用建标[2006]279号关于印发《城市轨道交通工程设计概预算编制办法》；定额采用川建厅价发【2000】0823号文”的《四川省市政工程计价定额》；信息价格采用成都市“工程造价信息”（2013年第10期）等进行测算分析：

采用人工挖孔灌注桩概算指标1858元/圬工立方米；机械旋挖灌注桩概算指标2522元/圬工立方米。从经济角度考虑，人工挖孔灌注桩较为经济。

4结论

通过以上技术经济的比较，结合实际，得出以下结论：

人工挖孔灌注桩经济角度较为节约，但是人工挖孔中劳动强度较大，单桩施工速度较慢，作业安全性差，人工挖深桩或地下有毒气气体容易产生安全事故，遇到地下水丰富或有流沙地质施工困难，成桩质量不可靠，且施工现场污染严重。

机械旋挖灌注桩经济角度稍贵，但是实际施工速度快，安全性能较高，施工精度比较高，噪声小，有利于环保，机械化程度比较高，同条件下， 单桩承载力比钻孔灌注桩高。

参考文献：

[1]《建筑地基基础设计规范》 GB50007-2011

钻采工艺论文篇（4）

1 高密度钻井液的定义及研究现状

较早时期的钻井作业的理论与实践中，对于高密度钻井液的认定范围要比现在宽松的多，一般ρ≥1.50g/cm3的，即可以被认为是高密度。然而随着钻井工作的不断深入发展以及钻井工艺水平的不断提高，越来越多的实际情况表明，原有的判定标准已经不符合实际工艺中的需要，提高对于高密度钻井液的判断标准势在必行，可以说即使是现时重新认定的高密度钻井液的密度范围在随着时间的推移和工艺的进步的发展中依然逐渐成为常规钻井液的密度范围。从笔者的理论研究和实践经验来看，即使是每立方厘米提升0.2g依然不能满足现实工作中对于高密度钻井液的要求，也不再是钻井工艺所关注的热点问题。从国内外最新的研究成果和最近的钻井现场工艺技术实践来看，对于钻井液的维护工作和使用过程而言，重点应该集中在1.90gcm3≤ρ≤2.40g/cm3这个密度范围之内。因此笔者采用较宽松的标准将高密度钻井液定义为1.80g/cm3≤ρ≤2.50g/cm3的密度范围内。

国外高密度钻井液的理论研究所面临的问题，大致包括抗温性、流变性、抑制性等方面。实际上流变性差、滤失量大、泥饼厚、固相含量高一直是钻井液理论研究和工艺应用的世界性难题，只有开发新型的性能优秀的钻井液技术才可以顺利解决上述难题从而更好地勘探和开发复杂地理地质及油气层。 从国外的经验来看，其所采用的钻井液密度均高于每立方厘米2g的密度，加上其他方面的配套的工艺技术等因素的影响，其发展方向已经拓展到了无固相。在实际工艺中多使用油基或聚合物之类的高密度钻井液，部分使用甲酸盐可以将密度控制在每立方厘米2.3g，出于保护油气层的需要，这类钻井液加重材料的使用是非常合适的，然而其缺点在于成本难以降低。

从国内的理论研究方面来看，由于大规模的地质地理的勘探和开发的不断升级，我们对于高温高密度钻井液方面也有了自身的一定的理论成果。比如在降低不利于提高钻井液密度的方面，我们可以考虑减少其中的膨润土以及其他低密度固相的含量从而实现钻井液密度的提高，或者通过使用甲酸盐之类来提高液相的密度从而有效地提高高密度钻井液的流变性，甚至还可以彻底放弃使用固体加重材料从而有效降低钻井液粘度和提高其流变性。再者，还可以使用活化加重材料，使得高密度水基钻井液由此而产生粘度等效应上的减弱，为有效增强其流变性而释放自由水。理论指导了实践的应用，我们因此开发出了多种新型的加重材料，比如聚磺体系和磺化体系的活化加重材料由于使用时间长加上经验多、效果好从而很大的推动了国内关于高温高密度钻井液的应用研究。高密度钻井液在目前我国的钻井现场情况来看，其应用范围还有很大的拓展空间。从为数不多的使用高密度钻井液的情形而言，其密度范围多集中在每立方厘米2g至2.4g之间，高于此密度范围的实际例子相对比较少。而另一方面更关键的问题是，对于加重剂的研究和使用方面，我们的经验非常缺乏。一般而言，具有较好使用效果的加重剂主要有方铅矿、铁矿粉以及重晶石粉。在我们实际的优选加重剂材料的过程当中，首先采用的是调研重晶石粉，在采用活化重晶石粉的情形下，加重极限可以高于通常认为的每立方厘米2.64g。铁矿粉则由于其固有的某些缺陷——比如容易沉降、造成卡钻、钻具所受磨损较明显以及难以调整的流变性而不被广泛采用。加重效果最好的应当是方铅矿，可以将钻井液密度提升至每立方厘米3.8g以上，然后对于此类加重材料我们并没有正式投入到石油钻井行业，这不能不说是一个遗憾。

从国内外高密度钻井液的研究现状来看，其中所普遍存在的问题严重地影响了高温高密度钻井液的技术发展和实际使用效果。因此，对高温高密度钻井液做进一步研究与探讨是很有必要的。

2 高密度钻井液的技术难点

高温高密度钻井液目前的理论研究和现场经验中所存在的技术难点主要由三个方面，其一是钻井液自身性质方面的问题，其二是对于密度提高之后的控制问题，其三是某些情况下的维护处理技术问题。

第一个方面的问题是在钻井液自身性质方面，流变性与沉降性始终是困扰高密度钻井液研究和实践的首要难题，通常情况下，流变性的解决意味着沉降性不稳定的增加，这是由于高密度钻井液当中普遍存在的固相过高的原因所致，解决这一难题就意味着高温高密度钻井液的研究和实践方面的重大突破和关键性技术提升。另一个问题是由于钻井液中不同材料的使用对于自身体系的抑制和污染问题也是非常关键的。例如高密度钻井液的适用范围是较深的地层，其环境温度较高，再加上固相含量高的因素的影响，膨润土和剂的使用都存在着流变性和沉降性的矛盾，对于前者由于最佳限量的把握难以掌控，从而导致稠度过高过低都会影响钻井液的正常使用，而后者的存在对于流变性的影响不可忽视。再加上加重材料由于种类、密度和粒度方面尚未存在有效的控制手段，从而导致钻井液受到有害固相污染的情况比较严重，而我们现实所采用的手段基本上是通过加入多种无机盐来使之适应较为复杂的地层钻探。在现场使用高温高密度钻井液的情形中，由于地质条件的复杂和地层环境温度压力的非线性变化，比如同一井段会存在不同的温度和压力体系，而钻井液的安全密度范围在此时会变得相当狭窄，这就要求对于膨润土的含量要进行严格控制，对于最佳限量要有精确地把握。否则就会导致上述的流变性与沉降性之间的矛盾的产生，无论稠度的增高或者降低在高温高密度钻井液的使用中都会导致严重事故，比如卡钻，更甚的会导致井眼的报废。在某些极端情况下，使用超高密度钻井液（超过本文所规定的上限每立方厘米2.5g）时，过高的固相含量，由于其颗粒的不断分散，流变性无法有效控制从而导致稳定性变差，其处理过程又由于加入了稀释剂和胶液，很容易导致处理不当而引起增稠或者减稠的现象，其最终又会导致流变性和沉降性的矛盾问题的出现，使得钻井工作难以继续开展。第三个方面是维护技术的难度问题，合适的密度，良好的流变性，良好的高温稳定性，良好的失水造壁性，良好的抗污染性能，良好的性，较强的抑制性以及能很好地保护油气层等是对高密度钻井液的技术要求，因此我们必须合理使用加重材料以及调整膨润土的含量，在提高流变性，保持沉降稳定的基础上，满足深井施工的技术要求。

3 高密度钻井液的未来发展趋势

从国内外的最新研究成果来看，水基钻井液的使用是钻井行业工艺技术进步的必然趋势。对此国内的研究与国外相比，有成果也有不足。国外对此类钻井液的研究应用已经日趋成熟，需要着重深入的是针对现场需要在细节上不断优化，提高性能，针对特殊情况的地层具体提出详细的处理意见和解决方案；而对于国内现实情况而言，虽然我们在水基钻井液的研究上也取得了较多的成果，有了相当的进展，但是由于处理剂的使用上的经验缺乏和理论不足，导致我们在工艺水平和国外还有较大的差距，尤其是国外在成熟使用油基或合成基钻井液的同时，我们的研究实践仍然屈指可数，故而这应该是我们国内目前研究的重点和难点，对于如何推广使用油基或合成基的钻井液，从而有效回避流变性和沉降性稳定的矛盾是国内钻井液行业研究和实践中的关键问题。如本文开篇所述，对于目前情况下的超高温超高密度钻井液的研究使用，也必须加以重视，因为在未来的某一天，其就会转变为高温高密度钻井液。这一方面的难点依然在于处理剂的研制上。对于流变性和滤失量的控制、钻井液配方的优化以及钻井液抗污染抗高温的能力上，笔者认为以下几方面可以成为未来研究重点考虑的对象：一，乙烯基甲(乙)酞胺， 2-丙烯酞胺基长链烷基磺酸、N， N一甲(乙)基丙烯酞胺和异丙基丙烯酞胺等单体的工业化研究，尽快形成经济可行的生产工艺；开展N-(甲基)丙烯酞氧乙基N， N一甲基磺丙基铵盐、2-丙烯酞胺基2-苯基乙磺酸等单体的合成工艺研究；二，研制低相对分子质量的聚合物降滤失剂，以及抗盐高温高压降滤失剂、降黏剂、抑制剂、剂、封堵剂和井壁稳定剂等；三，通过接枝共聚改性和高分子化学反应获得低成本、高性能的超高温钻井液处理剂；四，引入新型超高温聚合物处理剂和低密度固相控制剂提高抗温性；五，研制超高温高密度钻井液重点解决流变性和高温高压滤失量控制问题；第六，研制超高温无黏土相钻井液和超高温高密度有机盐钻井液体系。

应当借鉴国外的成熟经验，在引进消化并吸收先进技术的基础上研制高性能的抗温超过20摄氏度、密度大于2.4kg每升的超高温高密度油基钻井液体系，以及有利于井壁稳定油气层保护乃至环境保护的合成基钻井液体系。在重晶石加工方面，应当选择新的加重剂或者通过研究高性能黏切剂和表面活性剂来提高钻井液的沉降稳定性并选择新型的合成基材料来降低成本。在油基钻井液的选择上，应该选择或者研制低毒或者无毒的基础油同时研究油基钻井液处理剂的可降解性，并研制适用于合成基钻井液的乳化剂，流型调节剂以及增粘剂。在回收利用方面，要循环利用油基钻井液，研究固液分离和含油钻屑的处理，探索合成基钻井液的现场应用工艺技术，重点是合成基钻井液的回收再利用。

4 结论

综合本文上述对于高密度钻井液的研究现状、技术难点和发展趋势三方面的探讨不难看出，国内在钻井液的理论研究和现场使用方面，与国外还是有一定差距，主要体现在油基钻井液和合成基钻井液的使用上。这也是我国钻井液工艺理论研究和技术发展的下一步重点所在。虽然国内在超高温水基钻井液方面也有接近国际领先水平的进展，但是对于现场应用以及针对具体的特殊情况的处理还远远不够。应当致力于把室内研究转化为现场应用成功上来。进一步开发新型处理剂和滤失控制剂、剂等。在完善和优化钻井液体系配方的基础上完善钻井液性能、提高钻井液技术，形成自身的钻井液体系。以解决高温高密度钻井液所存在的流变性、沉降稳定性以及滤失量控制等方面存在的问题。

参考文献

[1]蔡利山，胡新中，刘四海等， 高密度钻井液瓶颈技术问题分析及发展趋势探讨[J].钻井液与完井液，2007，9

钻采工艺论文篇（5）

本次研究及试验对象是辽河油田高3624区块的高3-6-021井。通过对高3624区块岩性、裂缝发育特征及其分布走向、储层物性等方面进行细致研究，确定钻孔方位、钻孔数量、钻孔深度、注酸类型和数量、注蒸汽量，观察联作措施后的效果，对效果进行评价。

1 水力喷射钻孔技术介绍

目前，辽河油田水力喷射钻孔技术的工艺原理：连续油管连接铣刀钻具，入井进行套管开窗，然后连续油管连接喷射工具入井进行油层喷孔的工艺，喷嘴为反冲自进设计。喷嘴工作方式为单射流破岩，非水力机械联合破岩方式，其优点是：结构简单、控制简便、成功率高、钻孔长度可达100米。

水力喷射钻孔技术从施工工序上可分为：

（1）自然伽玛校深；（2）陀螺定向；（3）套管开窗；（4）钻水泥环；

（5）油层喷孔。每孔施工时间约为15h，每孔施工周期内，连续油管下井3次，测井1～2次。

2 高3624区块开发现状2.1 高3624砂砾岩油藏介绍

试验油井位于辽河油田高3624区块，高3624区块构造上处于辽河西部凹陷西斜坡北端高升油田莲花油层鼻状构造北端，是一个南、东、西三面受断层夹持的由西南向北东倾没的断鼻构造，高点埋深1600m。构造类型为纯油藏，油层埋深1600～1850m，油层分布主要受砂体分布控制，为一构造岩性油藏。储层岩性以厚层块状砂砾岩为主，夹薄层泥岩。据高3624井最初试油成果，原始地层压力17.5MPa（油中1800m），1750m深度温度56℃。通过观察井测压情况可知，目前地层压力在7MPa以上，试验井附近压力10MPa左右。

2.2 区块开发现状

按开发方式划分，高3624块可分为两个开发阶段：即常规开采和蒸汽吞吐开采阶段，目前全块转为捞油生产。1988年8月～1998年9月，高3624块开始蒸汽吞吐开发，至1998年9月蒸汽吞吐有效期结束，共吞吐23口井、74井次，平均单井吞吐轮次4.9轮，累计注汽22.0693×104t，阶段产油13.9057×104t，阶段产水3.7228×104m3，阶段采出程度1.81%，吞吐油汽比0.63，阶段回采水率16.9%。1998年10月～2005年12月，由于吞吐效果较差，1998年10月后该块不再进行蒸汽吞吐开采，2003年12月全块转为捞油生产。2006年1月～目前，为采取压裂改造和高压注汽提高区块储量动用阶段，开采难度逐年加大，急需改善传统开采方式，提高单井产能。

3 水力喷射钻孔与蒸汽吞吐联作方案

试验井高3-6-021井储层岩性以厚层块状砂砾岩为主，夹薄层泥岩，分析试验井与邻井同产层生产情况，认为试验井目标储层剩余油较多，结合水力喷射钻孔设备参数性能指标，分析在该试验井应用是可行的，决定进行水力喷射钻孔与蒸汽吞吐联作措施工艺试验。利用该技术喷射钻孔的定深、定向、钻深可控的优势来提高微裂缝钻遇率，改善稠油蒸汽吞吐井产层受热环境及渗流条件，扩大产层受热吞吐半径，实现周围死油区稠油得到动用，达到增加原油产量、提高单井产能的措施目的。

3.1 水力喷射钻孔方案3.1.1？钻孔层位

筛选高3624块的某一口油井为试验井，该井位于区块中部，生产层段岩性为砂砾岩。油层物性较好，平均孔隙度21.9%，平均渗透率967×10-3μm2。碳酸岩含量极少。粒度中值为0.44mm，但分选较差，平均分选系数为1.94。为近物源浊流砂体沉积的特征。Ⅴ砂体储层以砂砾岩为主，平均孔隙度为22.69%，平均渗透率1282.65×10-3μm2；Ⅵ砂体储层以砂砾岩为主，平均孔隙度为19.92%；平均渗透率867.92×10-3μm2。

3.1.2？钻孔位置

根据地层倾角、倾向以及油井井斜数据，确定钻孔方位主要沿平行地层等高线方向，这种方法适合油层上下较厚的油层，孔轨迹在同一个油层延伸，同时根据油层厚度和实际钻孔深度进行钻孔方位微调，从该井测井曲线对比综合分析L5+6层位的2#、3#两个层钻孔增产效果会更好。

？3.1.3？钻孔方位

通过分析试验井与邻井同产层生产情况，认为试验井24.6o、221o方位剩余油较多，优选为该试验的钻孔方位。

3.1.4？布孔数量

该井所选2#小层为物性较好的含油层段，单层厚度56.6m，3#小层厚度13.4m，2#小层布孔密度为1孔/7.07m，3#小层布孔密度为1孔/13.4m，设计对2个小层完成9个钻孔，自下而上逐孔实施。

3.1.5？钻孔长度

考虑小层单层厚度较厚，井间距较长，产层无底水，井间距离170m，因此，设计钻孔长度为100m。

3.2 防膨酸化蒸汽吞吐方案3.2.1？防膨方案

粘土稳定剂由有机聚季铵、非离子表面活性剂及无机物复合而成。

（1）按处理半径计算，按照处理半径2.4m计算，药剂浓度1%，施工剂量24.4t。

（2）按注汽量计算

设计注汽量按3000t，防膨剂使用浓度按1%计算，则试验井防膨剂用量为30t。

（3）施工要求：正注粘土防膨剂30t，正替清水10m3，压力控制在20MPa。3.2.2？酸化解堵方案

（1）药剂用量：酸化药剂的主要成分为有机酸、盐酸、氟盐、缓蚀剂和表面活性剂等。酸化目的层为2#：3#小层，井段1651.5-1722.0m，厚度70m/2层。通过酸化，解除近井油层污染，恢复或提高地层渗透率，增加油井产能。设计向井中注入多氢酸解堵处理液185t，正替顶替液10t，排量0.6～1.5m3/min，泵压不得超过20MPa。

3.2.3？注蒸汽方案

预热地面管线10分钟，然后转入正式注汽，以较低参数注一小时，逐步提高注汽参数。采用高压小炉注汽，设计注汽量3000t，油层吸汽能力约7～9 t/h，注汽速度：192 t/ d，注汽强度：27.5t/m。

4 现场试验与效果

4.1 现场试验

5 结论

细致的地质分析、创新的联作思路、缜密的施工设计、科学合理的联作工艺选择是高3-6-21井现场试验成功的基础与保障。

水力喷射钻孔改变了传统射孔完井蒸汽腔的形态，扩大了蒸汽与地层的直接接触面积，扩大了蒸汽腔的波及体积，无论是近井地带还是远井地带均更有效的利用了蒸汽的热能，并且可在一定程度上解决因储层非均质性造成的储层动用不均的困扰。

水力喷射钻孔的成功应用可突破传统意义上的射孔完井方式，有望引起新一轮的完井方式的变革

水力喷射钻孔与蒸汽吞吐措施联作工艺技术可有效解决因近井地带污染与堵塞导致的注汽困难的难题，实现了蒸汽吞吐井间剩余油挖潜以及油井产量的提高，为辽河油田稠油开采提供新模式、新方法。

参考文献

[1] 李根生，沈忠厚.高压水射流理论及其在石油工程中应用研究进展.石油勘探与开发[J].2005，（02）：96-99

[2] 袁建民，赵保忠.超高压射流钻头破岩实验研究[J].石油钻采工艺，2007，（04）：20-22

[3] 孙晓超.水力深穿透水平钻孔技术的研究.大连理工大学硕士学位论文[D]，2005

钻采工艺论文篇（6）

中图分类号：N945.15 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）27-0043-01

我厂在该项工艺成功实施后按照“只有一流的甲方，才有一流的乙方”的工作理念，全面打开每天施工情况，认真剖析得失，消化吸收国际先进的工艺技术，总结固化成功经验，分析制定有针对性的优化措施，大胆试验新工艺，确保今后水平井优快钻井及多级分段压裂完井施工中做到协调运行、工艺优化、技术配套、优质高效，进一步缩短与国外先进水平的差距。

一、樊154平1井概况

樊154-平1井位于大芦湖油田樊154块，区域构造处于东营凹陷博兴洼陷中部，总体上为南高北低的单斜，为三角洲-滑塌浊积扇沉积。该块含油面积为12km2，地质储量为576×104t。

樊154-平1井目的层为沙三中二砂组1号砂体，设计井深4063米，水平段长1200米，设计采用水平井裸眼多级分段压裂完井技术分12段压裂投产。

该井2011年1月31日开钻， 4月28日完井，实钻水平段1221m，储层钻遇率100%，油层钻遇率84.8%，完井管柱下入顺利、坐封正常。5月21日实施12段分段压裂施工，总计加砂240m3。5月22日放喷生产，自喷期158天，至11月6日停喷转抽，停喷前累计产液6592t，油量2659t。11月12日转抽开井，截止12月底日液20.9t/d，日油12.5t/d，含水40%，累计产液7280t，累计产油3068t，取得良好的生产效果。

二、樊154平1井主要做法及经验

（一）坚持“一体化”理念，应用“系统节点”管理方法，切实做好生产运行、协调管理；

在樊154平1井实施运行中，我们坚持“一体化”理念，应用“系统节点”管理方法，使生产运行协调、合理，顺利实施。具体做法如下：

1、贯彻“钻井、完井、压裂投产一体化”理念，油田成立了一体化运行项目组，成员由采油处、开发处、石油工程处、纯梁采油厂、地质院、采油院、钻井院、井下作业公司等单位人员组成，项目组下设运行协调组、油藏设计组、钻井运行组和完井压裂投产组，明确各组的工作内容和责任。

我厂成立了由采油厂副厂长、首席专家牵头，地质所、工艺所、作业科、生产办、油地科等单位参加的项目运行组，明确单位职责，做到组织、人员、职责、制度四落实。

在项目运行中，生产办负责生产组织协调，确保各项施工工序衔接流畅，优质高效。油地科负责钻井及投产过程中油地关系处理，确保钻井投产过程中设备、车辆畅通出入井场。地质所负责油藏地质设计、钻井工程设计、钻井施工设计的运行，监督钻井施工单位严格执行有关技术标准和方案设计，搞好钻井液性能和油层保护工作，严格控制井身轨迹，确保工程质量、安全环保。工艺所负责完井及投产工程设计的运行，监督完井、压裂等环节严格执行有关技术标准和方案设计，确保工程质量。作业科负责作业运行，监督监控完井作业、投产施工，确保施工质量。

2、项目在运行前，就按照“系统节点”管理方法制定“樊154平1井实施运行”方案，分析制订了关键环节的工序质量控制要点、技术要求，做好宏观质量控制。

在该井方案实施运行中，我们坚持做好以下工作：

（1）钻井完井聘请勘探监理部钻井监督专家、BJ公司钻井监督专家住井监督，强化钻井全程监督监控；

（2）钻至A靶点前200m采油厂派专人住井监督，负责卡准地层，控制井身轨迹，监督钻井液性能；

（3）在多级分段压裂完井工具组装连接、下入井筒、脱手施工过程中，采油厂工艺所、作业科派专人全过程监督，确保施工质量。

（4）在压裂过程中，采油厂工艺所、作业科专人与BJ公司和井下施工人员检查地面管汇连接、安全检查，实施压裂全过程、全方位监控；

（5）压裂后放喷中，采油厂派专人负责现场监控，严格按要求执行放喷制度。

3、该井运行过程中实施“每日一汇报、每周一例会”制度。每周定期组织召开钻井现场运行会，分析施工进度和质量，确定下步运行监督内容，做到出现问题及时解决。其他各专业组根据实施进度以及实施过程中出现的问题不定期召开专业会议，讨论并制定下部措施和方案，重大问题提交项目组讨论通过。该井在运行中项目组召开设计论证会11次，运行协调及现场衔接会15次。

4、采油厂制订了“水平井大型分段压裂施工组织协调程序”，明确钻井运行、压裂前施工准备、压裂施工组织、后勤保障、效果跟踪等环节的具体内容和落实部门，由采油厂统一组织协调，确保生产运行畅通。如樊154平1井压裂运行过程中，采油厂的压裂、作业等工作，重点向该井倾斜，优先保证作业队伍，做到随用随安排。在樊154平1井及配合井间地震裂缝监测井樊154斜6井、樊154-7井的作业中，及时、高效的完成作业，相互配合默契。采油厂油地科全力处理该井的油地关系，确保了该井未因油地关系问题影响进度。

三、下步工作建议

1、建议在储层较厚的浊积岩油藏推广和完善裸眼分段压裂完井技术；

2、在滩坝砂中厚度较大的坝砂储层推广裸眼多级压裂工艺，但在较薄的滩砂油藏开展该项技术应用难度较大，主要原因是层薄、泥质隔层多、上下储层跨度大，水平井裸眼完井工具下入、上下储层压开并保持畅通难度较大。为此，建议开展水平井套管完井多级分段压裂技术试验。

3、开展“井工厂”模式开发试验，通过减少钻完井环节、提高钻完井效率，有效降低成本，提高致密砂岩开发效益。

“井工厂”模式是在钻井完井施工上采取流水线式的集中钻井和压裂方式，以密集的井位形成一个开发“工厂”，使占地面积、工农费用大大减少，投产周期大大降低，便于油井后期集中管理的一种“钻完井及生产管理”模式。

钻采工艺论文篇（7）

关键词： 钻探工程；护孔技术；全孔取芯技术

Key words： drilling engineering；protecting hole technology；full hole core drilling technology

中图分类号：TE5 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2012）35-0061-02

0 引言

钻探的目的是为了圈定矿体、计算储量，采用地下实物资料、验证地下信息推断与解释的技术手段。我国的钻探技术和装备水平与国外先进的国家相比还是有一定差距，可喜的是，随着近几年的不断实践探索，我国钻探技术得到长足的发展。尤其是在近海钻探工程方面，随着护孔技术、全孔取芯技术，原状土取样技术以及孔内原位测试技术等技术的不断应用推广，使得近海钻探工程发挥了更大的作用价值。近海钻探工程技术也成了近几年学术界讨论的热点话题，如何才能使钻探技术更好的运用到钻探工程中，发挥钻探工程更大的社会价值，亟待我们讨论。基于此，笔者结合长期海上钻探工作经历，并结合同行以及学术界研究成果，对当前近海钻探工程技术与工艺略谈一些自己的浅见，希望以此来共同提高近海钻探技术水平，提高近海工程勘察工作的效率和质量，为近海岸边经济的发展和建设做好更好的服务。

1 工艺分析

钻探工作的对象主要是海上风电和海上桥梁项目等。近20年来，据研究所知：国外的地质钻探工艺方法并没有根本性的发展和突破，国外一些发达国家采用的钻探方法中的取心方法为常规提钻取心（Conventional Core Drilling）、反循环取样（Reversery Circulation）及绳索取心（Wireline Core Drilling）。

1.1 绳索取心钻探技术的使用 绳索取心钻探技术是一种对钻探技术不用提钻取心的技术。 它的工作原理为：当桥矿心装满桥心管时，把桥矿心容纳管捞取上来的操作需要借助专用的绳索工具。当发生桥矿心堵塞时，不需要把孔内钻杆柱提升到地表上；然后要将桥矿心容纳管打捞上来，此操作需要借助专用绳索打捞工具；在对钻头的磨损状况检查时，方可把全部钻杆柱提升上来；当钻头需要更换时要提升上来全部的钻杆柱。利用绳索取心技术的优点是既可以把升降钻具的辅助时间减少，也可以使纯钻进的时间得以增加，更可以把钻进的效率提高。此技术主要的应用范围是固体矿产钻头、石油、天然气钻头和工程地质钻头等各个领域。

1.2 液动潜孔锤钻探技术 目前，在世界上，我国已成为应用开展和研究锤技术最好的国家之一。此技术的基本工作原理是在回转钻探的基础上用现场配套的泥浆泵输送的液动潜孔锤对已被破碎的岩石施加其冲击的能量，就是在钻头上进行冲击负荷回转的钻探。常规回转钻探的改革是对液动潜孔锤钻探进行的。是在现代金刚石钻探技术之后的又一关于钻探的新方法。它是抓住了桥梁坚硬岩石的脆性大和抓住了岩石的抗剪强度低以及桥梁岩石的不耐冲击力等缺点并对其加以利用。采用此技术可以非常有效的解决具有钻探效果低和桥梁钻探质量差的坚硬的岩层和复杂的桥梁岩层的一项钻探技术。

1.3 反循环钻探技术 反循环钻探技术是一种全新的钻探记技术。由于反循环钻探技术的出现被称为钻探技术的又一次改革。反循环钻探技术主要是根据桥梁条件单独采用空气反循环钻进和水力反循环钻进。采用它的好处是可以使具有局限性缺点的单一钻进方法得以克服，同时也扩大了它的使用范围。此技术代表了在钻井技术上的又进入了一个突破。实践和研究证明：使用反循环钻探技术可在近海资源的调查中发挥了巨大的作用。反循环钻探技术的基本工作原理为：把压缩空气作为介质，使它经过内外管到达孔底此过程利用双壁钻杆用碎岩的方式驱动孔底的潜孔锤的钻进，并驱动被潜孔锤工作后的气体返回到地表。把好、空气携带到地表的桥梁屑作为地质杨品，此种取样方法具有高效率、低成本和适合近海的地区使用等好处。还有地质勘探取样和水文水井勘察等都适用此钻探技术。各种复杂的地层的注浆孔施工等也采用了反循环钻探技术的技术。

1.4 组合钻探工艺 反循环钻探技术和金刚石绳索取心是地质找矿钻探领域里应用最为广泛的两大钻探技术。这两种钻探技术都具有正面与负面作用。两者的结合可以满足人们对地质钻探找矿的要求。也有可使钻探技术的效率和降低大幅度的提高等优点。目前，在一些干旱缺水的地区都应用到了组合钻探技术。组合钻探技术的基本工作原理是有机的结合了反循环钻探技术和金刚石绳索取心 两种的综合的地质钻探新技术。组合钻探工艺具有采用一套双壁钻杆和同一台钻机易以及辅助器具相同等特点，根据地层情况及地地质要求，快速的把组合钻探技术的优点实现，使综合钻探的目的得以最大限度的达到及提高和降低成本的目的。反循环钻探技术适用于干旱缺水和去取心困难的地质。

1.5 定向对接井技术 采卤对接井的实现标志了钻探技术又有了突破。同时也标志着我国的定向对接井技术在国际上所处的地位，即已处于主导地位。定向对接井技术的基本工作原理是采用水平井钻井技术和采用螺杆钻受控定向钻井技术，使地面距离相具有数百米的两井与地下距离困扰打数百米及上千米的目的层进行对接，使两口井相连的水溶对流采卤得以实现。采用定向对接井技术解决了对接设计和堆积孔钻井工艺等各种关键的技术。并且也研制了新型的钻具结构和新型金刚石轴承与硬质合金轴承等多种专用的工具。定向对接井技术的使用范围比较广泛，应用在可溶性矿产开采和地浸矿山开采等地区。

1.6 新型节水钻探工艺 新型节水钻探工艺对海上桥梁等都具有很好的作用。新型节水钻探工艺具有一套高效的安全节水功能和一套节水钻探结构新颖的系统能够为海上桥梁提供解决方法。包括节水潜水泵、多功能安全接头、自动排水阀和专用单缸柱塞泵等配套器具。新型节水钻探工艺的使用前景非常的广泛，特别适用于海上桥梁的钻孔。新型节水钻探工艺为海上桥梁提供了有效的技术手段，降低了海上桥梁的生产成本和工人劳动强度，同时也减少了环境的污染。

1.7 作业平台 作为现场勘察工作的平台，海上钻探中作业用船是前提条件，这也是与陆域勘察最大区别之一。目前，国内勘察单位多为配备专用钻探船只，通常会根据当地条件，通过租用民船并加以简单安装或拼装，将其作为海上钻探作业的临时用船。因此施工工艺的前提和关键条件就是作业用船的选用。他同时也是工程安全的前提保证，基于此，对作业用船的选择必须遵守国家《建设工程勘察安全规程》（DBJ13-19-98）的相关规定，参照表1和表2所示。

对工程中较为常见的渔港或中小型港口，其勘查区域通常离海岸不过数百米，水深也只有10m左右。对于此类港口船只的选择，可根据以往实践经验，通常对单体船可采用30-40（T）；对于双拼装船只可采用15-20（T）即可满足应有的要求。若船只过小，钻机平台的安装将会十分困难，无法全面将工作面展开；若船只太大则会增加吃水深度，调整及移动不便，且会大大增加钻机平台安装的工作量。

2 技术分析

2.1 全孔取芯技术 桥芯质量要求即保证桥芯的原状态不扰动，尤其是岩桥面层以及以上的样品，不能因为机械的振动或人为的敲打而导致样品的松散和破碎。按照设计孔深对其进行钻探，该孔要达到设计孔深，否则就要加深空直到揭底预定的层位方可为止。

钻探工程在实施时遇到了海层复杂及施工操作难度大等问题。不宜采用内管超前钻具，因此方式桥芯进入桥芯体比较困难，进尺速度慢，且增加了个人的劳动强度和丢失桥芯情况比较严重。

取芯工具改进措施：首先，花瓣式卡簧取芯代替烧结取芯，加装内钻头在钻具的内管底部，加工出内台阶在内钻上，安装卡瓣机构。在施工的状态下，让卡瓣随着钻进时岩芯的顶进向上打开，并且使之贴在内管壁的追面上。当回次钻进到达提钻的时候，让卡瓣在岩芯摩擦力和其自身的重力作用下向中间合拢，同时把桥芯卡住。然后，用侧出水阶梯钻头代替水阶梯钻头进行改造，使阶梯钻头的阶梯部分对开出四个斜面的水口，使钻具内的冲洗液到达硬质合金齿底15mm处，此时钻头处于半状态，钻头进过改装后使岩芯不再受冲洗液的冲刷。其次，用球阀代替柱状单向阀。安装单向阀在钻具内管接头上，使内管接头外圆加工出的公扣与内管相连，使内管接头外圆加工出的母扣与球阀座配合，加工出四个出水孔，其作用为返泥浆用，当桥芯进入钻具内管时，管内的泥浆就会向上挤压阀球，钢球受到影响就会向上移动，泥浆进入阀腔在中心孔内工作。沿出水孔会进如到内外管的循环腔内。通过此技术的改进，解决芯的脱落问题，使泥浆与岩芯在岩芯管内接触。为完全不受污染的岩芯奠定了基础。经过对钻具使孔深达到85～250m，同时也使桥芯有了很大的提高，达到了标准的要求，使钻进的速度也加快了许多。

2.2 孔内原位测试技术 从广义上讲，孔内原位测试技术是指在不破坏和不扰动被测对象原有的状态，在这情况下对被测对象的性能和状态进行评价。狭义上讲，孔内原位测试技术是指对岩石的反应或物理力学指标利用与之相对应的实验手段在天然状态下进行分析和公式评定。孔内原位测试技术具有在原位应力条件下就可以进行试验及对其试验周期短和高效率等一系列优点。

2.3 原状土取样技术 原状土取样质量对实验的成果具有很大的影响。采取的原状土样质量的等级不能低于II级，如若没有达到这个标准，除含水率实验的项目外，其他的实验项目的密度、渗透及固结等的一些经过实验的数据都将受到影响。一般采用厚壁贯入式厚壁原状去器去对原状图样进行采取，此方式用的仪器是镀锌铁皮衬管。

3 结论

随着位于海域工程的不断增加，近海钻探工艺与技术水平也在不断改进和提高。但毕竟海域工程有限，近海钻探工程的工作量也尚不多，技术、经验的积累还亟待提高，当前近海钻探工程技术中还存在很多问题需要解决，如海上钻井过程中泥浆回收技术等，需要我们在日后实践中不断加以完善和提高。

参考文献：

[1]冉恒谦，张金昌，谢文卫，张永勤，宋志彬，向军文，刘凡柏，冯起赠，鄢泰宁，贾美玲，陶士先，胡继良.地质钻探技术与应用研究[J].地质学报，2011，85（11）：1806-1820.

钻采工艺论文篇（8）

中图分类号：TE24 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）03（c）-0069-01

我国在还未解放之前，其归属为半封建、半殖民状态，所以其能够拥有的制造业也是显得寥寥无几，对于石油这个产业的发展研究，更是想都不敢想的。但是，随着中国在国际中占有力以及地位的不断提升加速了各个行业的发展，这其中也包括石油产业。为了石油产业的进一步发展，所以对石油的钻采设备及工艺开发势在必行。

1 我国石油钻采设备发展历史

1.1 19世纪60年代

我国最早的石油钻采设备机械是太原矿山机器制造厂与兰州通用机器制造厂生产的，但是那个时候没有专门的钻采机械制造业。

1.2 国民时代

由于一直是在引用国外的机械设备，因此中国那个时候只有一些钻采设备修理厂。

1.3 开国以后

自从开国以后，由于国家对石油工业开发十分的重视，因此我国的石油钻采机械从那个时候才得以迅速发展起来。

2 石油的钻采设备及工艺发展的四个阶段

2.1 石油钻采设备配件的制造工艺仿制阶段

由于苏联、罗马尼亚、匈牙利等一些社会主义国家对我国的石油开发提供了大量石油钻采设备，从此为我国钻井、采油提供了物质基础。在这期间，我国国内大型机器制造厂开始仿制这些国家的石油钻采设备中的配件，当时大多数是为了及时对其进行维修。

2.2 石油钻采设备制造工艺仿制阶段

最早开始对石油钻采设备仿制的机器制造厂是上海大隆机械厂，先开始生产石油钻采机械的配件，后来成功仿制了苏联国家的泥浆泵，而且开始试着仿制其他机械。继而吸引更多的机械制造厂进行争相效仿，不仅制造了多种型号的钻采设备而且还仿制了很多质量较好的辅助设备。

2.3 我国自制研发石油钻采设备以及相关制造工艺

由于我国倡导的“独立自主，自力更生”思想，我国在石油的钻采设备上开始凭借自己国家的技术力量自主研发制造，终于通过对克拉玛依油田的By―40钻机进行技术改造，制造了起重百吨的钻机搬家专用车以及井底电动钻具。随后，很多的机械制造厂也制造出了更多关于油田开发的辅助设备。1960年由兰州石油机械研究所召开了相关协调会议，通过了我国当时第一个钻机系列的协定，这个协调会议标志着我国的石油钻采机械制造与科研进入一个全新阶段。随后渐渐制定了一些关于石油钻机的相关规定，标志着我国石油钻采制造业的兴起。

2.4 石油钻采设备制造工艺进入引进、开发、创新阶段

中国近年来实行对外开放政策，开始引入了一批国外先进的石油钻采设备，从此给我国钻采事业开发、科研等各方面带来了显著的效果。

3 我国石油钻采设备及工艺的显著效果

3.1 科研开发取得了显著的效果

例如，渤海五号以及七号自升式钻井船，都得到了我国的科技进步奖等等。

3.2 研究出新型工艺，制造出新型钻采设

具有分析三缸单作用泥浆泵，其主要设计的依据，是计算数学模型，并较好的强化了套筒滚子链条工艺，并制造出了相关辅助设备，从此为我国钻井技术水平的提高打下了基础。而且近几年来，我国生产的相关设备配件还出口国外。

3.3 石油的钻采设备零件标准化和产品系列化有了长足进展

自从1980年以后，我国的油田设备标准已过400多项（包含国家标准11项）。

3.4 石油钻采设备科研机构和教育的发展

我国各大油田都建立有相关石油钻采机械研究所以及钻进工艺研究所，而且还具备了很多各种钻采设备的试验条件，从而促进我国石油钻采设备机械制造业进一步发展。

3.5 加强各个机械制造业之间的探讨与合作

1985年在北京正式成立中国石油设备协会，从此推动我国石油设备制造业蓬勃发展。

3.6 我国制造的石油钻采设备开始出口国外

我国从1981年就开始对国外出口我国制造的石油钻采设备了。随后，越来越大的石油钻采设备系列以及相关辅助设备出口国外。

4 结语

该文对石油的钻采设备及制造工艺的发展史进行了阐述，由此可见，我国的石油业的迅速发展带动了我国石油的钻采设备及工艺的崛起，甚至令我国的钻采设备、工艺以及相关辅助设备都出口国外，得到全世界的认同，因此，我国自主研发的钻采设备、工艺以及相关辅助设备已经满足我国石油的开发需要了。

参考文献

钻采工艺论文篇（9）

0 引言

瓦斯抽放对于煤矿开采中防治煤层瓦斯含量减少瓦斯涌出量具有十分重要的作用，在防治采掘过程中瓦斯抽放治理的核心是控制瓦斯含量，从而减少瓦斯事故或者杜绝，在煤矿开采过程中保证开采安全和人员安全。

1 瓦斯抽放原理

瓦斯抽放工艺中的主要应用就是在地面建立瓦斯泵站，经井下抽放瓦斯管道系统与抽放钻孔连接，泵运转时造成负压，将瓦斯抽出，送入瓦斯电厂，或直接供给用户。瓦斯的抽放会出现两种情况，其中之一是抽出的瓦斯量小，在量小的情况下瓦斯抽出可以直接排放到大气当中，在煤矿开采过程中瓦斯的产生主要来源于采空区，其中采空区又叫回采工作面，这是煤矿瓦斯抽放的重点，这是由于采空区瓦斯流量较大并且来源稳定，煤矿采空区抽放方法还是很多也不能统一，但是在不同的要求条件下抽放要求和抽放效果也不同。采空区的治理方法主要是采用抽放这种方式。

2 瓦斯抽放方法

瓦斯抽放的方法需要从多个方面进行综合的分析和方法的选择，其中基本原则就是要适应当下开采煤层的储存状态以及开采煤矿巷道的布置情况，要综合根据当地地质条件以及开采技术进行分析和科学的选择。

2.1 抽放开采煤层本身的瓦斯 在开采厚煤层时瓦斯的主要产点就是开采层本身，常见的掘进方式就是在正式的煤矿掘进前，从底板岩石巷道打钻穿透煤层，插入钢管并密封，然后通过专业机械将瓦斯从插管中抽出，不同的情况下要根据具体的瓦斯储存进行抽放方法的选择。

2.2 抽放邻近煤层中的瓦斯 在多煤层的矿井开采中，顶底板岩层和煤层泄压之后瓦斯的流动性会大幅度的增强，瓦斯将会大量的涌入工作面，对生产的安全性造成威胁，这种瓦斯的抽放方式就需要在回采前进行钻孔到顶板或者底板的临近煤层，回采的过程中瓦斯就会大量流入钻孔。

2.3 抽放采空区的瓦斯 矿井的采空区大量涌出瓦斯的情况下就需要在采空区周围密闭墙上插入抽放管；通过巷道向采空区打钻孔进行瓦斯的抽放，另外，在条件合适的情况下可以选择在地面进行钻孔的方式，这种钻孔方式具有的优势就是可以在采掘工作之前进行，抽放时间不会太过紧张，但是还存在一些缺点，缺点就是钻孔较深，钻孔容易存水，需要及时清理。

2.4 瓦斯抽放工艺的注意事项

2.4.1 瓦斯抽放的判断。在安全生产的角度进行分析考虑，采掘面关于瓦斯抽放的判断具有严格的标准，具体的是当采掘工作面的绝对涌出量大于通风所能承受的瓦斯涌出量的时候必须采取瓦斯抽放措施，即在采掘工作面设计风量比稀释瓦斯的所需风量小的情况下，抽放瓦斯才有必要，避免浪费瓦斯抽放的设备和次数，也避免因为判断不准确造成的瓦斯事故。

2.4.2瓦斯抽放方法选择 ①回采工作面采空区瓦斯抽放方法。抽放钻孔与顶板走向巷道抽放。钻孔布置方法可以从回风巷布孔抽放冒落拱瓦斯，也可以从回风巷高位钻场布孔抽放冒落拱瓦斯。②回采工作面采空区积聚瓦斯抽放方法。常用的有即密封回风巷与尾巷间横贯插管抽放采空区积聚瓦斯方法、密闭尾巷抽放采空区积聚瓦斯方法、埋管抽放采空区积聚瓦斯方法。③老采空区瓦斯抽放方法。对老采空区瓦斯抽放来说十分重要，老采空区的瓦斯聚集更快并且量大，这种情况下常见的抽放方式有三种，其中之一是采用密闭插管大面积老采空区瓦斯抽放方法。这种抽放方式效率较高。二是采用井下钻孔抽放老采空区瓦斯方法。这种方式开采较为常用。三是采用地面钻孔抽放老采空区瓦斯方法。具体的方法选择和抽放量具体控制到多少，应根据实际抽放试验确定。④报废矿井瓦斯抽放方法。报废矿井的瓦斯抽放也十分重要，在瓦斯抽放中除了在开采中矿井的应用之外，全矿井封闭之后也要进行瓦斯抽放，避免造成瓦斯事故，这种全封闭的情况就需要根据原来矿井的基本情况，利用原来的掘进巷道，根据瓦斯的涌出点等进行瓦斯抽放的设备布置，这种方式理论上的可行度很高，但是目前来说在国内还没有应用，在国外的经验上来说报废矿井的瓦斯储量丰富并且在抽放中涌出时间较长，这种情况下要对大量的瓦斯进行充分的利用。

综上来说，在瓦斯抽放中要尽可能采用综合抽放瓦斯方法，以提高抽放瓦斯效果。

3 瓦斯抽放工艺应用

千秋煤矿位于义马煤田中部，该矿21141综放工作面为特厚煤层，瓦斯涌出量大，治理工作面瓦斯难度较大，结合矿井实际需要，对21141综放工作面瓦斯涌出来源开展低位钻场高位钻孔、高位钻场大直径水平长钻孔、上隅角埋管、上隅角插管、局部高位瓦斯抽放尾巷等综合抽放方式。

但由于该矿地应力大、煤层构造复杂造成抽放钻孔施工期间出现顶钻、卡钻，钻孔施工困难，打不到位。于是钻孔定位是钻探施工中非常关键的一步。首先，资料的收集必须全面，对于煤层的地质资料要充分调查和勘探，根据具体数据进行钻孔设计参数，对开孔方位和倾角科学的选择，开孔过程中充分利用煤层的天然走向和倾角。在钻进的进程中要严格，按照规范进行，一旦由于特殊情况造成挪动或者偏差要及时纠正和重新稳定钻机。

在钻进过程中应随时根据孔口排渣及压力仪表判断孔内情况，发现异常及时处理。我们利用先进的磁性定位钻孔倾斜测量仪及时进行了钻孔内多点偏斜检测，并根据钻孔百米倾斜率和我矿的煤层顶板的岩性，对其余几个钻孔的倾角进行了及时调整（倾角上调2～3度左右），并在随后的钻孔钻进中对钻具安装了钻杆偏斜纠正器，钻孔成孔后能满足设计要求。在深孔钻中对于各种孔内事故应按照实际矿井地质情况采取预防为主的措施。

4 结语

瓦斯抽放在煤矿开采中是一个极为关键的工艺，钻孔抽采和插埋管治理、尾巷瓦斯治理这些都需要我们充分重视，从设备到工艺进行综合改进管理，总结经验吸收先进理论，更好的保障瓦斯抽放的效率和安全，实现煤与瓦斯安全高效共采。

参考文献：

[1]黄志安，张英华，宋建国，等.沙曲矿瓦斯抽放工艺技术试验研究[J].煤炭工程，2006（5）：67-68.

[2]姚尚文.改进抽放方法提高瓦斯抽放效果[J].煤炭学报，2006，31（6）：721-726.

钻采工艺论文篇（10）

1概述

刘桥一矿位于安徽省濉溪县境内,煤系地层为华北晚生古生界二叠系下石盒子组及山西组地层,含3、4、6煤及三到四层发育不全的极薄煤线,以单一薄煤层为主,煤层厚度0-1.75,平均厚度0.82m,平均倾角14°,局部可采,为极不稳定煤层。3煤储量主要分布在ii46上山采区东翼及六采区,可采储量合计为148.8万吨。

2采煤工艺选择

根据3煤赋存特点及煤层厚度特征,我矿3煤采用钻采采煤工艺,边掘边采,掘进与钻采平行作业的方式施工。前方掘进工作面至少超前钻采工作面80米,钻机采用乌克兰生产的薄煤层三轴螺旋钻机,采用独头单向钻采。钻采顺序为前进式钻采至迎头。该机先在巷道下帮沿煤层倾向向下进行钻采,钻采完后再退回调头在巷道上帮沿煤层倾向向上进行钻采,该机适用于煤层厚度为0.5m-0.9m,煤层倾角-15°-+15°,煤层走向倾角小于8°的各种硬度的煤层。WWW.133229.CoM

2.1落煤方法

①落煤方式

即一台螺旋钻机布置在运输顺槽中,向煤层打钻,钻头割煤,螺旋钻杆掏煤,煤直接落在运输巷的刮板输送机上运出。该机一次采宽2.0米,三轴联动钻杆1.54米一节,钻机本身自动接杆,达到设计采深或遇断层时,推出钻杆,螺旋钻机整体前移,预留0.8±0.2米煤柱后开始下一循环钻采。

②螺旋钻机正常钻进

设计钻采长度:钻采从运输巷设计位置处开始运行,从顺槽上帮向上钻采,钻采深度最大85米,平均80米,螺旋钻机以2.0m/min的速度向上钻采,直至达到设计深度。

2.2设备配置

①螺旋钻

螺旋钻机选用乌克兰制薄煤层三轴螺旋钻机,其主要技术参数如下:

钻高625/725/825

钻宽2.0m

钻深上山方向85m,下山方向40m。

电机功率220kw

钻进速度0-1.0m/min

②运输设备

刮板输送机一部:型号为sgw—40t

电机功率:40kw

运输能力:150t/h

中间顺槽尺寸:1500mm×630mm×180mm

链速:0.92m/s

③运送和安装钻具的设备

单轨吊车一部,起吊速度为3m/min,运行速度为20m/min,起吊高度为3m。

④辅助运输设备

sgw---40t型转载机和stj800/2×40型皮带和sd—150f型皮带运煤。

2.3生产能力

按一个螺旋钻采工作面布置,工作面每班钻进30m,每天钻进深度90m,钻孔高度0.65m,实际采高1m,钻孔宽度为2.0m,钻煤时采储率为0.95,则:

w=l×s×h×r×c=90×2.0×1×1.46×0.95=250t

式中w---日产量,t/d;

l---日钻进深度,m/d;s---钻孔宽度,m;h---钻孔高度,m;r---煤层视密度;

c---采出率×95%;则年生产能力=350×250=8.75万吨

3巷道布置

根据3煤赋存状况,可充分利用ii46上山采区及六采区生产系统运料,排矸,运煤。减少了掘进巷道工程量,在3、4煤层间距较大的地点可设一临时垂直煤仓进行连接,煤仓高度即3、4煤层间距。

4顶板控制

由于3煤无直接顶,老顶以中细砂岩为主,平均厚17.5m,钻采面采宽1.905m,煤柱宽0.5m,顶板来压及下沉量不明显,故钻采工作面采用不支护方式。正常工作时期,在工作面钻孔钻采完备后,在钻孔口以里0.3m处支设3棵φ×h=180mm×650mm的优质木点柱,上方戴规格为长×宽×厚=400mm×200mm×40mm的木柱帽(柱帽沿倾斜使用),并用木栅栏加紧打牢,软底处加穿规格为1500mm×250mm×40mm的大木鞋。木点柱严禁支在浮煤、浮矸上。

随着螺旋钻采煤机不断前移采煤,要随时观测运输巷的围岩变形情况。当巷道压力变大,变形严重时,及时打锚索加强支护,锚索间排距300mm×300mm,长度6.0m,安设在巷道拱顶,防止冒顶或影响钻采工作。运输巷采用猫网作永久支护。在钻孔口以上或以下0.3m处支设3棵φ×h=180mm×650mm的优质木点柱支护顶板。

5通风

钻采工作面通风方式是利用2×15kw局部通风机供风。

6该工艺与传统工艺相比的优点

①在采煤面实现无人操作,安全生产。

②降低伤亡事故和职业病患者。

③可以在螺旋钻具上安装三种不同直径的钻头625mm、725mm、825mm,增加在不同厚度煤层上的采收率。

④实现薄煤层采煤,其中包括从平衡的和保护煤柱上采煤,这样增加采煤量,并降低其在矿藏中的损失。

⑤只采煤不采矸石,采出煤质好。

⑥由于不需要支撑,从而节约了大量的木材。

⑦在相同条件下,与传统工艺相比矿工的工作效率提高一倍以上。

⑧由于留煤柱,代替了支护,降低了采煤成本,由于煤柱的存在,也减少了顺槽等巷道的回收费用。

⑨在顺槽中的设备维护、维修方便,避免了重体力劳动。

⑩人工工效提高,采煤机每班需6人操作,并且大大地减轻了工人的劳动强度。

7 经济 效益

以我矿ii362钻采面为例:

储量8.75万吨,井巷工程600米(ii362运输巷)费用270万元;

螺旋钻采煤机1台520万元,辅助设备136万元;

人工工资/年72万元(2500元/月),电力消耗/年42万元;

其他消耗/年100万元,计1140万元,预计销售收入2625万元