旋挖灌注桩施工总结篇（1）

中图分类号：TU485.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）17-0262-02

旋挖钻因其施工速度快、成孔质量高、环境污染小、操作灵活方便、安全性能高及使用性强等诸多优势，成为工程界钻孔桩施工的主要成孔设备。在我项目部承建的临沧市省道319线临翔过境公路K10+850～K11+400段为深挖路堑岩土体自稳能力差，一旦出现临空面将产生不同程度的牵引滑动变形，现状下K11+130～+300已诱发形成滑坡，并有逐步扩大趋势。鉴于上述特殊地质情况，且该段路堑边坡较高，须对边坡进行抗滑桩及锚杆框格梁对边坡进行支挡加固，并采取逆作法施工，否则容易诱发滑坡灾害，增加建设投资，并严重影响施工进度及施工安全。分析对比旋挖钻在该地段施工的利弊，已节省成本，保护当地环境，加快工程进度。

1.与传统钻机相比的优点

1.1 钻孔速度快

以本项目之前钻孔完成的六棵桩所需时间作对比（见表1）。

由于旋挖桩机施工靠底部带有活门的筒式钻头回转破碎岩土， 并直接将其装入钻斗内提升运至地面， 平均每分钟进尺可达50cm 左右。施工效率在适合的地层同比钻、冲孔桩机可提高5～6 倍。而钻孔灌注桩需制备泥浆，挖设泥浆池，从开孔至成孔用于解决其它事情的时间较长，纯钻时间较短，从而增加了抗滑桩成孔速度。

1.2 抗滑桩浇筑速度快

钻孔灌注桩在混凝土浇筑前需要对成孔进行换浆，二次清空，而且在钢筋笼下放时存在不可预见因素，需对孔进行重新处理，大大增加了混凝土浇筑用时。

1.3 成桩质量高

同条件下，单桩承载力旋挖钻比钻孔灌注桩高。由于旋挖桩机靠筒底角刃切土成孔，钻头的多次上下往复，使孔壁粗糙、不易产生缩颈，成孔更规则，同钻孔桩比较孔壁几乎没有泥浆的涂抹作用，成桩后桩体与土体的结合程度比较高，相对而言单桩承载力要高。据有关资料报道，比估计的承载力要高20%。

1.4 施工安全性好

和传统的钻孔灌注桩相比，旋挖钻采用自动行走的履带式底盘。钻孔灌注桩采用电力发动机，需要拉舍用电缆线路，由于电用肉眼无法看到，危险性较大，用电伤人的事故发生概率远远大于机械伤人的概率。

旋挖钻成孔速度快更无需挖设泥浆池，当日钻孔完成便当日浇筑，钻孔灌注桩成孔时间较长，冲孔过程中需要制备泥浆及开挖泥浆池，在生产过程中泥浆池往往危险性较大，稍不注意便会发生安全事故。

1.5 对环境影响小

目前国内公路抗滑桩，桥梁桩基，高层建筑基础，大多数采用钻孔灌注桩泥浆循环施工。泥浆的处理方式主要以用泥{罐车将泥浆拉至弃土场，倒入如弃土场沉淀后流入地方排水沟渠，往往因为泥浆数量较多，沉淀不充分便流入地方沟渠河道，对沟渠和河道水体造成污染。

而旋挖钻成孔是底部带有活门的筒式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内提升运至地面，只产生渣土。

1.6 施工简易方便，节约资源

施工精度比较高。施工过程可以通过机身电脑控制。易于管理。由于旋挖桩机自身特点，同比钻、冲孔桩施工过程中所需机械和人员大大减少，同时用电要求不高，从管理角度来讲，易于管理和节省管理成本。机械化程度比较高。无需进行泥浆清渣处理等，可降低工人的劳动强度，同时节约人力资源。

2.与传统钻机相比的缺点

2.1 前期投入比较大

目前市场上国产旋挖桩机的售价在600万元左右，如果自购设备，一次性投入比较大，针对本项目特点只适合外包后，以其成桩米数计量予外协队伍。

2.2 自重大，对场地要求比较严格

旋挖桩机工作状态自重一般在110t左右，但其履带与地面接触面积约8.8m2，所以要求的地基承载力在122.5kPa左右。本项目抗滑桩施工段落处于滑坡带，地质情况差，且边进行边坡开挖边进行抗滑桩施工，风险性较高。在进行抗滑桩施工时地表有足够承载力，才能保证旋挖钻施工安全。

2.3 孔壁护壁差

由于旋挖桩机钻进速度快，主要靠切土钻进，孔壁护壁同比钻、冲孔桩要差。特别在填土和软土地层，塌孔和缩径容易发生，要给予重视。

2.4 需要机械配合作业

旋挖钻由于构造特点，成孔后钢筋笼的安装和混凝土的灌注不能自行完成，必须有其他起重机械的配合，而且挖孔过程产生的弃土必须有其他运土机械进行挖运配合，否则弃土堆高后会直接影响旋挖钻的施工。

2.5 软土中孔内容易产生负压

旋挖钻钻筒与土体接触面比较大，在软土中如果钻进进尺大，钻斗提升过程容易产生负压，在增大旋挖桩机体上拔负重的同时对孔壁稳定性有不利影响，容易形成孔壁缩径。

2.6 施工过程短期投入增加

由于旋挖钻施工速度快，短期需要投入的材料费用比较大，施工单位要结合项目资金运作情况，项目工期和合同约定的相关奖惩情况进行综合考虑和选用。

3.总结对比

本项目抗滑桩数量共计269棵，共需C30混凝土18300.30m3。

3.1 钻孔灌注桩及旋挖钻浇筑（以直径2.0m，长度20m为例）每棵需要C30水下混凝土数量对比见表2

通过上表计算可知传统的钻孔灌注桩在抗滑桩浇筑时混凝土用量超用率为13.5%，而旋挖钻的混凝土超用率为7.67%，而本项目抗滑桩混凝土设计用量为18300.30m3，以旋挖钻超用7.67%计算共需19703.93m3，钻孔灌注桩超用13.5%计算共需20770.84m3。则旋挖钻所施工的抗滑桩混凝土用量要比钻孔灌注桩施工的抗滑桩混凝土用量少1066.91m3。而以临沧市当地C30水下混凝土435元/方计算则可节约施工成本464105.85元。

通过上述分析比较，在混凝土用量方面，旋挖钻比传统钻孔灌注桩混凝土用量超用百分比小，具备节约施工成本的优势。

3.2钻孔灌注桩与旋挖钻相比开孔至钻孔完成为止每棵桩所耗用能源（以直径2.0m，长度20m为例）对比见表3

通过上表计算可知，直径和桩长相同的抗滑桩所消耗能源的价格旋挖钻为876.40元，钻孔灌注桩为956元，折算为每米旋挖钻所耗能源费用为43.82元/米，钻孔灌注桩所耗能源费用为48元/米，我项目抗滑桩总长5277米，则旋挖钻所耗能源费用为231238.14元，钻孔灌注桩所耗能源费用为253296元。

本项目四台钻孔灌注桩，工地变压器设置在K10+900左侧边坡，按需进行抗滑桩施工K10+578～K11+300段，需电缆线1200米，折合人民币为57600元。

在消耗能源费用方面，旋挖钻比钻孔灌注桩节约79657.86元，旋挖钻具备耗能低，节约施工成本的优势。

3.3 产生泥浆及渣土

钻孔灌注桩产生的渣土和泥浆约为混凝土体积的2.5倍～3.0倍，而旋挖钻施工工艺为干钻，不产生泥浆，排出的渣土仅为混凝土体积的1.2倍。

按共需C30水下混凝土18300.30m3计算，钻孔灌注桩产生的渣土和泥浆为45750.75m3～54900.9m3，旋挖钻排出的渣土为21960.36m3，如果采用旋挖钻则比传统的钻孔灌注桩少产生23790.39m3～32940.54m3泥浆和渣土，

钻孔灌注桩进行冲孔作用时还需挖设泥浆池，才能保证泥浆循环，每个泥浆池体积大约为60m3，每个泥浆池可供8棵桩分别循环使用，我项目269棵桩，则最少挖设34个泥浆池。

旋挖钻与钻孔灌注桩相比，不仅有效减少了渣土和泥浆的数量，节约施工成本，减少泥浆对环境的污染，由于无需挖设泥浆池，降低了施工风险。

3.4 施工环境和场地

旋挖钻对施工场地要求较高，旋挖桩机工作状态自重一般在110t左右，但其履带与地面接触面积约8.8m2，所以要求的地基承载力在122.5kPa左右。本项目K10+578～K11+300均处于滑坡带，地基承载力较差，旋挖钻工作场地必须进过处理后才能进行施工，特别在K10+578～K10+748填土地区，如果地表没有进行硬化或换填处理，地表水比较丰富或雨季施工要慎重考虑，否则采用旋挖桩机施工只移机就非常困难，严重浪费机械优势。而K10+850～K11+300段属于明槽开挖，在路线右侧设置两排抗滑桩，第一排设在路基边线，第二排设置在距中线39处，处于开挖边坡之上，本段挖方已经出现滑坡现象，在边坡上较难提供47.49m2平整的面积，加之122.5kPa的施工机械压力，边坡无法承载如此大的压力，预计会使边坡产生更大规模的滑坡，且施工便道路r差，旋挖钻行走速度受到很大限制，无法发挥机械优势。

结束语

通过总结对比，结合本项目自身施工情况，优化施工方案，我项目在K10+850～K11+300挖方右侧第二排抗滑桩采用钻孔灌注桩施工，已施工完成抗滑桩设计强度达到70%以上，方进行下一台边坡开挖，开挖完成后立马采用旋挖钻进行施工，这样既保证了边坡稳定性，也发挥了旋挖钻施工速度快的优势，同时边坡开挖完成后还省去场地处理的的工序。在K10+578～K10+748填土地段，采用钻孔灌注桩施工，不需对场地进行处理，减少成本投资。

旋挖灌注桩施工总结篇（2）

摘要：通过对长螺旋钻孔灌注桩与人工挖孔桩的经济比较以及长螺旋钻孔灌注桩应用的阐述，验证长螺旋钻孔灌注桩既能节约工程造价，又能缩短工期，值得推广。

关键词：人工挖孔桩；长螺旋钻孔灌注桩；超流态混凝土

中图分类号：TU473．1

文献标识码：B

文章编号：1008－0422(2007)02－0074－03

1 工程概况

长沙地区地基情况比较稳定，一般在地下10～20m就可以见到风化岩。所以在高层的桩基设计中，人们一般都会选择人工(扩底)挖孔桩。这样既省事，而且普遍认为人工挖孔桩的造价比机械桩便宜。

某工程二期项目位于长沙市劳动西路263号．该项目地上主楼26层，高约80m，地下两层深达7．8m，建筑总面积约为25000m2。±0．000相当于绝对标高67．50m。基坑开挖之后基坑底部绝对标高为58．40m。地下水位为61．50－62．00m。

根据本工程的地质详细勘测报告：抗浮设计水位标高为63．50m,建议采用大口径人工挖孔灌注桩，以强风化泥质粉砂岩作为端持力层。现以钻孔ZK30为例(该孔的强风化泥质粉砂岩埋深最浅)，列出场地土层分布及持性。详见表1

2　人工挖孔桩设计

本工程原设计采纳了地勘报告的建议，桩基设计采用人工挖孔(扩底)灌注桩，确定桩端的持力层为强风化泥质粉砂岩。同时要求桩底进入该层不小于1D(D为桩径)，并要求施工前须做深井载荷板实验以确定强风化泥质粉砂岩桩端阻力特征值。

本项目如继续采用人工挖孔桩，施工工期至少需三个月。

表2为原基础设计的人工挖孔(扩底)桩的参数表

由于地下水的因素，在一期人工挖孔桩施工过程中，部分细砂层中发现有流砂现象。当时采用插螺纹钢筋和填稻草的办法来解决流砂问题，仅该项费用就花费了45万元左右。而且在抽水挖孔过程中又引起周边平房的局部开裂，造成许多不必要的麻烦。

为了避免这些问题在二期工程中再次出现，经多方面考察和各项比较，根据地质情况的特性，拟采用近两年开始在长沙地区使用的长螺旋钻孔灌注桩。采用长螺旋钻孔灌注桩施工工期只需二个月。

3　长螺旋桩的单桩承载力特征值计算

设计改用长螺旋钻孔灌注桩后，经重新计算，基础在柱网和剪力墙较密集的位置采用筏板，其余位置采用柱下独立承台。以核心筒墙部分位置为例，该位置设计为筏板，板厚取1．3m，则桩顶标高为：1．3+7．8=9．1m。因此单桩摩擦力从－9．1m算起，即从绝对标高58．4m算起。

单桩竖向承载力特征值Ra确定：

对于φ800的桩：Ap=ΠR2=Π×0．42=0．50265(m2)

根据表1土层分布与特性：

卵石层：58．4－52．19=6．21m

残积粉质粘土：7．4m

强风化泥质粉砂岩：1．5×0．8=1．2m

所以桩总长为L=6．21+7．4+1．2=14．81(m)

单桩竖向承载力为：

桩身强度验算：

桩轴心受压时：Q≤ApfcΨ。

选用C25混凝土：　满足要求

考虑成桩工艺的影响取Ra=3200KN

经设计重新布置，桩基数量为262根。由于基础底板大部分改为筏板，底板混凝土增加了115．11m3。

4　人工挖孔桩与长螺旋桩的经济比较

根据以上计算，桩长14．81m的长螺旋桩就能满足承载力要求。考虑到土层的差异性，设计桩长按17．5m考虑，并要求进人强风化泥质粉砂岩1．5D即1．2m。

根据长沙市市场价格，人工挖孔桩价格为580元／m3(含护壁)，长螺旋桩价格为650元／m3，底板混凝土价格为700元／m3，现将原设计的人工挖孔桩和改为长螺旋桩的各项价格作以下比较，详见表3。

对于Φ800的桩而言，两种桩的承载力相差无几。由于人工挖孔桩必须考虑护壁，即使不考虑扩孔的因素，800孔径的桩实际所挖的方量应按1．1m孔径计取，是长螺旋桩的1．12÷0．82=1．89倍，人工挖孔桩的造价因此增加较大。根据表3结果，本工程采用长螺旋桩的总造价比人工挖孔桩的总造价要节约940085元。

5　长螺旋钻孔灌注桩的应用

5．1长螺旋桩的成桩机理、适用范围和特点

长螺旋钻孔灌注桩的混凝土是直接从钻杆中心压入孔中，混凝土具有密实、无断桩、无缩颈等特点。而且因为是连续压灌超流态混凝土护壁成孔，对桩孔周围的土有渗透、挤密作用，提高了桩周土的侧摩阻力，使桩基具有较强的承载力、抗拔力、抗水平力，变形小，稳定性好。

该桩适用于粘性土，粉土，填土等各种土质；能在有缩径的软土、流沙层、沙卵石层、有地下水等复杂地质条件下成桩。

该桩适用于桩径300～1000mm，深度在30m以内的基础桩和护坡桩。

该桩的特点为：①混凝土为超流态混凝土，塌落度一般为18～24；②桩身质量好，一般无断桩、无缩颈的现象；⑨单桩承载力高，稳定性好；④机械投入少，无需吊装设备。⑤噪音较其它机械成孔桩小，可连续施工。

5．2长螺桩旋钻孔灌注桩的主要设备

采用CFG步履式系列或其他长螺旋钻机，带硬质合金钻头。另配混凝土拌制、泵送设备。

5．3长螺桩旋钻孔灌注桩的成桩工艺流程

放线定桩位钻机对位钻进第一次提钻清土钻进停钻提钻压灌停灌提钻清土下笼下管二次压灌停灌养护。

5．4长螺桩旋钻孔灌注桩的主要材料要求

425号矿渣水泥或普通用水泥。

中砂或粗砂，含泥量小于5％。

卵石或碎石，粗径5～30mm，含泥量小于2％。

5．5长螺旋钻孔灌注桩施工的控制技术

(1)放桩位时认真仔细，严格控制误差。

(2)保证粗骨料的粒径、混凝土的配比和塌落度符合要求。大塌落度砼一般用0．5～1．5 cm碎石，根据桩径和钢筋长度及地下水情况可以加入部分2～4cm碎石，并尽量不要加大砂率。

(3)保持砼灌注的连续性，可以采取加大砼泵量，配备储料罐等措施。

严格控制提速，确保中心钻杆内有0．1 m3以上的混凝土，如灌注过程中因意外原因造成灌注停滞时间大于混凝土的初凝时间时，应重新成孔灌桩。

(4)桩身回缩是普遍现象，一般通过超灌予以解决，施工中保证充盈系数＞1。桩顶至少超灌0．5m，并及时清除或外运桩口出土，防止下笼时混入砼中。

(5)钢筋笼固定：笼顶必须用铁丝加支架固定，12h后才可以拆除。

(6)在相邻桩间距太近时进行跳打，保证砼不串孔。

(7)保证桩底人岩深度：通过改善钻杆螺距，钻头类型(用锥形)和材质(用高强度合金材料)或以泵送加入高压水冷却钻头的办法来达到要求。

旋挖灌注桩施工总结篇（3）

中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：

引言

桩基是一种历史悠久的基础形式，如我国隋朝的郑州超化寺塔和五代的枋州湾大海堤工程，都采用了桩基技术。随着城市建设的发展和需要，对高层建筑、重型厂房和特殊构造物桩基技术的应用、研究越加普及、深入。

1工程概况

未来方舟工程项目总占地9.53平方公里，建设用地5600亩，建筑面积约850万平方米，规划居住居住人口约17万人。建成后将成为贵阳未来30年城市中心，中国大西南首屈一指的世界中央公园区，也是集世界级旅游引擎、综合型宜居新城和标志性生态廊道于一体的贵阳城市副中心，将是贵阳实现城市功能空间再造和城市形象升级的重大标志性引擎项目。

H2组团位于未来方舟总项目的西南角，由东山路、东二环、规划二号路和规划十五号路合围而成。整个组团总建筑面积44.4万平米，由地下2~5层，地上12栋32层高层建筑组成，建筑高度为98.7米。基础形式除3#楼为独立基础外，其余均为桩基础，桩径从1.2米~2米之间，桩长从4.5米~52米之间，地下室裙楼为框架结构，塔楼均为剪力墙结构。

2 地质条件

⑴场地特殊的地质构造

根据钻探揭露场地上覆土层主要为素填土，下伏基岩主要为志留系高寨田群（Sgz）泥灰岩、泥质灰岩及二叠系栖霞茅口组（Pq+m）白云质灰岩，其地质构造特点为：

①、素填土（Qml）：杂色，由褐黄色粘土夹块石、碎石、沙粒等组成，均为新近回填，经过碾压，结构松散～稍密，其中块石含量在45%左右，碎石含量在30%左右，余被砂土充填，其厚度约为0.5-42.0m不等，平均厚度约18.0m。

②、基岩

中风化白云质灰岩：灰-灰白色，细晶结构，中厚层构造，节理裂隙发育，见方解石脉充填，岩芯呈块状、短柱状，少量柱状。岩石单轴抗压指标在31.8～65.2Mpa之间，局部极限抗压值达90Mpa，平均值为48.2Mpa，岩石为较硬岩，局部为坚硬岩。

⑵不良地质现象及岩溶发育情况

根据钻探结果，场区主要不良地质现象为岩溶。该场地岩溶发育，主要分布在1#、2#塔楼区，岩溶各向异性明显，竖向、侧向溶蚀交替出现，沿走向、倾向追踪呈条带状分布特点较明显，以垂直溶蚀为主。

3 地质情况的分析与桩基施工的选择

根据前面叙述本工程地质情况的特点为：

⑴回填土深，透水性较高；

⑵基岩种类多，强风化泥灰岩，中风化泥灰岩偶夹泥质灰岩、泥质砂岩，中风化泥质灰岩夹薄层泥质灰岩互层，中风化白云质灰岩；

⑶场区内溶洞裂隙较多。

由于本工程总工期紧，单桩承载力大，根据场区内地质情况本工程桩基的施工特点为：

⑴桩基工期短，要求不超过60天；

⑵桩长偏大，嵌岩深度较大，造成单桩施工时间长；

⑶旋挖灌注桩易塌孔，成孔难度大；

⑷旋挖灌注桩清底难度大。

为此根据地质情况特点和桩基施工特点，选择人工挖孔结合旋挖成孔进行施工，由于人工挖孔灌注桩和旋挖成孔灌注桩施工工艺均较成熟，故下面着重介绍人工挖孔+旋挖成孔灌注桩。

4 人工挖孔+旋挖成孔灌注桩

4.1此桩基的施工工序为：

场地整平放线、定桩位及高程人工挖孔至基岩面层人工挖孔机械移除，场地平整至井圈标高测量复核旋挖钻机成孔至设计要求安放钢筋笼下导管混凝土灌注

4.2 主要施工方法

4.2.1放线、定桩位及高程

根据控制坐标以桩基平面布置图为准，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度+50mm为半径画出上部的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。

4.2.2 人工挖孔至基岩面层

根据人工挖孔桩设计要求，采用人工成孔至基岩面层，根据施工要求需注意以下两点：

1、第一节护壁高出地坪200mm兼作井圈，壁厚比下面护壁厚度增加150mm，便于挡土、挡水。（详见下图）

2、桩孔口安装防护栏杆及盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好盖板，防止杂物掉下砸伤人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。详见下图：

4.2.3测量复核，制作导向圈

在施工最后一节护壁时必须采用铅垂仪进行桩位及整个成孔垂直度复核，桩位偏差不得超过50mm，成孔垂直度偏差不得超过5‰且不得超过50mm，否则必须对混凝土护壁进行修整，使其在允许偏差范围内。最后一节护壁加厚50mm，使其作为旋挖桩施工的导圈，确保最终的桩位及桩基垂直度满足范围要求。详见下图：

4.2.4旋挖钻机成孔至设计要求

本工程中场区内存在溶洞，桩基设计要求所有桩端承载必须全部穿过溶洞才计算桩基入岩深度，如此部分桩基嵌岩深度达12米左右，故本工程中桩基嵌岩部分施工为整个桩基施工关键工序，下面以1A-16#为例说明嵌岩部分的施工。

⑴1A-16#桩上部回填土28.8米，下部6.3米的中风化白云岩，下部为1.8米深的溶洞，下部为中风化白云岩。1A-16#桩设计桩径为2米，嵌岩深度为6.5米，根据上述资料，1A-16#桩钻取白云岩的深度为14.6米。

⑵此桩人工挖孔至28米时施工旋挖机的混凝土导向圈。

⑶此桩基嵌岩部分的施工主要采用徐工XR280D旋挖钻机，使用的钻具包括嵌岩捞砂砂斗、岩石筒钻、合金截齿。相关特点详见下表：

⑷钻机的进尺

由于岩层的抗压强度高，故钻机的进尺采用以50cm为单位进行，先用1.2m小直径不取芯嵌岩筒钻（斗齿采用子弹头，头部镶有钨钴硬质合金）钻进，对孔内岩芯1.2米圆周进行松动，再用1.4m不取心嵌岩筒钻对孔内岩芯1.4米圆周进行松动，再次用1.6m不取心嵌岩筒钻对孔内岩芯1.6米圆周进行松动，最后用2.0m 嵌岩旋挖钻头（斗齿采用子弹头，头部镶有钨钴硬质合金）钻进取渣，完成50cm的钻取，以此循环最终钻至设计标高位置。工艺流程详见下图：

4.2.5钢筋笼的制作和安装

（1）钢筋笼制作应按照设计施工图要求进行施工。

（2）钢筋笼的安装必须保证砼浇筑时不产生下沉现象，且不得碰撞孔壁，避免产生孔底沉渣超标，其方法如下：

A、在需要接长的钢筋笼顶面焊接一道加强箍，并对称焊接4个Φ16吊环，吊环与钢筋笼主筋焊牢；

B、在孔口预先铺好枕木，并摆好12#工字钢，下截钢筋笼吊装就位后，采用4条Φ20钢筋（每个约50cm）挂钩，将钢筋笼与工字钢固定挂好，钢筋笼露出现有台地面500mm左右，另一截钢筋采用塔吊或吊车将钢筋笼吊将就位，并进行单面搭接焊，焊接完毕后，取消挂钩向下吊装钢筋。保证钢筋笼的垂直度和居中安放保证钢筋笼的保护层厚度。钢笼下放应平行平稳缓缓放入孔底避免挂落孔壁岩土。

4.2.6混凝土浇筑

混凝土强度等级为C30，采用水下混凝土进行浇筑，水下混凝土浇筑是一道关键性的工序，施工时必须严格按水下砼施工工艺进行施工。

5 桩基施工效果比较

⑴工期比较

通过采用人工挖孔桩与旋挖桩相结合的方法有效的解决H2组团1#楼A单元的工期问题，详见下表：

桩基情况 采用旋挖桩施工 采用人工挖孔桩施工 人工挖孔与旋挖成孔相结合

总桩数为31根，回填土均为25米以上，嵌岩深度4~6.5米之间，所有持力层均含溶洞，持力层均为白云岩 钻取白云岩按每天2.5米计算，加上塌孔处理时间（根据施工实际情况取修正系数1.2），那么总工期约需要：（5÷2.5+0.5）×31×1.2=93天 回填土内每天进尺一米，白云岩每天进尺0.3米，处理溶洞约需4~5天，根据A单元地勘资料最深桩长为44.6米（岩层12米），那么总工期约需要：40+33+4=77天 实际施工58天全部完成混凝土浇筑

⑵施工质量比较

通过低应变法和芯样抗压强度试验对桩的质量进行检测，桩底沉渣厚度控制在了设计要求范围内；基桩密实性、连续性、完整性（有无断桩）、桩长、承载力均满足设计要求。低应变检测及抽芯后的混凝土芯样如下图所示：

桩完整性（桩底沉渣厚度）与干作业旋挖桩对比

干作业旋挖桩：

随机抽查4个桩孔检测安放钢筋笼后的沉渣厚度，其中2个孔的沉渣厚度超出设计值，统计如下：

人工挖孔结合旋挖成孔桩：

随机抽查4个桩孔检测安放钢筋笼后的沉渣厚度，都在规范规定的范围内，统计如下：

施工完成后，项目部对桩基进行检查，对检查的结果进行汇总，如下表：

由上表检查结果可知，采用人工挖孔加旋挖成孔方法施工灌注桩，各个质量关键节点都得到有效的控制，提高了灌注桩的合格率，使完成的桩体满足设计承载力的要求。

6 结束语

通过对本工程桩基施工的实践，有效的解决超深回填、超硬岩层情况下的桩基施工方法。通过本文的总结及与人工挖孔桩和旋挖桩干作业的比较，人工挖孔加旋挖成孔灌注桩具有如下显著特点：1、有利于缩短工期：因为前期人工成孔对场地要求不高，可全面施工，并且混凝土护壁可有效防止回填土塌孔而影响成孔进度；后期旋挖机施工可有效解决人工凿石而影响工程进度的问题；2、桩基成孔率高，基本可达到100%：人工成孔回填土部分，地质情况明确，不会产生无法成孔的情况，岩层部分由旋挖机施工且上部回填土部存在砼护壁，故旋挖机施工也不易产生塌孔而无法成孔情况；3、减少安全隐患：由于采用机械旋挖入岩，便于处理溶洞等不良地基，减少因处理溶洞而带来的安全隐患；4、提高了灌注桩的成形质量：采取砼护壁施工旋挖桩，有效的解决了因塌孔而影响桩身混凝土的完整性，有效的解决了安装钢筋笼碰撞护壁而掉落泥土影响桩身混凝土的完整性，采取水下混凝土浇筑工艺，有效的解决了因振捣而影响桩身混凝土的完整性。

旋挖灌注桩施工总结篇（4）

【关键词】

建筑工程；旋挖桩；质量控制

一、工程概述

东安花园二期保障性住房工程项目10、11#楼，总建筑面积约为21932.91m2，无地下室，地上28层。一层为裙楼，二层以上由伸缩缝分为10、11#两个单元塔楼28层，总高度93.9m。本工程结构为框架剪力墙结构，基础为预应力管桩+钻（冲）孔灌注桩。10、11#楼钻（冲）孔灌注桩共有144根，桩径D有0.6、0.8、1.0米等共3种种，平均桩净长H约20、28、28米。单桩竖向承载力特征值为1200KN、4500KN、6250KN，桩身混凝土强度等级为C35。桩基础施工采用旋挖桩机进行施工，包括旋挖成孔、泥浆循环运土、钢筋笼的制作及吊装和水下混凝土浇筑等工序。

二、场地岩土及水纹条件

工程位于惠州市江东分区原马安阅粮畜牧场，拟建场地位于市区三环路东侧、广汕路以北，马安阅粮畜牧场广汕公路旁。用地南侧为惠州大道，西侧为三环路，距市行政中心约6公里，位置优越，交通便利。拟建场地原始地貌属冲积平原地貌，后经人工整平、地势较平坦。根据勘察揭露场地的地层为第四系填土层（Q4ml）、第四系冲积层（Q4al）和侏罗纪泥质粉砂岩（J）。根据勘查报告主要地表水体为雨季坡面形成的低洼积水，地表水体主要为低洼积水。地下水，主要为地下潜水，为松散孔隙水，地下水受大气降水和地表水补给，其稳定水位受地形及季节性气候影响而变化，由水力坡度从高往低处排泄。地下水主要接受大气降雨渗透以及土岩层间地下水的侧向迳流补给，大气蒸发及向场外低洼处排泄为主要迳流排泄途径。地下水位埋深与季节关系密切，主要含水层为人工填土、砂层，其水位与钻孔稳定水位一致。地下水水位埋深为2.80～5.30m，相应标高为11.17～9.06m，与初见水位基本一致。粘土、粉质粘土为弱透水层，人工填土、砂层为强透水层，其中砂层中的潜水不具承压性。

三、设计要求

四、施工部署及资源配置

（一）施工区的划分按桩机械数量10、11#楼的钻（冲）孔灌注桩工程施工按伸缩缝分成2个施工作业区。

（二）施工安排首先进行测量放线工作，然后组织机械设备进场进行旋挖桩施工。

（三）泥浆护臂处理拟在施工范围外南面和北面分别一个设置泥浆处理点。泥浆处理点设有泥浆沉淀池及净浆池，并配备泥浆处理设备。

（四）钢筋笼制作安装桩钢筋笼在现场制作，并使用吊机吊入孔内。

（五）砼供应本工程采用预拌商品砼。砼灌注时，砼运输车把砼运至浇筑点直接灌注或使用吊机吊砼斗灌注。

（六）资源配置计划

五、施工过程的质量控制要点

（一）施工工艺流程混凝土灌注桩是一种地下隐蔽工程，施工工序很多且连续不间断，施工前应根据现场情况编制合理的施工方案，合理安排施工，保证工程质量。采用旋挖钻机成孔，成桩工艺为：排障定位放线埋设护筒，桩机就位注泥浆钻进取土一次清孔放钢筋笼插入导管二次清孔混凝土灌注拔出护筒。旋挖桩机成桩与水钻成桩相比较，成孔期间的工序质量控制要求有所不同。

（二）场地的布置旋挖桩机的整机重量约在60吨左右，且作业半径大，最小作业半径需3.5米。所以，旋挖桩机在行走和施工时对场地的承载力要求较高。在布置场地时，应根据场内的地形情况进行合理安排，在桩机的施工区域和施工线路确定后，需重点做好以下几方面的工作：场地平整，铺设临时施工道路，钢筋笼的制作场地及运输，泥浆的配置及排放等，综合考虑各项工作，才能全面满足施工的要求。

（三）钢筋笼的制作与安装在钢筋笼的安防前，现场相关人员必须对钢筋笼的主筋长度、截面尺寸、箍筋间距、保护层厚度等方面进行检查验收。为确保在运输过程中不变形，钢筋笼内用钢筋十字撑焊接加固。在制作、运输及吊放过程中，防止产生不可恢复的变形，确保钢筋的保护层厚度，对变形的钢筋笼应整理成型后再安装，严重变形的必须报废。为保证混凝土保护层厚度，钢筋笼上应设置垫块。钢筋笼下沉时应采用对称的两根吊环，确保钢筋笼下沉的垂直度与下沉速度，避免钢筋笼碰撞孔壁和自由下落，就位后应立即固定钢筋笼。

六、结束语

东安花园二期保障性住房工程项目10、11号楼采用了旋挖钻孔灌注桩缩短了基础阶段施工的工期，从前施工准备到桩基验收均未出现质量、安全事故。与传统的回旋钻机作业法相比较，旋挖钻孔灌注桩施工技术成本较高，但施工速度快、适用性强，且对施工现场作业人员人数要求不高，钻渣直接外运，现场保持整洁，符合文明施工要求。所以，在质量、效率及整体费用上考虑旋挖钻孔灌注桩是一种较为理想的施工工艺。

旋挖灌注桩施工总结篇（5）

1、工程概况

1.1、工程概况

以佛陈路快速化改造隧道工程为例，该工程采用明挖施工，基坑深度大于3米小于5米的，支护结构采用φ0.7m@0.5m水泥土搅拌桩重力式挡土墙支护；基坑深度大于5米小于11米的，采用φ1.0m@1.2m钻孔灌注桩+单排φ0.7m@0.5m水泥土搅拌桩支护。基坑深度大于11米的，采用φ1.2m@1.4m钻孔灌注桩+单排φ0.7m@0.5m水泥土搅拌桩支护。

1.2、工程水文地质情况

根据钻孔揭露的岩性，各岩土分层如下：（1）人工填土层，平均层厚4.55m；（2）河流相冲击粘性土层，平均厚度1.60m；（3）海陆交互相沉积层，平均厚度6.57m；（4）冲积层，层厚5.40m；（5）残积土层，平均厚9.68m；（6）基岩。

所测水位为第四季孔隙水和基岩裂隙水的混合水位，水位埋深为1.79～5.50m。

1.3试桩情况

根据设计要求，对旋挖桩机施工钻孔灌注桩进行试桩，试桩采用不带气孔的旋挖单门底斗钻斗。规定桩的垂直度偏差为1%[1]，试桩共完成6根桩，共有3根桩的垂直度偏差大于1%，不合格率达到50%。

2、垂直度控制的重要性

桩的垂直度控制对基坑的后续施工有重要的意义，若基坑周边的钻孔灌注桩的垂直度偏差较大，将导致基坑四周的围护结构受力不均，给基坑的安全带来较大的隐患。同时若钻孔灌注桩的垂直度偏差较大，对后期主体结构的施工和使用带来较大的影响，由于主体结构周边的钻孔灌注桩垂直度偏差较大，导致主体结构周边的受力不均匀，进而导致主体结构出现裂缝，对主体结构的后续使用带来隐患。

3、垂直度出现偏差的原因

试桩垂直度偏差较大，经过对实际工程项目的分析，从机械选择到最后成孔，总结出下列原因：

1、钻头的选择，旋挖桩机钻进过程中地质软硬不均匀，钻头的选择不能满足不同地质情况的需求，导致钻头发生偏位，进而出现桩的垂直的偏差不符合规范要求。

2、护筒埋设出现偏位。

3、钻孔过程中钻杆出现位移。

4、钢筋笼定位出现偏位，原因有控制钢筋笼的垫块设置不当导致偏位、钢筋笼就位后没有进行对中复核造成偏位、混凝土灌注过快或导管挂住钢筋笼导致钢筋笼偏移产生偏位。

4、垂直度偏差控制措施

4.1、钻头的选择

根据地层情况选用钻头：

1、粘土：选用单层底的旋挖钻斗，如果直径偏小可采用两瓣斗或带卸土板的钻斗。

2、淤泥、粘性不强土层、砂土、胶结较差粒径较小的卵石层：选用双层底的钻挖钻斗。

3、硬胶泥：选用单进土口的（单双底皆可）旋挖钻斗，或斗齿直螺。

4、胶结好的卵砾石和强风化岩石：需要配备锥形螺旋钻头和双层底的旋挖钻斗（粒径较大的用单口，粒径小的用双口）

5、中风基岩：配备截齿筒式取心钻头--锥形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗，或者截齿直形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗。

6、微风化基岩：配备牙轮筒式取心钻头--锥形螺旋钻头--双层底的旋挖钻斗如果直径偏大还要采取分级钻进工艺。

试桩采用没有气孔的单层底钻斗，由于其只适用于粘性较强的土层，本工程中地质软硬不均，在较深部位有微风化和中风化基岩，导致旋挖桩机施工过程中钻头出现偏位，进而导致桩身垂直度出现偏差。

4.2、护筒埋设

钢护筒埋设前，应准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1%；钻机就位，钻头精确对准桩位点，埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，使用钻机副卷扬机吊起护筒入孔口。提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置。

埋护筒时为保持护筒垂直度，应通过以不同的引桩到桩心距离进行交汇控制，直至护筒顶到指定标高。护筒埋好之后以此间距离和之前定好的方向恢复桩中心位置，并检测护筒中心是否与桩中心重合，并控制在±5cm 范围之内，同时对护筒周围进行夯实，使其稳固不会在钻孔过程中偏移、垮塌。

4.3、钻孔过程

钻孔桩开孔后应缓慢钻进，旨在形成良好稳固的护壁，保证孔位正确。在钻孔过程中定期用距离交汇校核钻杆位置，发现偏位立即调整，直到孔位定型时，方可停止校核。

在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，作业的过程中也需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而桅杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置[2]。

4.4、钢筋笼定位

桩垂直度偏位检测是通过钢筋笼的中心与设计桩中心的偏差来确定，所以钢筋笼的定位是桩位偏位控制中的重要的一项。

（1）钢筋笼下放时采用两条吊筋，保证钢筋笼起吊后的垂直度。

（2）按照规范要求加保护垫块，尤其在桩顶位置应多加设一些保护垫块。

（3）钢筋笼下放至孔中后，在钢筋笼骨架钢筋上拉十字线确定中心点，然后通过引桩和定好的方向进行距离交汇恢复桩位的中心，通过吊垂线与钢筋笼的中心进行比较，通过吊机微移钢筋笼进行调整，保证两个中心重合，然后焊接定位筋，使定位筋抵在护筒壁上，以达到稳固钢筋笼的目的。如果桩顶位置离护筒顶位置距离较大时，需焊接假笼至护筒顶，同时用上述的方法进行定位，需要注意的是要保证假笼具有一定的刚度。

（4）在灌注的混凝土接近钢筋笼时，放慢混凝土灌注速度， 待导管底提高至钢筋笼内2 m以上方可恢复正常的灌注速度， 确保钢筋笼不会因为混凝土的反冲力造成钢筋笼上浮偏移，同时导管位置居于孔中心，避免偏向一侧，以免灌注过程中混凝土反力不均而造成骨架移位。

5、结语

由于旋挖钻的诸多优点，使得它在桩基施工领域的应用越来越广泛，不断的在施工过程中总结控制桩位垂直度的措施，对旋挖机钻孔灌注桩的施工工艺有着很重要的意义。

旋挖灌注桩施工总结篇（6）

随着科技技术的巨大进步，传统的工艺得到了继承发展，旋挖钻孔灌注桩是一种新型桩孔的施工技术，被誉为“绿色工艺”，具有工作效率高、施工质量好、尘土泥浆污染少等特点。其基本原理是利用旋挖钻机钻杆和钻斗的旋转，以钻斗自重并加液压作为钻进压力，使土屑装满钻斗后提升钻斗出土。通过钻斗的旋转、挖土、提升、卸土和泥浆置换护壁，反复循环而成孔。近年来，旋挖钻孔灌注桩在桩基础施工中得到越来越广泛的应用，本文就结合工程应用实例，对旋挖钻孔灌注桩施工技术进行分析。

1 工程概况

顺德某建筑工程，主体为框架结构,采用桩基础，地下1层,地下室埋深4.18m，承台标高为-5.18m。桩基础设计中,设计桩数1222根,采用了旋挖钻孔灌注桩,并辅以扩底施工新技术。

2 旋挖钻孔灌注桩施工技术

旋挖钻孔灌注桩的施工工艺流程:成孔施工扩底施工钢筋笼制作与安放混凝土灌注桩头清理。

2.1 成孔施工

工程选用SD28L型号的旋挖钻机,成孔时采用制备的泥浆进行护壁,钻进时要及时补充制备好的泥浆,保证在钻进过程中和提钻后液面高于护筒底面,成孔达到设计深度后进行清孔换浆,保证在浇灌混凝土时孔底500mm以内的泥浆比重

2.2 扩底

在扩孔前，首先在地面确定扩孔钻头的参数，我们一般采用的是机械重力式双翼合金扩底钻头，其原理类似“伞架”，当钻头在孔内，在钻具的重力作用下，双翼沿钻头的主轴滑道下滑，实现双翼扩刀的扩张，下滑行程越大，实现扩大直径越大。根据这一原理，主轴滑道下滑的行程是扩底的一个极其重要的参数。按设计扩大直径的要求确定下滑行程参数，在主滑道上安装限位装置。为方便施工控制，可将主轴滑道下滑行程转变为钻机主动钻杆的钻进行程。在扩底过程中，主要控制转速、行程、钻具的牢固性。由于扩孔钻头的刀具切削面随钻头的扩展加大，其作用荷载也增大，故要求匀速缓慢钻进。行程控制是控制钻头主轴滑道行程，在扩孔过程中，必须记录行程数值，确保扩孔达到设计要求。钻具的控制确保钻头的稳定性、牢固性。在扩孔前，首先应对钻具进行检验，上下翼刀具刚度铰接牢固，主轴滑道收放灵活自如，才能使用。

①根据设计，确定扩底行程，安装行程限位器。具体方法是：与钻杆连接提起扩底钻头使之离地，扩刀完全收拢，测量总行程S1，然后慢慢放下着地，使扩刀张开，直到满足设计的扩底直径，再测量其剩余行程式S2，则得到扩底行程S=S1-S2。以本工程扩底Φ1800为例，则S=45cm。在扩底钻头上固定好行程限位器，使钻头到达的最大行程时为扩底需要的行程。

②在使用扩底钻头前，检查钻头扩刀的张开和收缩是否灵活。其方法是用吊车将其吊起，上下提动，观察扩刀的张开与收缩，反复几次，使之灵活，收放自如。其次要检查钻头各部位是否牢固，发现有裂缝进行加焊处理。

③当扩底钻头下入孔底后，将已确定的主轴下滑行程转变为主动钻杆的钻进行程，用粉笔作好标记，以便于控制。

④扩底钻进时，应轻压慢转，严格控制钻进速度。当钻至机上标识的行程时，逐步放松钻机钢丝绳。当钻具钻进阻力减小，转动自如时，表明扩底行程已达到扩底限位器。然后，重新收紧钻具钢丝绳，回转钻进数分钟，即完成扩底钻进。

⑤起钻时，要轻提、慢提，使扩底钻头慢慢收拢，如发现提钻受阻时，不能强提、猛拉，应轻轻旋转，使之慢慢收拢。

⑥扩底检测。根据主轴滑道下滑的行程，扩刀必定有一个对应的张开直径，其直径可以在地面由各方一起进行检查验收。由此，只要控制相应的扩底行程，即可以控制扩底直径。因此，现场可通过校正机台钻具总长和扩底行程来检验扩底直径。

⑦清孔由于桩径扩孔后，其桩底面积大大增加，形成下部孔窟，在清孔时，孔窟容易出现沉渣的大量沉积。因此，清孔是否彻底，直接影响成桩的效果。进行清孔，将桩底的沉渣吸出孔外，以达到清孔的目的。扩底钻孔灌注桩一般有三次清孔，即：成孔（直孔）后一清，扩底完后二次清孔，砼灌注前三次清孔。

2.3 钢筋笼制作与安放

在成孔的同时进行钢筋笼的制作。制作中主筋的焊接、钢筋笼的成型、以及钢筋的绑扎都要严格按具体的施工质量要求进行。钢筋笼制作完毕,便可入孔安放。采用两点起吊,保护层用混凝土滚轴式定位轮定位,用吊环将钢筋笼固定到设计标高。

2.4 混凝土灌注

工程采用导管法灌注混凝土。首先进行导管下设,并保证导管下端距孔底30～50cm。孔底沉渣厚度不满足要求时进行二次清孔,至合格为止,灌注过程应连续,中间不得停顿。灌注混凝土应在最短时间内完成。根据经验本工程要求时间不超过2h。当确认满足混凝土灌注至桩顶等要求后,将桩顶清理至设计桩顶。

2.5 注意事项

（1）钻机的钻进速度不宜过快，应在保持孔壁稳定情况下内钻进。

（2）钻孔到设计标高连接扩底钻头后，应保持空转不进尺，逐渐撑开扩刀，切土扩底。扩毕应继续空转几圈，才能收拢扩刀。

（3）必须在扩刀完全收拢，钻机停钻后，才能提升钻杆。钻杆提出孔口之前，应将孔口附近地面上的虚土清除干净。

3 工程效果检测与分析

（1）桩基静载荷试验分析工程共进行了六组静载荷试验,施工时要求加载量为设计承载力的2倍，桩基沉降量满足设计要求。通过对单桩静载荷试验得知,基桩的变形主要为弹性变形,充分反映了桩基良好的承载性状；在相同荷载作用下,所产生的沉降量相差不大,说明本工程的桩基承载能力是均匀的。

（2）对1222根工程桩进行了低应变动力检测。1203根桩为Ⅰ类桩,19根桩为Ⅱ类桩,没出现Ⅲ类桩,合格率为100%。

4 结语

静载荷试验及低应变检测都表明，本工程的桩基承载能力得到了较大的提高，达到设计要求。实践证明，旋挖钻孔灌注桩不仅能够保证良好的工程质量，而且就施工工程进度、成本控制来说，该技术优势也非常明显，并且该技术施工还有一大优势是振动小、噪声低，环保特点突出，综合效益显著。因此，旋挖钻孔灌注桩在桩基施工的应用前景是广阔的，是一种理想的施工工艺，值得推广。

旋挖灌注桩施工总结篇（7）

0引言

高速公路是我国主要的货物运输通道之一，高速公路桥梁的建设直接关系到我国经济的发展，因此道路桥梁的建设要满足快速、安全、方便、合理等多方面的要求。干成孔旋挖桩施工技术具有工程施工成本低、施工效率高、时间短、施工安全可靠性高等特点，非常适用于高速公路桥梁的建设。施工时要严格按照规定进行操作，确保高速公路桥梁的使用寿命。

1工程实例

以某桥梁工程建设项目为例，该工程基础部分采用的是桩基础，以预应力混凝土箱梁结构为主体，桥梁的总长度为452m。根据工程实施前对施工区域的勘察结果可知，该区域的底层是由厚度在500~2000mm的砂岩、泥岩及人工填土构成，采用干成孔旋挖桩施工技术建造长度为20m左右的桩基，使用中风化砂岩作为桩基础的持力层，采用跳桩方式施工。

2干成孔旋挖桩施工准备工作

首先，干成孔旋挖桩施工时的桩间距会对整个桩结构造成影响，因此在干成孔旋挖桩施工之前，要按照规范设计合理的施工方案，保证桩与桩之间的距离保持在合理安全的范围之内，减少桩与桩之间相互制约所造成的影响。可以将整个施工区域划分成多个小区域，一小块一小块区域地进行施工，并且给每个区域都安放一台钻机设备，用跳桩施工的方式，从左至右开始施工，尽可能地减少桩距带来的影响[1]。其次，干成孔旋挖桩施工除了要对桩与桩之间的距离进行设定，桩孔开挖的深度也需要合理判断，判断桩孔深度达到多少时能承受住桥梁重量。开挖的桩孔深度既要结合工程实际，又要符合规范规定。施工前要对施工区域进行勘察，充分了解该区域的岩层结构后，计算出合理的桩孔深度，不可以想当然地盲目施工，否则会对桥梁的安全性产生极大的影响。最后，要对桩身的混凝土材料进行配合比设计，进而开展试验和测量工作。桩基是桥梁的基础，支撑着整个桥梁的重量，因此必须要严格控制桩身所使用的材料，科学设计材料之间的比例，使形成的混凝土强度符合标准。施工之前要做好方案设计，根据方案进行水下混凝土材料配比，并进行试验，满足规定要求的试验配比才能用于实际施工中。

3干成孔旋挖桩施工技术

3.1施工工艺流程

高速公路桥梁建设项目所采用的干成孔旋挖桩施工技术，其整个施工工艺流程为：施工区域地形勘察→设计施工方案→定位测量→桩孔开挖→埋设钢护筒→钻机就位及开挖→桩孔渣土清理→安装钢筋笼→混凝土声测管的安装→混凝土灌注[2]。

3.2定位测量

干成孔旋挖桩施工之前，需按照要求设计挖桩的深度及相邻桩之间的桩间距，并在施工时开展测量工作。干成孔旋挖桩施工时，需利用桩孔之间的距离，采用全站仪技术定位桩心坐标，将钢筋头打入桩心，以桩心为中心点，向桩的外边延伸，并用十字交叉作为记号。在定位测量桩心时，测量设备、钻机、桩心的坐标应保持在同一直线上，相互对齐后进行深度1m以内的桩心试钻施工。经测量验证该点试钻是在合理范围之内后，划十字叉作为标记，并进行二次深入钻孔。

3.3埋设钢护筒

采用旋挖机静压法的方式，完成干成孔旋挖桩施工中钢护筒的埋设。旋挖机静压法的施工过程是：在埋设前，先按照设计图纸中的埋设位置，定点桩孔标记十字叉后校对钢护筒，钢护筒和定点位置确定后深埋钢护筒。钢护筒的参数的见表1。按照钢护筒的埋设要求，筒口一端要高出地面0.3~0.5m，为防止埋深位置出现渗漏和不稳定的情况，需要在钢护筒周围用适量的黏土填筑后压实。

3.4钻进成孔

按照干成孔旋挖桩的施工流程，在完成钢护筒的埋设后进行钻机开挖。钻机开挖之前需确保开挖的孔符合设计要求，同时对旋挖钻机进行校对以及对此设备的摆放位置进行精准定位。施工时，为保证孔的深度符合要求及旋挖钻机不受损坏，要合理控制钻机的钻进速度。钻进硬土时，需降低钻进速度，缓慢钻进；钻进软土时，可适当加快钻进速度。施工开始时，轻压后先以较缓慢的速度钻进，稳定放斗后根据情况提高或者降低钻进速度。

3.5清孔作业

钻孔施工时会产生渣土，在钻孔施工完成后应采用双底板捞砂钻斗将渣土清理干净，确保下一流程钢筋笼及声测管的安装能顺利进行。安装钢筋笼之前要对钻孔的垂直度、沉渣厚度是否符合要求以及钻孔内是否清理干净等进行二次确认。

3.6钢筋笼的吊装和声测管的安装

钢筋笼的吊装及声测管的安装应按照设计要求进行操作。施工时，在保证钢筋笼之间的搭接接头相互错开的距离为35d的要求下，采用分段吊装的方式完成钢筋笼的吊装，并用单面搭接焊的方式将钢筋笼相互连接起来。安装声测管的主要原因是声测管可对桩体进行超声波检测，因此每一段钢筋笼的内侧都要安装声测管，并随之一起放入钻孔中。声测管安装安成后，要在声测管中注入清水，注满后观察声测管是否有渗漏的情况，并对观察的结果进行记录[4]。

3.7混凝土的灌注

按照规定，混凝土的灌注施工要在钻孔的施工流程全部完成后的4h之内完成，因此要时刻关注施工时间。该高速公路桥梁建设工程采用垂直导管法来完成混凝土的浇筑。在施工之前，按照要求准备适量型号为300的钢管和小短管两节，所选的钢管高度比所挖钻孔的深度高出250~400mm为宜，然后将选好的导管拼装起来，并依次编号。为验证导管之间的连接及导管的质量是否合格，编号后要对导管的接头进行抗拉试验，并在孔内水压1.5倍的水压中进行水密承压试验，最后将试验不合格的导管撤出，将合格的导管埋入混凝土，埋入深度在2~6m之间。混凝土的灌注施工全过程要控制速度，随时测量混凝土的高度，混凝土初次浇灌时，导管口与孔底保持300mm的距离，浇灌需要一次性不间断完成，直至浇灌到超出桩顶0.5~1m时即可停止，这样才能使混凝土的凝结性与安全性达到标准要求[5]。

4结语

本工程在科学合理的施工组织设计及严格的质量控制措施下，圆满完成了建设要求。干成孔旋挖桩施工技术能在高速公路桥梁建设中得到广泛的应用，是由于此项技术相比其他技术不仅具有可减少工程成本支出、施工时间短、效率高且能提高高速公路桥梁安全可靠性、减少环境污染等优势，还可适应多种地质岩层结构。总而言之，干成孔旋挖桩施工技术在高速公路桥梁建设中发挥了重大作用，技术的不断创新也给高速公路桥梁建设带了新的契机。

参考文献：

[1]李剑雄.刍议道路桥梁施工中的干成孔旋挖桩施工技术[J].江西建材，2017（10）：141.

[2]穆江山.道路桥梁施工中的干成孔旋挖桩施工技术[J].建设科技，2017（6）：111-112.

[3]王世彪.旋挖桩施工技术在桥墩基础中的应用[J].交通世界（运输车辆），2015（15）：129-130.

旋挖灌注桩施工总结篇（8）

随着我国社会经济的发展，我国基础设施建设力度不断加强，不仅对建筑、公路交通等施工提出了质量、效率、造价方面的更高要求，也面临着软土地基施工等复杂地质条件的挑战。虽然旋挖钻孔灌注桩具有诸多优势，然而目前应用旋挖钻孔灌注桩技术还具有一定的局限性，制约了该技术应用的范围和实际施工的质量、效率和造价。

1 软土地质和旋挖钻孔灌注桩的特点

软土地基由淤泥及淤泥质土等构成，承载力较低，主要分布在我国沿海地区和内陆湖区、冲积平原区，其工程特性为压缩性高、含水量高、渗透性小以及抗剪强度低等。因此，在软土地基上施工对施工技术的要求较高，必须采取积极有效的措施来保证施工质量，以免出现安全或质量事故。

旋挖钻孔灌注桩技术和其它技术相比，由于钻进速度能达到6m/h，成孔速度更快；能进行干孔和水中作业，并且孔内沉渣量较小；机械化程度比较高，通过电脑定位和显示，能够有效控制施工作业，保证成孔质量；适应环境的能力比较强，作业时噪声低，并且不会产生泥浆或粉尘污染。

2 旋转钻孔灌注桩施工实例

2.1 工程概况

某软土地基深井桩基工程的地面标高是+3.60m，深井地基基础选用120根钻孔灌注桩，成桩深度为57m，施工孔径为0.8m。地质情况为软土土层：首先为填土，平均厚度在2.56m左右，然后是粉土，平均厚度在1.40m左右，再然后依次是淤泥质粉质黏土、粉土、粉砂、淤泥质粉质粘土夹粉土薄层、粉砂夹粉质黏土薄层、粉砂、粉细砂、细中砂、中粗砂，平均厚度分别为2.37m、0.90m、3.28m、4.05m、4.96m、8.00m、8.20m、8.87m、10.50m。

2.2 施工方案

本工程选用三一重工SR220C系列旋挖钻机,施工工艺选择间隔旋挖成孔，在施工现场制作钢筋笼，并在桩孔口将其焊接下笼安装。为控制标高并确保加固效果，在桩孔口设置定位筋。在成孔后清孔，并在灌注前二次清孔，采用水下商品混凝土导管法浇灌成桩。

3 旋转钻孔灌注桩施工技术

在软土深井桩基工程中，旋转钻孔灌注桩施工需要结合工程实际，做好水文地质勘察工作，在施工过程中需要做好监察工作，以及时发现并解决潜存的问题。具体来讲，旋转钻孔灌注桩施工技术包括以下内容：

在钻具选择方面，合理选择钻具能够较少能源和钻具的消耗，提高成孔质量和成孔速度，钻具通常有旋挖钻斗、短螺旋钻头、岩石筒钻三类，根据本工程情况选择旋挖钻斗，该钻具适用于软土土层的钻进，还能够钻孔清渣。另外，根据地址情况可以指定合适的斗齿焊接角度，本工程选择用高强、高耐磨的合金Mn板制作筒体、底板的钻斗，并将切削具做成子弹头截齿、混合斗齿与截齿、旋转斗齿等形式。

在护筒埋设方面，由于本工程在软土土层上施工，桩大且深，地下水位1m左右，为满足工程需要特制长达12m、内径0.9m、壁厚1cm的护筒，在土坑开挖之前需要护筒工用线绳进行标志设定再撒灰定圆。为满足护筒固正需要，土坑半径需要大于护筒筒径150mm。土坑开挖过程中需要保持坑壁没有过大凹凸，有废弃管线通道应使用黏性土封堵，以免成孔时跑浆。另外，护筒底口埋土应高于0.5m，埋设前需要在筒顶扣上十字钢筋环架，利用复位测量标志对桩位偏差进行调整，将平面偏差控制在20mm之下。在护筒定位后，需要用黏性土将护筒周边回填夯实，并测量筒顶标高，详细做好记录。

在成孔施工方面，需要保证旋挖机就位基础稳固、平整，旋挖机就位后需要施工员核准，将其作为控制成孔深度的依据。钻具需要保证连接可靠，并确保同心度和垂直度，钻头应具备保径装置。开钻前，需要由班长对钻具情况进行仔细、全面的检查，及时修复或是撤换不合格的器件。开孔时，操作工在钻进初始应密切注意泵量控制，保持垂直、匀速钻进，在主动钻杆完全入孔之后逐渐加大钻压并加快钻速。在钻进时应根据实际的地质情况随时控制进尺速度，适当加快或减慢钻进速度。通过实践证明，0.8m桩径应将升降速度控制在0.75m/s到0.85m/s之间，过快容易导致泥浆高速运动使孔壁被破坏而引起坍塌。

在泥浆制备方面，需要根据工程情况控制泥浆指标，通过操作感、动静、现象来了解孔内情况，如果出现钻不进尺、孔口塌陷等现象需要立刻停钻，在查明故障并予以解决后再继续施工。另外，必须建立沉淀池来沉淀泥浆，并根据需要添加泥浆。

在清孔方面，需要在桩孔终孔后泵入新泥浆，维持30分钟以上的正循环，直到泛出的泥浆手捻没有块渣感并且孔深、钻深误差在30cm之内。二次清孔需要达到泥浆密度不大于1.25、黏度在20″到24″之间、沉渣厚度不大于10cm。

在钢筋笼安装方面，首先要严格保证钢筋笼制作质量，在安装入孔时需要保持垂直、徐徐轻放，避免碰撞孔壁，遇阻时需要查明原因后采取相应措施而不能强行下放或是晃动。

在水下混凝土灌注方面，需要保持导管严密、混凝土拌合均匀、实行连续作业，并安排专人记录，确保灌注桩标高高于设计值0.5m到1m左右。

4 总结：

在软土地基深井桩基工程中，应用旋挖钻进灌注桩需要对回填土精心夯实，根据地质水文情况调整钻进速度以及泥浆密度，在不良地层需要有预控措施。只有选用科学的施工工艺，采取系统的管理模式，才能保证灌注桩施工的质量和效率，有效控制工程造价。

参考文献：

[1]张川, 邵本科, 田元. 旋挖钻孔灌注桩在桩基工程中的应用和改进[J]. 科技创新导报, 2011,(05)

[2]彭宏胜. 在复杂地质条件下旋挖钻孔灌注桩的施工技术要点[J]. 中国新技术新产品, 2011,(17)

[3]闵培雄, 王鑫, 刘桂荣. 旋挖钻孔灌注桩在软土地基中的应用[J]. 建筑施工, 2008,(01)

旋挖灌注桩施工总结篇（9）

中图分类号：TU74文献标识码： A

进行旋挖钻孔工艺施工时，所要用到的主要设备为旋挖钻机，它的优点有：施工速度快、环境污染小、成孔质量有保证、操作方便、适用性强、安全性高等，在适用性能方面，旋挖钻机不但可以进行干作业，而且也可以进行泥浆护壁成孔作业。泥浆护壁成孔的原理是利用泥浆的循环排出渣土而成孔，并且保护孔壁，施工过程中，无论地下的水位有多深，旋挖钻机都可以正常工作。目前旋挖钻孔工艺最大成孔直径可以达到1.5~4米，最大成孔深度可以达到60~90米，足以满足大型基础施工要求，特别是在基桩工程中，有很大的发展前景。

1.旋挖钻孔桩施工工艺概述

旋挖钻孔桩施工工艺是利用旋挖钻机这一设备进行钻孔，旋挖钻机可以实现对桅杆垂直度的自动调节和钻孔深度的计量。旋挖钻孔桩施工原理是：在液压油缸的加压下，利用筒式钻斗底部的斗齿向土体钻进，切削土体，并将土料压入容器里，然后由钻杆提出筒式钻头，至孔口时快速回转，将土倒出。用来护壁的泥浆可采用优质膨润土、纤维素、烧碱等原料，根据实际的地质情况按一定的比例配制而成，并随着旋挖钻进用泥浆泵持续注入孔内，起到静压护壁作用，以保证水头压力，如此反复循环完成成孔作业。成孔达到设计深度和质量要求后，安装钢筋笼和导管，灌注水下混凝土。

旋挖钻孔桩的施工流程为：先对桩基进行定位，进行泥浆的制作，将钻机带到指定位置，然后对护筒做埋护工作，随后再用钻机进行钻孔，成孔后清理渣土、安置钢筋笼、安装导管，这些工作做完后，再进行混凝土的灌注，最后拔出护筒。

2.旋挖钻孔成桩施工质量控制措施

要保证旋挖钻孔桩的质量，就必须在其施工的各个阶段都加强对施工质量的控制。

对于桩基定位方面，要根据施工已给坐标点，将轴线坐标控制点固定到一个不受工程施工影响的位置，可用全站仪坐标法进行桩中心位置的放样，要在放样四周建护桩并对放样位置进行复测，对于误差的控制不得超过5毫米，可用直径10毫米、长35到40厘米的钢筋作桩位，将其打入地面30厘米做桩的中心点，并且要做好标记。与此同时，施工方要与建设方或监理方相关技术人员一起对桩位以及原始标高进行复测核对。

对于泥浆的制作，一定要根据实际的工程情况以及当地的地质特点，按照合适的配制比进行制作。泥浆的比重直接关系到孔壁的稳定，如果泥浆的比重太大，就有可能造成泥浆泵堵塞现象，甚至对混凝土的置换增加了难度；如果泥浆的比重太小，则护壁容易坍塌。所以泥浆的比重控制是否合理会直接影响到成桩的质量。

对护筒的埋设方面，要保证护筒的稳固情况，根据当地的土质状况确定护筒的长度，护筒埋设在地下的深度不小于500毫米，原地面以上的护筒一般为0.3米，这样就能方便钻头的定位以及可以有效的保护桩孔。要保证护筒的平面位置偏差小于50毫米，倾斜度必须控制在0.5%以内。埋设完护筒，还要将其周围的粘土进行回填，分层夯实，并记录相关标高。

在钻孔时控制质量的措施主要有：（1）在钻孔前要先根据设计的要求将孔的深度测算出来；（2）利用旋挖钻机钻孔时要先在护筒中注入泥浆，“放斗稳、提斗慢”是其最基本的要求；（3）在钻孔时要保证垂直度，对垂直度始终进行监测，发现偏差，及时纠正；（4）钻进中还应该注意通过听动静、凭操作感和观现象来发现孔内的异常情况，当出现钻杆跳动、钻不进尺、机架摇晃、孔口地面塌陷或漏浆跑浆时，就要立即停止钻机工作，并查明问题原因，在排除故障或作出处理后再恢复施工。

对于清孔工作，要在最后一次下钻时减压吊钻，对孔清扫两到三圈，保证孔内清洁以及孔底平整。并且在灌注混凝土前，要对孔底进行复查，如发现不符合要求，就要进行二次清孔。

对于钢筋笼的制作以及安装，这个过程中需要注意的是：（1）钢筋笼的长度以及所用钢筋的规格都要严格的按照设计图纸的要求进行选择；（2）钢筋笼的外径和直线度要严格的控制；（3）安装时要采用3点吊装；（4）钢筋笼位置固定后，要安装护块。

在导管的安装以及混凝土的灌注方面，（1）导管的安装前要试练，保证导管没有漏水、漏气、变形等现象；（2）钢筋笼安装完后，应马上进行导管的安装；（3）确保导管位于孔的正中心；（4）混凝土灌注前，要先拟定合理的混凝土浇灌计划；（5）灌注过程中随时对混凝土的塌落度进行检查，控制塌落度在180到220毫米内；（6）混凝土灌注时，导管埋置深度要在2~6米，灌注要慢；（7）灌注桩顶的标高要比设计标高高出500～1000毫米，以确保桩顶混凝土的质量。

此外，进行旋挖钻孔的每一道工序时，都要严格的控制施工时间，对于成孔的检测也要有相应的检测标准。下面的表一与表二就是钻孔中主要工序时间以及对成孔检测的标准。

表一 钻孔桩各主要工序施工时间

序号 主要工序 施工时间 备注

1 钻孔 60min 桩径1米，深15到20米，不入岩，入岩则可适当增加钻孔时间

2 第一次清孔 10min 旋挖钻机钻斗清孔

3 钢筋笼安装 10min

4 导管安装 30min

5 第二次清孔 5-10min 气举式反循环清孔

6 混凝土灌注 60min 二次清孔后必须立即浇筑混凝土，但在15min内

表二 成孔检测标准

编号 检查项目 允许偏差

1 孔径 不小于设计桩径

2 孔深 符合设计要求

3 倾斜度 小于等于1%

4 沉渣厚度 端承装不大于100毫米，摩擦桩不大于200毫米

根据表一可以看出，旋挖钻孔桩施工中每一道工序的施工都要有相应的时间限制，在表中的时间标准下施工，施工的质量才能得到保证。当钻孔结束后，对于成孔的检测工作也尤为重要，在检测时，要对孔径、孔深、桩基倾斜度、孔底沉渣的厚度进行检测，要保证对成孔的检测项目都在允许偏差范围内。

3.总结

桩基工程施工中常常采用旋挖钻孔成桩工艺，这种工艺利用旋挖钻机，有环境污染小、成孔质量好、适用性强、使用方便等优点。旋挖钻孔成桩施工的流程为桩基定位，泥浆制作，钻机就位，护筒埋设，钻孔，清渣，制作和安装钢筋笼，安装导管，混凝土灌注，拔出护筒。要确保一根旋挖钻孔桩的施工质量，就要在旋挖钻孔桩施工流程中对每一道工序的施工质量进行严格控制。

参考文献：

[1]谢永德.浅谈旋挖钻孔灌注桩桩基施工质量控制[J].科技创新导报.2012,10(20):108-109

[2]郦平.旋挖钻孔施工关键技术研究[J].商品混凝土.2013(8):74-75

旋挖灌注桩施工总结篇（10）

1 前沿

旋挖钻机二战以前先在欧美国家发展并开始使用，到了70～80年代在日本得到快速发展成熟，我国于80年代从日本引入投入到工程应用中，近年来得到大量使用。其成孔原理是：在钻杆的扭矩作用和加压系统的合力作用下，让带有活门的桶式钻斗旋转进尺，在钻斗旋转过程中旋起的钻渣从钻斗下方的底口进入钻斗内，当钻斗内装满钻渣时，扭矩反力显著加大，并通过操作室内传感装置反映出来。随后在机组人员操作下，使钻杆反向旋转，由钻机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土。如此循环反复，不断取土、卸土， 直钻至设计深度[1]。旋挖钻机凭借其施工机械化、自动化程度高、钻孔扭矩输出功率大、钻孔成孔质量好、施工环境污染相对较小等优点在我国基础工程施工中得到越来越广泛的运用。且工法日趋成熟，已经占据很大的市场份额，主要用于市政建设、公路桥梁、工业和民用建筑、地下连续墙、水利、防渗护坡等基础施工。

该文通过总结保利集团（股份）有限公司广州芳村投资的6栋商品住宅楼工程采用旋挖钻机施工的实际经验对施工过程中质量控制提出自己的见解。保利集团芳村住宅楼桩基础工程共6栋住宅楼，地下1层、局部2层，地上为17～38层以及局部1～3层的配套楼。该工程钻孔灌注桩总数为948根，工程量大，工期105天，工期相对紧张，采用旋挖钻机进行施工。工程实践证明，采用旋挖钻孔施工工艺无论在工期还是在质量上都很好都达到了工程预期目标和效果，鉴于旋挖钻机施工的广泛性，其施工过程中的质量控制显得尤为重要。

2 旋挖钻机的主要施工工艺

2.1 平整场地，砖渣换填

本工程是新开挖后的基坑面，场地岩土层按地质成因分为第四系填土、冲积土、残积土和白垩系基岩。针对该工程现场场地硬化条件差的状况对整个基坑工作面进行1m左右砖渣换填以硬化场地，方便旋挖钻机行走。

2.2 测量定位，埋设护筒

由测量工程师根据业主单位提供的控制坐标点对桩位进行放样定位，放样后由钻机开钻到相应深度，在挖掘机械配合下埋设护筒，埋设护筒时应确保护筒高于地面20～30cm。护筒埋设完毕后，应由测量工程师进行护筒复核工作，确保护筒偏位不超过施工要求。若钻机开钻工作无法及时，导致现场作业中无法保证桩位定位点的准确性，需重新测量定位，确保桩位偏差范围在规范允许范围内。

2.3 钻机成孔，清理沉渣

钻机开始钻进后，锁定钻机角度及垂直度，在钻机钻进过程中不断注入新鲜泥浆，确保泥浆能够发挥其固壁作用，避免孔壁发生踏孔；钻进到设计深度后，将钻头停留在原处旋转数圈，将孔底虚土及沉渣清理出来，施工员用测量重锤量测钻孔深度及沉渣厚度，确保孔底沉渣厚度一定要满足相关规范和施工组织设计要求。

2.4 吊放钢筋笼，浇筑混凝土

成孔后，吊机配合旋挖钻机，吊放钢筋笼。由于旋挖钻成孔过程中形成的泥皮相对较薄，钢筋笼在吊放过程中，应注意尽量不要摩擦孔壁，避免由于泥皮的掉落影响孔底沉渣和导致踏孔。混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须引起高度重视。灌注与成孔时间间隔一般不超过4个小时。灌注前首先检查漏斗、测试仪器、量具、隔水塞等各项器械的完好情况。混凝土浇筑过程中必须控制好导管埋深，尽量要保持在2～6m[5]，保持灌注连续性即中途不得停歇，拔管速度不得过猛或拔出[2]。另外配备专职人员测量导管内外砼高差，确保灌注连续并填写水下砼灌注记录表。

2.5 拔出护筒，完成浇筑

护筒拔出过程要缓慢，避免因拔出过快而导致水下桩混凝土成型后出现蜂窝麻面。

整个施工工艺的流程总结如图1。

3 旋挖钻机的质量控制

3.1 控制桩位坐标，确保桩位准确

工程开工前，应向业主单位确定复核工程控制点坐标，同时测量工程师复测控制点坐标是否复核建筑施工相关规范，在施工过程中，应当配备2名以上测量放样人员，在放样定位工作中分别负责桩位放样及复核工作，保障桩位偏差符合设计要求，严格控制桩位坐标。

3.2 控制泥浆质量，确保有效发挥固壁作用

在钻孔施工过程中必须根据相关施工经验配备适合于旋挖钻机成孔特点的泥浆，适当添加膨润剂，同时控制好泥浆砂率、粘度。同时，在施工过程中做到实时试验，检测孔内泥浆的各项指标（泥浆取样应选在距孔底（槽底）20～50cm处），确保泥浆能够发挥良好固壁作用[3]。相关控制系数如表1：

3.3 控制孔内泥浆水位，防止发生塌孔

钻机钻进过程中，实时监测孔内泥浆水位，控制好孔内泥浆高度，防止孔内塌孔，造成施工困难。一般控制要高于孔底2m以上[4]。

3.4 控制沉渣量，确保与持力层有效粘接

成孔后，测量孔内沉渣厚度，一般不大于5cm，同时应控制好成孔后与浇筑水下混凝土的时间关系，防止因为间隔时间过程，造成较厚沉渣，影响成桩质量；如若时间间隔过程，则应重新用钻机进行孔钻，利用正循环或反循环带走孔内沙粒，控制沉渣厚度。

3.5 控制混凝土和易性，确保成桩质量

水下混凝土应保证良好的粘聚性、流动性和保水性，符合和易性的相关要求。混凝土强度等级一般为C30～C40，粗骨料最大粒径不得大于25mm，坍落度200±20mm，扩散度为34cm～45cm。

4 结语

旋挖钻机在该项目基础灌注桩施工中充分体现了旋挖钻机的优势和特色，它既能确保工程的施工进度，同时在后期桩基检测中能取得较好的效果。该项目采用旋挖钻机施工，耗时102天，提前3天达到业主要求。在低应变检测中优良率高达100%，这充分体现了其施工效率高，成桩质量好的优点。

参考文献：

[1]戴振洋.浅谈旋挖钻机的施工应用及常见问题处理[J].山西建筑，2010，（3）：343-344.

[2]张建英，邢心魁，姚克俭.大直径旋挖钻孔灌注桩应用实例[J].岩土工程技术，2003，（3）：175-179.

[3]张承骞.旋挖钻孔施工中的泥浆控制[J].科技信息-建筑与工程，2009（7）：259-305.

[4]陶坤.旋挖钻机在桩基础施工中的应用与分析[J].探矿工程（岩土钻掘工程），2007（2）：37-39.