灌注桩施工规范要求篇（1）

中图分类号：F407文献标识码： A

顾名思义，人工挖孔灌注桩是采用人工挖孔的方式完成混凝土成桩施工，此种结构优点在于单核承载能力强，结构性能可靠，而且不需要大型的施工设备即可完成，工艺操作简便，对周围环境影响较小，减少了因建筑施工造成的噪声污染，施工速度快。然而因为人工挖孔灌注桩质量要求较高，因此，本文通过对人工挖孔灌注桩质量管理中的施工准备、施工过程及验收的三个环节着手，提出质量控制措施，保证人工挖孔灌注桩质量，从而保证工程质量。

1.施工准备阶段质量控制

1.1深入研究设计图纸，搞清人工挖孔灌注桩的桩径、桩长、入岩深度、混凝土强度、钢筋型号、钢筋直径、桩顶标高、桩位等要求，并根据地质勘查报告编制人工挖孔灌注桩专项施工方案，并按程序进行审批。对开挖深度超过16m的人工挖孔灌注桩编制的专项方案组织专家组进行专家论证。

1.2考察市场，选择有资质口碑好的人工挖孔灌注桩施工单位，考察施工单位今年所施工项目的人工挖孔灌注桩施工质量。

1.3根据设计图纸准备施工材料。进场钢材必须具有材料合格证明文件，并对进场钢材根据见证取样要求进行现场取样，送有资质的检测单位进行复检，钢材复检检测结果未出前，严禁加工钢材。选择有资质、质量过硬的商品混凝土供货商，保证混凝土质量满足设计要求。

1.4对施工仪器及机具设备进行校核，确保精度符合要求。

2.施工过程质量控制

2.1根据设计图纸施放人工挖孔灌注桩桩位线，并对桩位进行校核，确保桩位位置准确，桩位线定好后，必须经现场监理复查合格，。

2.2根据设计图纸及规范要求，进行钢筋加工、绑扎钢筋笼。钢筋焊条的品种、规格和技术性能必须符合国家现行标准、规范及设计规定；钢筋笼严格按设计图纸制作，主筋、箍筋、加强筋位置准确，满足规范要求；钢筋笼搬运中必须采取措施，防止钢筋笼变形。

2.3根据已审批的人工挖孔灌注桩专项方案及人工挖孔灌注桩施工工艺进行人工挖孔灌注桩孔施工。采取混凝土护壁施工的人工挖孔灌注桩桩孔挖土，在护壁混凝土强度达到1MPa时方可拆除护壁钢模，以防桩孔塌方；桩径1.2m以上的桩孔多设混凝土支护，每节高0.9～1.0m，厚8～15cm，或加配适量直径6～9mm的圆钢，混凝土采用C20或C25以防桩孔塌方；对桩径1.2m以下的桩孔，井口做高1.2m的1/4砖或1/2砖护圈，下部遇不良土体时用半砖护砌，以防桩孔塌方。对桩身穿越的各土层及桩端处持力层的土质和标高与地质勘查报告提供的土质及标高对比，查看是否相符，如与地质报告不符，及时联系设计单位及地质勘查单位到现场进行查看分析，进行设计调整，按程序出具设计变更手续。

2.4根据设计图纸及规范要求控制人工挖孔灌注桩挖孔深度，桩孔直径、桩孔垂直度，对桩底进行清渣，保证沉渣厚度符合规范要求（端承桩成渣厚度小于等于50mm，摩擦桩成渣厚度小于等于150mm）。如需扩底，为防止扩底塌方，采取间隔挖土扩底措施，留一部分作为支撑，待灌注混凝土前挖除。

2.5对人工挖孔灌注桩地下水及流砂的处理。当桩孔开挖中有少量渗水时，可在桩孔内设小集水坑，随挖土随用吊桶清水；有大量渗水时，在桩孔内挖较深集水井，用浅水泵将水排出桩孔，随挖土随加深集水井；遇涌水量很大时，如桩较密集，可超前开挖一桩，将地下水汇集于此桩，利用浅水泵将水排出桩孔，降低地下水位，开挖其他桩孔；渗水量较大，桩底地下水难以排干时，采用压缩空气清孔底沉渣。与流砂层时，设钢护筒，利用小型油压千斤顶将钢护筒压入土中，阻止流砂。

2.6人工挖孔灌注桩桩孔开挖完毕，按程序验收，由施工单位、建设单位、监理单位、勘查单位、设计单位、政府质量监督部门相关人员参加，对桩底形状、桩孔尺寸、土质、岩性、入岩深度等进行检验，孔底岩样妥善保存备查，检验合格后，迅速封底。

2.7安装钢筋笼、灌注混凝土，严格按施工方案对混凝土进行振捣，按规范要求留设混凝土试块（每50方混凝土留设一组试块，小于50方混凝土的桩，每根桩留设一组试块）。钢筋笼标高到达设计位置后，采用工艺钢筋固定，防止钢筋笼下沉或受混凝土上浮力的影响而上浮，钢筋笼入孔后控制钢筋保护层符合设计图纸要求。混凝土浇筑时控制混凝土的坍落度为水下灌注混凝土坍落度要求在160～220之间、干施工灌注混凝土坍落度要求在70～100之间；因桩孔深度一般都超过2m，浇筑混凝土时易发生离析现象，需采取措施防止发生混凝土离析，致使混凝土强度达不到设计要求；混凝土浇筑时采取分层浇筑措施，保证混凝土能振捣密实，且两层混凝土浇筑时间间歇不得超过水泥性能要求；在震动界限以前对混凝土进行二次振捣，保证混凝土的密实性。

2.8人工挖孔灌注桩施工过程中需按规范要求，对施工质量进行检查验收，严格执行三检制度（即自检、互检、交接检），在施工单位管理人员自检符合要求后，报工程监理部门验收，验收合格签字确认后，方可进行下道工序施工。

3.人工挖孔灌注桩竣工验收质量控制

3.1按施工方案、设计图纸及规范要求对人工挖孔灌注桩进行截桩。根据混凝土试块报告强度对混凝土强度进行评定，保证混凝土强度符合设计要求。

3.2按设计图纸及规范要求对桩位进行复核，桩位偏差必须规范桩位允许偏差要求（1～3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩为50mm，条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩为150mm），如超出规范要求，需联系设计单位进行设计处理。

3.3按设计及规范要求对桩身质量进行低应变或声波透射检验，且受检桩混凝土强度必须满足规范要求达到设计强度的70%，且不小于15MPa。当混凝土龄期达到28d或预留同条件混凝土试块强度达到设计强度，按规范要求对受检桩进行钻芯检测。根据检测报告判断人工挖孔灌注桩桩身质量是否满足规范要求。

3.4待人工挖孔灌注桩休止时间达到设计及规范要求时，按规范要求对人工挖孔灌注桩的承载力进行静载荷试验检验。根据承载力检测报告判断人工挖孔灌注桩承载力是否满足设计图纸及规范要求，满足要求方可进行下道工序施工。

3.5绘制人工挖孔灌注桩竣工平面图及桩顶标高图。

3.6提交完整的人工挖孔灌注桩竣工资料。

4.结语

在现代的建筑工程中灌注桩施工工艺是非常重要的施工工艺，而为了提高灌注桩施工的质量就必须严格按照相关标准和要求进行施工，地基基础工程质量是确保工程质量的基础，为此，人工挖孔灌注桩工程，在施工准备、施工过程及竣工验收的三个环节必须做好质量控制工作，以确保人工挖孔灌注桩的质量，确保工程质量。

参考文献：

[1]陈国庆,刘明涛.浅谈建筑工程中桩基的施工技术及应用[J].科技致富向导.2011(23)

灌注桩施工规范要求篇（2）

1 引言

随着现代路桥工程建设项目飞速发展，钻孔灌注桩在工程施工较简便、基础支撑能力强及地质穿透性良好等诸多方面具有一定优势，故被广泛用于路桥建设工程基础地基设施，水下砼灌注是钻孔灌注桩工程施工的核心技术，如果水下砼灌注施工操作及性能指标控制不合理就很容易导致钻孔灌注桩产生严重问题，重则导致钻孔灌注桩的失败，从而一定程度上给建设单位与施工单位造成巨大的财力物力上的经济损失。

影响钻孔灌注桩水下砼灌注施工质量控制因素很多，论文着重对影响钻孔灌注桩水下砼灌注中的砼的性能指标详细分析，并以实际水下砼灌注施工工程项目为背景分析砼泥浆的性能指标，重点探讨钻孔灌注桩水下砼灌注灌注前的准备阶段、前期灌注阶段、灌注施工阶段、以及灌注后期阶段切实可行施工措施，从而有效保证钻孔灌注桩水下砼灌注的质量，以便于水下砼灌注技术达到技术及工程实际使用上的要求，为道路工程建设事业在钻孔灌注桩水下砼灌注性能控制方面提供可行性参考思路。

2 水下砼性能指标

水下砼灌注是钻孔灌注桩能否在性能指标上符合要求的关键工作，但由于水下砼其施工特点具有一定的难度，故路桥工程一般要求水下砼在钻孔桩灌注中具有良好的性能指标以更好实施灌注，如何有效合理控制水下砼性能指标，就要从包括砼材料的合理的选择、混泥土初凝时间的确定、砼塌落度的有效控制等方面入手，详细措施如下所示。

2.1 第一方面是砼材料合理选择，水下砼原材料选择非常重要，一般选择中粗砂作为水下砼的细骨料，宜选择卵石作为水下砼材料的粗骨料，粗骨料的选择非常重要，可以有效保证水泥比的控制，从而可以从一定程度上控制水下砼和易性能与流动性能。

2.2 第二方面是确定混凝土初凝时间，钻孔桩水下砼初凝时间需大于桩的砼灌注时间，普通水下砼仅能满足较浅而小灌注桩灌注要求，因此，常常往钻孔灌注桩的水下砼中掺混一些特殊的外加剂作为缓凝剂使用，使得水下砼的初凝时间增大，同时要求掺入的外加剂不仅要具有一定的缓凝作用，还要求具有一定的减水剂的作用、从而有效改和善易性能与流动性能。

2.3 第三个方面是如何控制坍落度的试验测试，钻孔灌注桩水下砼灌注在实际施工中坍落度必须控制在某一特定的范围，在钻孔灌注桩水下砼灌注中发生堵管等若干系列现象一般都与砼的坍落度控制性能有关，水下砼一般要求具有良好流动性能与和易性能，所以必须严控制水下砼的塌落度。

3 水下砼灌注施工

水下砼灌注施工是钻孔灌注桩质量控制的关键工作，水下砼灌注一般包括灌注前的准备、初期灌注、中期灌注、后期灌注，具体施工方案注意点如下所示。

3.1 在钻孔灌注桩水下砼灌注施工的准备阶段，在水下砼灌注前应该调配好水下砼的配比性能指标，如果泥浆比重不当，或多或少都会严重影响孔桩的坚实度，一定程度上导致桩孔很难达到规定的要求，故砼配比的选择尤为重要，一定要选择适当合理的砼泥浆配比。根据桩孔深度及宽度直径等指标选择适当的钢筋尺寸，与输送砼管的尺寸，钢筋笼设计要求，都要考虑符合规定的要求。在具体工程项目中钻孔灌注桩水下砼灌注施工中，选用较适宜的泥浆性能配比，适当的孔径及钢筋钢筋笼的尺寸及设计规范，以使符合规定的设计规范。

3.2 在钻孔灌注桩水下砼灌注施工的初期阶段，根据前期的准备阶段，对相应泥浆，砼输送管道，钢筋及钢筋笼选择都要再次综合考虑，保证水下砼能够顺利进行施工作业。从标书设计图到现场勘查等各个方面都要做到合理规范，在钻孔桩水下砼灌注施工的初期要保证运用选材规格的合理到位，为施工做好良好的铺垫，孔桩大小尺寸要精度确定，深度选择合适的导管与振捣力的预算，设计合适的钢筋以满足具体工程施工要求，故在钻孔灌注桩水下砼灌注施工的初期阶段一定要做好准备，就需要进一步加强工程项目监督管理，对工程技术人员做到各负其责，对每项工程都能够做好井井有条，合理规范。

3.3 在钻孔灌注桩水下砼灌注施工过程中，砼应平缓注入到桩孔中，如果注入的量过大过快，则会导致砼冲力不均，一定程度上会堵塞钻孔桩。同时在水下砼灌注时需要对钻孔桩内疏通管道及时清理除杂，用输送管道进行适当振捣以使砼压实分布均匀。注入砼时要保证不能太贴近钢筋笼，过大力振捣会导致钢筋笼发生松动，产生位移，致使孔桩部分塌方不稳定，很有可能淤塞了桩孔，桩孔不实很难达到规定要求。

3.4 在钻孔灌注桩水下砼灌注施工的后期，由于灌注水下砼桩管高度会相应降低，其压力也随着减少，但这时导管外泥浆的粘稠度与比重都比较大，因为水下砼的压力必须远大于泥浆的反作用力才能够有效地将钻孔桩内的泥浆挤压出来，故很容易出现管内水下砼提升困难的现象。因此，在实际钻孔灌注桩水下砼灌注施工中，钻孔灌注桩管采用合理水泥混合配比控制，或者人工方式控制来进一步保证水下砼灌注的质量，也要控制钻孔灌注桩管合理的灌注量，从而有效节约用材，设计适当的水下砼灌注高度，确保其设计强度。

4 结束语

综上所述，影响钻孔灌注桩水下砼灌注施工质量与性能等方面因素很多。钻孔灌注桩在工程施工、基础支撑及地质穿透等诸多方面具有一定优势，故被广泛用于路桥建设工程基础地基设施，但水下砼灌注技术常因施工不合理而导致钻孔桩缺陷，论文着重对影响钻孔灌注桩水下砼灌注中的砼的性能指标逐层分析，并以实际砼灌注施工项目为背景探讨砼泥浆的施工指标，重点探讨水下砼灌注施工各个阶段进行采取合理有效的控制措施，以便于水下砼灌注技术达到技术及工程实际使用上的要求，为道路工程建设事业在钻孔灌注桩水下砼灌注控制方面的发展提供可行性思路。

参考文献

[1]黄平，王再明，陈欢.钻孔灌注桩水下混凝土施工探讨[J].水利水电设施，2013，7：55-56.

[2]董文霞.浅谈钻孔灌注桩施工工艺[J].科技视界，2013，9：111-112.

灌注桩施工规范要求篇（3）

【摘　要】钻孔灌注桩在土木工程建设中应用较广泛。但由于地质情况复杂，在施工中具有隐蔽性和不可预见性，各道工序衔接要求高，质量指标严，更应加强施工过程中的质量管理。本文运用三阶段质量控制原理，结合钻孔灌注桩施工工艺特点，详细分析事前、事中和事后施工质量控制要点。

关键词 钻孔灌注桩；施工；质量控制

0　概述

钻孔灌注桩在各类土木工程中广泛应用，具有抗震性好、承载力大、施工噪音小、可以解决特殊地基沉载力等诸多优点。目前在国内建筑基础工程领域中，钻孔灌注桩基础已占据了重要地位。但灌注桩地下施工不可预计因素多，工程质量较难控制，桩基施工既有机械操作，又有钢筋加工、混凝土拌制和灌注等多种工作，工序种类繁多，影响因素多，水下混凝土施工要求严格，稍有不慎，就可能出现孔底沉泥、缩颈、夹渣、断桩等，可能造成质量事故，因此，施工中必须严格控制质量。

在国家标准（2000版GB/T19000-ISO9000）中，质量控制定义如下：质量管理的一部分，致力于满足质量要求。钻孔灌注桩施工的质量控制，是指为保证工程合同规定的质量标准对钻孔灌注桩施工进行的质量控制。由于施工阶段是使业主及工程设计意图最终实现并形成工程实物的阶段，也是最终形成工程实物质量的系统过程，因此施工阶段的质量控制也是一个经由对投入的资源和条件的质量控制（事前控制），进而对生产过程及各环节质量进行控制（事中控制），直到对所完成的工程产出品的质量检验与控制（事后控制）为止的全过程的系统控制过程。本文从工程施工角度，对钻孔灌注桩施工的三个阶段质量控制进行分析和讨论。

1　事前质量控制：即施工前准备阶段的质量控制

1.1　质量控制依据和质量控制目标

1.1.1　质量控制依据

钻孔灌注桩施工质量控制依据下列文件进行：（1）合同文件；（2）设计图纸及技术标准；（3）设计规范及施工技术规范、质量检验评定标准等。

1.1.2　质量控制目标

钻孔灌注桩施工质量控制必须达到以下几个目标：（1）成桩过程各项指标，包括桩位、桩长、桩径、孔底沉渣、终孔垂直及成桩材料质量等能满足设计要求；（2）预留混凝土试块强度满足规范要求；（3）桩身完整、匀质，连续性好，无夹泥、断桩等缺陷；（4）桩极限承载力满足规范规定的验收指标。

1.2　承包人或专业分包单位资质审查

以上检查是指钻孔桩施工队伍的资格和资质、人员操作证书等是否有效。选择分包商承担施工时，要审查合同是否允许进行分包，确认分包商的技术能力和管理水平能保证按要求完成工程，方可允许进场施工。

1.3　施工工艺及施工组织设计

施工技术方案和施工组织设计，主要包括：

1）施工程序的安排：主要是各桩的施工成桩先后次序。

2）施工机械设备的选择：（1）适应地层特点和施工工艺的要求；成孔机械必须与现场土质、桩径、桩深等要求相适应。（2）适应施工现场的场地大小、场内搬迁、工期要求、供水、供电条件等。

3）灌注桩施工工艺：主要是成孔、成桩各工序的操作工艺，它是施工方案的核心。钻孔灌注桩成孔、成桩的一般工艺流程如下图：测量放线定桩位埋设护筒桩机就位调整平整度拌制护壁泥浆排放泥浆废泥浆沉淀成孔沉渣测定第一次清孔钢筋笼制作吊放钢筋笼安放导管二次清孔混凝土搅拌灌注水下混凝土成桩凿除桩头桩基检测。

4）编写施工组织设计：施工组织设计应重点指出工程的特殊性、施工方法等，应把设计参数换算成施工参数，以适应操作人员的需要，如桩顶、桩底高层应换算成施工面以下深度等。

1.4　做好施工准备

1）施工前首先要做好场地平整，探明和清除桩位处的地下障碍物，按平面布置图的要求做好施工现场的施工道路、供水供电、泥浆池和排浆槽等泥浆循环系统、施工设施布置、材料堆放等有关布设。

2）组织技术交底。项目部应认真执行“三级交底”制度，项目总工、质检等部门应将图纸、技术规范的工艺流程、验收标准、技术指标、风险控制等环节向施工班组讲透，形成书面签字记录。

3）原材料检验和配合比设计。原材料料源须经考察后，选择质量稳定、可靠的供应商，各项质量、技术指标经自检，监理（业主）中心试验室复检合格，方可进场。配合比设计应充分考虑水下灌注桩的特点，经试拌及验证后，坍落度、流动性、强度等满足设计及规范要求。

4）护筒位置应埋设准确和稳定，旱地、筑岛处护筒与坑壁之间用粘土分层回填夯实，护筒与桩位中心线偏差不得大于50mm，倾斜度不大于1%，高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。

5）试成桩：目的是核对地质资料，检验所选设备、机具、施工工艺及技术要求是否合适。试成孔过程中，应根据持力层情况，决定选用钻头型式，选择合适的清孔方式。成孔结束后应检验孔径、垂直度、孔壁稳定和沉渣泥浆密度等指标是否满足设计要求，如满足，试成孔的施工工艺参数即为施工时选择工艺参数的依据。

2　事中质量控制：即施工阶段的重点控制

2.1　成孔

1）从轴线控制点施测桩位，检查桩位对中，选多个角度检查磨盘的平整度；同时检查机架枕木基础是否稳定，在钻孔过程中随时复查垂直度及磨盘平整度，对偏差要及时调整。

2）按照试成孔的工艺参数组织钻进施工，根据钻进过程中各土层的情况，及时对泥浆比重等指标进行检测与调整。

3）加强巡查，做好记录。根据钻杆长度、钻头高度、磨盘标高等数据准确控制孔底高程符合设计图纸，结合测绳量测无误，

4）终钻孔底沉渣控制。孔底沉渣是影响桩承载能力的重要因素，有关规范规定：水下灌注桩沉渣厚度一般不超过0.3d（或按设计规定）。钻孔结束后，进行一次清孔的同时必须不断地补充新鲜泥浆，将孔内含砂量大、性能差的泥浆置换出来；二次清孔时宜采用泵吸反循环清孔，若采用正循环清孔，要排出岩渣和泥团，须加大泥浆比重和粘度，且清孔的速度要慢。

2.2　清孔

1）终孔后，应将钻头提离孔底80～100cm空转，在保证护壁的前提下初步稀析泥浆，输入比重1.05～1.08g/cm3的新泥浆，循环40～60 min，具体时间应根据桩径和孔深掌握，尽可能将孔底岩屑、泥块打碎并随泥浆浮出孔外。

2）下笼后安装导管进行二次清孔。泥浆性能指标在浇注砼前，孔底500mm以内的相对密度≤1.20g/cm3，粘度17～20s，含砂率＜2%。对清孔达不到沉渣厚度要求，坚决不能验收浇灌砼。

2.3　钢筋笼

1）钢筋笼宜分段制作，连接时50%的钢筋接头应予错开焊接，对钢筋笼立焊的质量要特别加强检查控制。

2）钢筋笼入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，严禁强制性下放钢筋笼，造成钢筋笼变形，孔壁塌孔。钢筋笼就位后，还应将钢筋笼上端焊固在护筒上，可减缓砼上升时的顶托力，（下转第115页）（上接第97页）防止其上升。

2.4　砼浇灌

混凝土浇灌二次清孔验收合格后，现场初灌料斗、砼隔水栓（或沙包）、人员等应及时准备到位，在砼到场后方可停止清孔，进行料斗等安装。砼灌注前必须检查砼坍落度是否满足，一般宜控制在180～220 mm，检查孔内导管的长度及离孔底的距离；根据导管内外混凝土的压力平衡法计算首灌混凝土量，确定采用的料斗容量，保证首灌后导管底埋入混凝土中1m以上。在料斗内放满砼后，剪断铁丝，隔水栓埋入底部砼。此时后续砼浇捣必须及时跟上，保证砼连续施工。在混凝土面上升将要接近钢筋笼底部时，应放慢浇捣的速度，减少导管埋深以降低混凝土上升的冲击力。浇捣过程中，经常检查导管提升、拆除等工序，必须保证管底在砼中的埋置深度，宜控制在2～6m。

2.5　注意事项

施工规范规定当凿除桩顶浮浆层后，应保证设计的桩顶标高及桩身混凝土质量。在钻孔灌注桩施工中，要想保证桩头的质量，必须控制好最后一次灌注量，桩顶不得偏低，凿出浮浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土达到设计强度值。这就要求灌注混凝土的高度要超过桩顶标高。应采取如下控制措施：（1）严格成孔工艺，清孔彻底，采用正确的水下混凝土灌注工艺，使钻渣、泥皮被顶起至桩顶，在桩头形成较厚的浮浆层；（2）施工中应测准混凝土上升标高；（3）应确定合理的超灌量，根据浮浆层厚度及桩顶标高附近的工程地质情况，宜取0.5~1.0m的超灌高度；（4）清孔泥浆要满足要求，灌注混凝土前，要进行孔底泥浆取样，孔底50cm范围内的泥浆比重≤1.20g/cm3，粘度≤20s；（5）在混凝土灌注过程中，尽量少上下活动导管，导管埋深要在1~6m范围。

3　事后质量控制：即桩基质量检测与验收

已完工的钻孔灌注桩进行质量检测与验收，也是对其进行事后质量控制。质量检测可检验钻孔灌注桩成桩后承载力能否达到设计要求。这里仅指桩身结构完整性（即桩体质量）及桩承载力检测。桩身结构完整及桩的承载能力检测有钻芯法、动测法、声波透射法及射线法，以及静荷载试验法。静载荷法比较直观，得出的数据容易让人信服，但缺点是堆载的重量常常达到数百吨、操作不便、费工费时；动测法可通过波速检测出桩身的完整性及桩的长度，测出长度的误差一般在±300 mm；取芯法缺点是取芯深度也有限；目前只有声波透射法，其机理明确，设备简单，使用方便，检测准确可靠，能测出桩身完整性、均匀性而被广泛应用。

钻孔灌注桩桩基分项（分部）工程验收包括隐蔽工程验收和检验批（单元工程）、分项工程验收。隐蔽工程验收在被验收工序施工完毕后下道工序施工前进行；检验批、分项工程验收在基坑开挖至设计标高后组织验收。这两项验收均应在施工单位自检合格的基础上进行。施工单位确认自检合格后提出工程验收申请，验收由监理工程师或建设单位项目负责人组织勘察、设计单位及施工单位的项目负责人、技术质量负责人，共同按设计要求、验收规范及其他有关规定进行。

4　结束语

施工单位应熟悉有关技术规范，充分理解设计文件的各项技术要求，不断提高业务素质和管理水平，抓好事前控制，强化成孔、清孔、钢筋笼焊接、水下混凝土灌注等各环节的质量控制和施工组织，加强桩基工程检测。全过程、全方位进行质量管理，使钻孔灌注桩充分发挥它的优点，达到安全、优质、经济、高效的预期目的。

参考文献

灌注桩施工规范要求篇（4）

中图分类号：TV52文献标识码： A 文章编号：

1、工程概况

串场河大桥的中心桩号为K42+601.0，串场河航道等级为V级，通航净空（45*5）m,最高通航水位为2.34m,桥梁与河道交角为50度。本项目经钻探资料表明，桥位区地貌单元单一，岩土层类别较多，层厚变化较大。根据土层沉积时代、韵律、颜色和颗粒粗细，在钻探深度内共划分工程地质层19个亚层。土层岩性大多为粘土，亚粘土和亚砂土。由于高速公路的高平顺性和持久稳定性的特点，对桩基施工提出了更高的要求。必须严格控制工后沉降和差异沉降，针对该标段内地质状况，经过技术及经济方面的综合考虑，本工程采用钻孔灌注桩做基础。

2、钻孔灌注桩的特点和适用范围

灌注桩系是指在工程现场通过机械钻孔、钢管挤土或人力挖掘等手段在地基土中形成桩孔，并在其内放置钢筋笼、灌注混凝土而做成的桩，依照成孔方法不同，灌注桩又可分为沉管灌注桩、钻孔灌注桩和挖孔灌注桩等几类。钻孔灌注桩是按成桩方法分类而定义的一种桩型，钻孔灌注桩与沉入桩中的锤击法相比，施工噪声和震动要小的多，同时能建造比预制桩的直径大的多的桩，在各种地基上均可使用。

钻孔灌注桩主要应用于城市工业、民用建筑和公路桥梁基础；适用于各种地层并可根据不同的地层选择适当的成孔方法，而且不受地下水位高低的限制，均可应用于岸滩、浅水及深水处。

3. 钻孔灌注桩施工工艺

本工程的钻孔灌注桩，采用正循环回转钻进，泥浆护壁成孔，水下灌注混凝土成桩的施工方案。钻孔施工工艺以冲击成孔为主。

3.1准备工作：

内容包括施工放样，平整场地，清除杂物和埋设护筒，等施工项目。

3.2钻孔就位

钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢轨上运行平稳。钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷。确保桩位准确无误。

3.3泥浆及泥浆循环系统本工程地层上部为亚粘土，地层造浆困难，孔壁不易稳定可能出现漏浆，故施工中孔内泥浆应始终保持良好的性能指针。施工中孔内泥浆以黄粘土或膨润土人工造浆为主。

3.5钻孔施工

根据本工程及地层特点，拟采用冲击钻成孔为主要施工工艺。钻孔前应有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。开钻时应稍提冲击钻头，在护筒内加入黄粘土打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。在钻进过程中，要严防各类事故，并要防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。冲击锥每冲击一次应转动一个角度以保证成孔时得到圆桩孔。在砂层和园砾层中使用较大粘度和比重的泥浆，以防止垮孔和漏浆等事故。操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。3.6清孔

钻孔至设计标高后，稍提起钻具，离孔底20厘米处反复冲击，采用正循环进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。砼灌注前进行二次清孔，确保孔底沉碴和泥浆参数满足设计和规范要求。清孔后的孔底沉渣应小于5cm，泥浆指针：相对密度为1.03-1.1，粘度为17-20s，含砂率小于2%。可利用压风机配合风管清孔，以满足嵌岩桩设计和规范要求。3.7钢筋笼安装清孔完毕，经检查孔深、孔径和竖直度检查符合要求后，即进行钢筋笼施工。

钢筋笼采用在岸上分节制作，孔口吊装准确定位后焊接成整体。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求。钢筋笼严格按照设计图纸制作，各项指针符合设计和规范要求。为控制钢筋保护层厚度，在钢筋上设置“耳环”，串上混凝土滚轮，焊接在钢筋骨架上，每隔四米设置一组，每组四块对称安装。护筒内的上部钢筋骨架，由于与护筒间隙较大，必须在其顶圈上对称焊四个与之间距相匹配的“耳环”以保证钢筋骨架定位准确。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行插入，应查明原因，排除阻力后再下入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求。3.8灌注水下砼A、根据现场条件及水上施工方案，水下砼采用砼运输车或拖式砼泵输送至孔口漏斗的水下导管灌注成桩工艺。B、现场采用直径275mm壁厚5mm的法兰连接导管灌浆。下管时，做到导管内涂油光滑，导管之间连接处放置橡胶密封圈，确保密封。导管使用前必须做水密试验和抗拉试验。C、砼的搅拌应均匀、和易性好，其塌落度满足设计规范及现场施工要求。砼的灌注应快速连续进行，避免中断。灌注前，必须充分做好准备工作，保证用电供应及各种机械设备的运转等均处于正常状态。砼的初灌量约6m3。D、灌注过程埋管深度必须严格控制在2~6米之间，经常用测绳量取桩砼面高度，以便控制埋管深度。起拨导管时，速度不宜过快，防止导管提出砼面而造成断桩。砼灌注完毕及时清除桩顶浮浆。

4、质量要求

钻孔灌注桩工程施工隐蔽在河床底下，属于特殊过程。施工中，必须严格按照特殊过程的要求进行施工质量控制，对每一道工序的施工质量实行严格监控，确保大桥钻孔灌注桩这一分项工程的施工质量达到优良等级标准。

施工过程中必须遵循有关规范规定，质量要求如下。

孔的中心位置，群桩允许偏差为100mm,单排桩允许偏差为50mm;

孔径不小于设计桩径;

垂直度允许偏差小于1%;

孔深允许偏差比设计深度超深不小于50mm.

沉淀厚度允许偏差不大于设计规定.

5、结语

钻孔灌注桩施工完毕后，由检测单位对桩进行检测。3根进行了静载试验，静载试验检测结果表明，钻孔灌注桩承载力标准值大于设计要求值；同时用低应变动力对桩基完整性进行检测，检测结果表明，完整桩占97%，轻微缺陷桩（不影响正常使用），加固效果良好。

灌注桩施工规范要求篇（5）

中图分类号： TU198 文献标识码： A

随着我国经济的快速发展和大中城市的迅速崛起，建筑工程也随之进入快速发展的新阶段。但是随着国内建筑工程项目规模的发展，以及对于施工质量要求的不断提高，实际施工中存在问题是不容忽视的。建筑桩基施工具有工艺复杂、材料品种繁多、工作人员较多、机械设备多样等特点，其质量管理中包括：专业技术管理、现场技术监理、施工人员集体技术培训、施工技术流程规范等具体工作，也是保证施工进度按照设计方案进行的重要基础。

1、建筑桩基施工常见质量问题及原因分析

1.1 单桩承栽力低于设计要求

1)桩末按设计要求和地质实际情况进行施工，致使桩沉人深度不足；2)桩端未进入设计规定的持力层，但桩深已达设计值；3最终贯入度过大；4)桩打落在孤石或坚硬的障碍物上；5)其他原因，诸如桩倾斜过大、断裂等原因导致单桩承载力下降；6)勘察报告所提供的地层剖面、地基承载力等有关数据与实际情况不符。

1.2 桩倾斜过大

1)混凝土预制桩质量差，其中桩顶面倾斜和桩尖位置不正或变形，最易造成桩倾斜；2)灌注混凝土桩打压灌注施工过程中遇孤石跑偏或桩尖位置不正或变形，所造成的桩倾斜；3)桩机安装不正，桩架与地面不垂直；4)桩锤、桩帽、桩身的中心线不重合，产生锤击偏心；5)桩端遇流砂或溶洞或坚硬的障碍物；6) 桩距过小打桩顺序不当而产生强烈的挤压效应；7)基坑土方开挖不当。

1.3 断桩

除了桩倾斜过大可能产生桩断外，其他原因还有以下几种：1)桩堆放、起吊、运输的支点或吊点位置不当；2)沉桩过程中，桩身弯曲过大而断裂，如混凝土桩制作质量造成的弯曲，或桩细长又遇到较硬土层时，锤击产生的弯曲等；3)锤击次数过多如有的设计要求的桩锤击过重，设计贯人度过小，以至于施工时锤击过度而导致桩断裂；4)灌注混凝土桩提升速度过快；5)混凝土桩接头断离的常见原因：设计桩较长时，因施工工艺的需要，桩分段预制，分段沉人，各段之间常用钢制焊接连接件做桩接头这种桩接头的断离现象也较见。其原因除了上述外，还有上下节桩中心线不重合；桩接头施工质量差，如焊缝尺寸不足等原因；6)桩位偏差过大的常见原因：测量放线差错，沉桩工艺不良如桩身倾斜造成竣工桩位出现较大的偏差。

2、建筑桩基施工质量管理方法分析

2.1 施工全过程进行监测桩的定位

不论在沉管灌注桩还是预制桩的施工中，施工地表会由于扩孔挤压造成隆起，相应地移动了原坐标管理点，如果不对桩位重新校核，仍按照原桩点施工的话，成桩后势必产生桩位的偏移。在施工前，应对规划部门提供的管理桩进行引桩并加以保护，确保该桩点不受施工及其他因素影响。打(压)桩过程中随时监测，保证桩点的正确性。这种桩位偏移在天津宁河的某住宅楼工程中就曾出现过，最终采用了扩大承台法予以补救，既耽误了工期又增加了工程成本。

2.2 加强冲孔灌注桩施工质量的管理

冲孔灌注桩施工工艺与技术中的各个相关因素都对桩基的施工质量有着重要的影响，因此，在对建筑冲孔灌注桩施工过程中，要加强各个工序中工艺与施工技术参数的管理。建筑施工材料质量是工程施工质量的基础，因此，在进行建筑冲孔灌注桩时，要对进场物料进行检验。保证材料质量，以此保障冲孔灌注桩的施工质量。尤其是在进行混凝土灌注前，要根据施工地点气候条件、设计参数等对混凝土的混合进行监控，保障灌注用混凝土质量符合要求，以此保障灌注桩的坚固度及抗压性。

2.3 加强灌注桩钢筋笼的质量管理

冲孔灌注桩钢筋笼施工一般采用外拨钢筋笼锚固筋，在主筋上绑扎砼垫块等施工技术，是桩基工程的重要组成部分。钢筋笼的焊接、安装质量对于桩基工程质量有着重要影响。在进行钢筋笼制作和安装的过程中，要对钢筋的存放、钢筋笼的检验、制作、吊放等环节进行质量管理。钢筋笼骨架根据设计长度分两节制作，为了保证钢筋笼顺直，制作前先将主筋矫直并按照施工规范要求进行搭接焊，在加强箍筋上统一标定主筋间距，保证主筋顺直。钢筋笼吊放时，要再次检查钢筋笼的制作是否符合设计和施工规范要求。钢筋笼主筋采用搭接焊，全长加工分两段，用吊车分段吊起人孔。人孔的同时要清除骨架上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。按照冲孔灌注桩施工手册中对钢筋笼的规定进行质量管理，保障钢筋笼的质量。

2.4 加强桩基施工图的审核

审核承台边缘尺寸是否符合要求因多种原因，建筑桩基沉桩施工会造成一定的桩位偏差，特别是锤击桩，静压桩相对偏差较小。承台边缘尺寸应满足规范规定的桩位允许偏差的需要，如盖有基础梁的桩，基础梁边缘距桩边应不小于100mm，简言之，如单排方桩断面为300mm×3OOmm，其承台梁宽不应小于500mm，即桩两边各有lOOmm余地(独立基础或群桩的边桩则同样处理)。否则桩位偏差仍在规范允许范围内，而桩身已超出承台粱边缘，这种受力状况显然不合理。在施工及监理实践中，经常遇到施工图中桩顶标高定得偏低的情况，这几乎成为普遍存在的质量通病，给施工造成一定麻烦。究其原因，可能是设计人员缺乏现场施工经验或对方桩标准图集中桩顶节点详图不甚了解所致。确定沉桩的桩顶标高，应考虑桩顶混凝土保护层厚度(锤击桩为70mm，静压桩为50mm)、锚筋焊接长度、再加上设计要求桩顶嵌入承台的长度(一般为50mm)，因此，一般钢筋混凝土方桩沉桩的桩顶标高，应高出混凝土垫层面200-250mm。

2.5 清孔质量的管理

钻孔达到设计深度后，在灌注砼之前孔底沉渣厚度应符合下列规定：端承桩≤50mm，摩擦端承≤100mm；摩擦桩≤150mm，为此在清孔过程中，应不间断的置换泥浆，直至浇注水下砼，并保持孔底500mm以内的泥浆相对密度＜1.25，含矿率≤8%，粘度≤28S。在第一次清孔达到规范要求的管理指标后，因下放钢筋笼及灌注砼的导管，有时清孔需中断一段时间，因此，在灌注砼之前应进行二次清孔。

3、结束语

建筑桩基施工质量管理，涉及建设、设计、施工各单位之间的配合，以及施工总承包对分包管理等方方面面。特别是处在工程前期阶段，一般情况下，分包单位只管“按图施工”，总包的管理职能也尚未达到一定深度，待到沉桩完毕桩基开挖，往往质量问题已经形成，因此，在建筑桩基施工质量管理过程中，要充分调动各方面工作人员的积极性，要动员各方面的社会力量，使建筑桩基施工检测管理走出本部门、本系统，逐渐过渡为一门社会学科，特别是要调动各级地区政府和当地人民的积极性，加强宣传，使建筑桩基施工质量管理具有更加深刻的社会意义和价值。

灌注桩施工规范要求篇（6）

1 钻孔灌注桩技术

由于不同的建筑施工条件对于钻孔机械的要求也不一样，而采用不同的钻孔机械，其钻孔灌注桩的施工工艺又有一定的区别，一般在目前建筑施工技术中，常采用以下两种钻孔灌注桩技术的施工工艺：

1.1 螺旋钻孔灌注桩施工工艺：钻机就位后，用吊线、水平尺等检查导杆，校正位置，使钻杆垂直对准桩位中心。钻孔时放下钻机，使钻杆向下移动至钻头触及土面时，才开动转轴旋动钻杆，边钻边进边出土。当钻到预定深度后，必须在原深处进行空钻清土，然后停钻提起钻杆。桩孔钻成清孔后，应尽快吊放钢筋，灌注混凝土不要隔夜，灌注混凝土时应分层进行。

1.2 大直径钻孔扩底灌注桩施工工艺：场地平整放桩位线钻孔机就位机械钻直孔人工清直孔及扩孔扩孔清底检查放钢筋笼灌注混凝土。

大直径钻孔灌注桩一般是指桩身直径大于700mm，用机械或人工成孔，在孔内灌注混凝土而成的桩，如果桩底部再进行扩大，则称大直径钻孔扩底灌注桩。

2 钻孔灌注桩施工要点

在钻孔灌注桩的施工技术中，最重要的施工要点就是要控制孔的形成质量以及桩的形成质量，这是保证钻孔灌注桩施工质量的关键。笔者通过对钻孔灌注桩技术的深入研究以及多年的实际工作经验，总结出以下几点钻孔灌注桩的施工技术要点，现在这里列出，以供同行参考借鉴。

2.1 成孔的垂直度。由于混凝土是直接向孔内灌注的，因此钻孔灌注桩的状态主要是由孔的形成状态决定的。成孔的垂直度也就决定着桩的垂直度，而垂直度又是保证地基荷载能力的关键因素，因此在施工中必须严格控制成孔的垂直度。这就要求施工人员和技术人员在钻孔过程中加大对成空垂直度的检测力度，随时注意钻杆的垂直度，当发现钻杆倾斜时，要及时校正，保持钻杆的垂直度始终控制在技术要求的范围内。

2.2 确保桩位、桩顶标高和成孔深度。在进行钻孔灌注桩的具体操作施工之前，要首先经过严格的计算与测量，确定桩位以及开始钻孔的具置，在确定具置后要时刻检验钻孔中心与桩位的中心线是否重合，偏差范围是否在技术要求范围之内，以确保桩位的准确性。另外，由于钻孔过程中会带有大量的泥浆土体出来，会使得地坪上原有固定的标高发生变化，这时候若但以桩顶标高为成空深度的指标，就会有很大的误差存在。为此，除了原有的标高以及成孔深度的控制技术措施以外，还要在桩架安装固定以后，做好桩架的总长度记录，以便技术人员根据钻杆来检验成孔的深度。

另外，钻杆所反映出的成孔深度并不能完全确定真正的成孔深度，因为在清孔中若操作方法不当或泥浆比重没有掌握好就很有可能引发坍孔或沉渣过厚的现象，这对于二次清孔是非常不利的。因此，在钻孔机械完成钻孔后要采用其他的检测技术措施来复测成孔的深度。

2.3 钻孔的孔径。钻孔的孔径大小也是关系着钻孔灌注桩质量优劣的主要因素，而在土质层为粘性土或粉土的建筑施工中，常常会出现缩孔现象，严重影响着成孔的质量。由于孔径小于规范要求，桩的截面缩小，承载能力降低，实际上是降低了桩的安全系数。另外软弱土层一般都在地层上部，缩颈现象也发生在此段，而桩的内力也是上段大，容易造成桩身抗压强度不够而破坏。由于孔径达不到要求，导致钢筋笼无保护层，桩的抗压弯能力消弱或丧失。

2.4 孔内的泥浆。在钻孔灌柱桩的施工中，若泥浆质量差，就形成不了护壁泥膜或形成的泥皮粘附力差，易于脱落，导致孔壁稳定性差。另外，泥浆比重过大，使得砼水下灌注阻力增大，降低砼的流动半径，使砼骨料大部分堆积在桩芯部位，而钢筋笼外几乎无骨料，不仅桩身质量不好而且桩的侧摩阻力也难以发挥。故对泥浆质量的管理决不是个小问题，一定要严格要求施工单位按规范要求严格控制。

2.5 成桩质量的控制。除了要控制成孔质量，还需要加强对成桩质量的控制，这也是钻孔灌注桩质量的最关键的施工步骤。在具体的建筑施工过程中，主要需要严格控制混凝土质量、灌注混凝土时的施工技术控制，以保证成桩的质量。

1）为确保成桩质量，要严格检查验收进场原材料的质保书，如发现实样与质保书不符，应立即取样进行复查，对不合格的材料，严禁用于混凝土灌注桩。2）钻孔灌注水下混凝土的施工中混凝土的离析现象还会存在，但良好的配合比可减少离析程度，因此，现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整，为使每根桩的配合比都能正确无误，在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性，严格计量和测试管理，并及时填入原始记录和制作试件。3）为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。在施工过程中，要控制好灌注工艺和操作，抽动导管使混凝土面上升的力度要适中，保证有程序的拔管和连续灌注，升降的幅度不能过大，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥。

3 关于钻孔灌注桩技术的几点建议

钻孔灌注桩的质量关系着建筑地基工程的质量，也是影响建筑物安全稳定的重要因素，为此，必须加强对钻孔灌注桩技术的施工质量控制，在施工中，除了要严格控制孔的形成质量以及桩的质量以外，还需要注意以下几点技术控制要点：

3.1 对施工单位钻孔设备钻头的切削性能、泥浆的处理设备等与施工效率和质量有关的机具、仪器等都应进行检查。

3.2 不同的施工方法其效率和质量有很大的差异，施工时应从施工方法着手进行预先控制。

灌注桩施工规范要求篇（7）

一、引言

钻孔灌注桩隐藏于地下，技术复杂。施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响整个工程的质量和进度。因此，在桩基施工中要严格按照规范技术要求施工，加强质量管理，力争将隐患消除在成桩之前。这就要求施工人员施工前认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，并核查该地区地质资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制定出相应的施工方案，施工中真实记载每根桩的施工记录，以便有效地对桩基质量进行控制，要做好文字记录，以留查证。

二、施工质量控制的目的

钻孔灌注桩施工质量控制必须达到以下几个目标：一是：成桩过程各项指标，包括桩位、桩长、桩径、孔底沉渣、终孔垂直度及成桩材料质量等能满足设计要求；二是：预留混凝土试块强度满足规范要求；三是：桩身完整、匀质，连续性好，无夹泥、断桩等缺陷；④桩极限承载力满足规范规定的验收指标。

三、施工前的准备工作

（一）施工准备阶段

在明确了施工工艺流程滞后。首先要作试桩试验报告，应做好下列内容：报批试桩申请报告；报批试验工艺；施工阶段验证详细勘探；试验核定指标；检查试桩施工；编写试桩结果报告。其次桩基分项工程开工，应包括下列内容：人、材料自检记录、机械设备；试桩总结报告；设计、图纸对比试验。再者应做好现场开工前的准备，包括下列内容：进行测量定位自检，监理审核；护筒埋设检查、测量复核、监理旁站；泥浆池、沉淀池的检查；检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量，其质量是否满足设计与规范要求，是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致；检查制作钢筋笼的钢筋型号、种类、数量是否满足设计要求，钢筋加工各部位尺寸、焊接质量是否满足设计与规范要求等。

（二）、施工准备工作质量控制

1、安排好施工组织方案

施工组织方案是钻孔灌注桩施工中必须要做的工作，在开工前，应向监理方报送施工组织设计，监理人员审核并帮助施工单位完善施工组织设计。

2、测量定位的质量控制

测量定位，是关系到孔位的准确性、钻孔的垂直度以及控制基准面标高准确与否的关键环节，在具体操作中，要采取施工单位自检及监理人员复检、验收相结合的措施，严格控制其偏差在设计或规范允许的范围内（一般控制在±5cm范围内）。在测量放线中应选用的经纬仪及激光测距仪采用极坐标定位法，桩位测量后，还要用钢尺和相邻的桩位进行校正，以杜绝错误的发生；桩位确定后，用长约300 mm的钢筋钉入地下，用油漆注明以便识别，并做好桩位固定。

四、施工过程质量控制

（一）、成孔过程质量监控

成孔过程质量控制程序。检查孔径、偏位、垂直度、泥浆性能并记录签认。钻进时检查地质情况是否与设计相符，与柱状图进行对比，检查是否入岩，并对入岩深度及时签认。终孔检查孔深、孔径、标高是否满足设计要求。清孔检查泥浆指标、沉渣厚度是否满足规范设计要求。

1成孔过程关键点质量控制

（1）、孔底沉渣控制

孔底沉渣是影响桩承载能力的重要因素，有关规范对水下灌注桩桩底沉渣厚度有具体规定，但在施工过程中，常有不少桩的桩底沉渣仍满足不了要求，究其原因，主要是由于泥浆性能不符合要求，影响钻孔灌注桩成桩质量的泥浆的性能指标主要是比重和粘度，若泥浆过稀，则携渣能力不够，若泥浆过稠，则孔壁会形成一层厚厚的泥皮，无形之中减少了桩径降低了摩阻力。泥浆的比重、粘度应根据地下水位高低和地层稳定情况等进行确定，如地下水位较高，容易坍塌，泥浆比重、粘度可大些，但不宜过大，比重以1.1~1.2、粘度为18～25 s为宜。

（2）、成孔壁坍塌的控制

孔壁坍塌一般是因预先未料到的复杂的不良地质情况、钢护筒未按规定埋设、泥浆粘度不够、护壁效果不佳、孔口周围排水不良或下钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等因素造成的，易造成埋、卡钻事故，应高度重视并采取相应措施予以解决。首先应认真审阅场地工程地质勘察报告，对地层情况做到心中有数；其次必须严格按规定埋设钢护筒，保证孔口排水良好，下设钢筋笼及升降机具要防止偏斜；再者，在特殊地层钻进应采用优质冲洗液护壁，同时也可采用正循环钻进、反循环排渣的作法来抑制不稳定段地层的坍塌。

2、灌注过程质量监控

灌注过程质量监控程序。检查钢筋笼顶固定措施是否可行，其顶面标高是否满足设计要求。核实施工现场的配合比每盘材料数量是否按批准的配合比执行。检查导管的长度及导管的水密性，核实导管底部离孔底的距离是否满足规范要求。检查储料斗的容积是否可以达到混凝土初灌量导管的理论埋深。导管下放完毕后，灌注前再一次检查井底沉渣或泥浆沉积厚度是否满足设计与规范要求。浇灌混凝土过程中，检查导管的埋深、压浆及混凝土面上升情况，注意孔内是否有异常情况，控制好水灰比、拌和速度与灌注速度；按规定随机取样做试块，浇灌完毕检查混凝土顶面标高。

3、灌注过程主要环节质量控制

混凝土的坍落度对成桩质量有直接影响，坍落度合理的混凝土应是拌和均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、性好且有较好的触变性能，坍落度合理的混凝土可有效地保证混凝土灌注性、连续性和密实性，一般应控制在18~22cm范围内。导管底端在混凝土面以下的深度是否合理关系到成桩质量，必须予以严格控制。在开浇时，料斗必须储足一次下料能保证导管埋入混凝土达1.0 m以上的混凝土初灌量。

4、钢筋笼上浮控制

在灌注混凝土前，钢筋笼自重与悬吊力形成平衡状态，在混凝土灌注过程中，由于下列原因引起钢筋笼上浮：钢筋笼在孔口固定不牢固或提升导管用力过猛，将钢筋笼钩挂；混凝土面到达钢筋笼底面时，导管埋深过浅，灌注量过大或混凝土面超过钢筋笼底一定高度时，导管埋深过大；混凝土质量差，对于易离析、坍落度损失大的混凝土，都易使钢筋笼上浮，解决的办法是操作要正确、确保混凝土质量及加快混凝土灌注。

五、施工完成后的质量检测

（一）、成桩完毕的监控程序

检测桩位偏差是否满足设计与规范要求。随机无破损检测或钻探取芯试验结果是否满足设计与规范要求。检查试块混凝土强度是否满足设计与质量评定标准。分项工程完工验收，进入中间交工计量。

（二）、工程质量的检测

质量检测可检验钻孔灌注桩成桩后承载力能否达到设计要求，这是决定能否进行下一道工序施工的一个关键环节，往往会出现检验合格而实际却发生质量事故的情形，除人为因素弄虚作假外，客观来说是检验手段不当所致。目前检测钻孔灌注桩合格与否的方法有静载荷法、动测法和取芯法，实际应用时常选用上述1~2种。静载荷法比较直观，得出的数据容易让人信服，但缺点是加载影响深度有限；动测法可通过波速检测出桩身的完整性及桩的长度，测出长度的误差一般在±300 mm；取芯法通过取芯可看出桩身完整性，芯样还可做室内试验，但取芯深度也有限。

六、结语

钻孔灌注桩的工程隐蔽，质量控制检验难度大。因此，必须在施工前就做好相应的质量控制工作，保证工程的顺利开展。还要凭借专业人员的经验来分析和判读实测的结果，对施工现场的质量随时监控。若要保证钻孔灌注桩的施工质量，就要做好现场的各个环节的管理。以防为主，这样桩基的质量控制才能得到保证。

参考文献

[1]汪令辉 李岩，刘清民钻孔灌注桩常遇问题原因分析及处理方法[J].科技情报开发与经济2004.(02)

[2]叶立青 钻孔灌注桩施工中的质量控制[J].工程建设与档案，2003.

灌注桩施工规范要求篇（8）

中图分类号：R735.1 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2012）12（c）-00-02

随着我国城市建设和交通基础设施的快速发展，高层建筑、大跨度桥梁等越来越多，而钻孔灌注桩基础以其承载力大、抗震性能好、适应性强、施工噪音低等优点被广泛地应用于桥梁及其他高层建筑中。但由于钻孔灌注桩属于地下隐蔽工程，特别是灌注桩的混凝土在水下灌注，稍有不慎就会在灌注中产生导管堵塞而“断桩”。所谓“断桩”主要是指灌注过程中，桩混凝土形成夹泥层而称为断桩。断桩由于其严重性，故有时也形象地称之为灌注桩的“食道癌”，如果不进行有效地“治疗”，或处理不当就会形成造成巨大的损失。该文以小海路桥为例，探讨断桩的两种创新处理方法。

1 工程概况及施工情况

小海路桥工程位于盐城市先锋岛，桥梁全长400 m，桥宽42～43.5 m。该桥采用钻孔灌注桩基础，下部结构采用柱式桥墩，钢筋砼倒T盖梁，埋置式桥台。上部结构为先张法预应力砼空心板梁。

该工程共180根钻孔灌注桩，桩径

120 cm。灌注桩施工质量是全桥质量的第一步，因此在施工过程中，无论是施工还是监理都非常重视灌注桩的质量控制，但由于钻孔灌注桩数量较多，PML5-6#、PML13-4#、PMR11-3#三根桩在水下混凝土灌注过程中均出现导管堵塞现象。但由于处理非常及时而没有形成真正断桩。

2 断桩原因分析

2.1 导管埋深过大

PML5-6#桩，桩底设计标高-46.2 m，桩顶设计标高+1.0 m，护筒顶标高+2.52 m。钻孔过程正常，清孔结束时测孔深（护筒向下）为49.2 m，同时测量泥浆的三大指标，其中泥浆比重为1.08，含砂率为0.5%，粘度为18 s。导管每节长2.5 m，安装导管20.5节共长51.25 m，导管下端距孔底距离是0.40 m，导管安装结束，测沉渣厚度为0.05 m，沉渣厚度符合设计的0.3 m要求。混凝土为C25商品混凝土，用混凝土泵直接送进导管。每车混凝土8方，第一车商品混凝土完全符合初灌量的要求。首车混凝土灌注后，孔内泥浆急剧上升而漫出护筒，同时导管内传出“嗵嗵嗵”的声音，说明初灌非常顺利，接着又灌注了一车混凝土，测量混凝土面深度为35 m，导管埋深约为13.8 m，连续拆除4节导管，此时导管埋深为3.8 m，又继续灌注两车混凝土，孔口返浆均正常，当灌注第五车混凝土时，发现导管内混凝土灌注不畅，此时测得导管埋深为17.6 m，于是采用卷扬机的快速档位迅速上下反复提升导管帮助混凝土下灌，同时用螺纹钢筋捣插导管中混凝土，仍无济于事，导管已完全堵塞。分析这起断桩的原因，主要是导管埋深太大，规范要求的导管埋深为2～6 m，而此时导管埋深为17.6 m，远远超出规范要求。

2.2 导管埋深过小

PML13-4#桩底设计标高-46.2 m，桩顶设计标高+1.0 m，护筒顶标高+2.48 m。钻孔过程正常，清孔结束时测孔深（护筒向下）为49.1 m，同时测量泥浆的三大指标符合规范要求。导管安装20节共长50米，导管下端距孔底距离是0.40 m，测得孔底沉渣为

0.3 m，沉渣厚度符合规范要求。开始灌注水下混凝土，初灌非常顺利。这次吸取了PML5-6#桩堵管的教训，严格按规范要求控制导管埋深（2～6 m），初灌后测量混凝土面深度为41.3 m，导管埋深为7.4 m，拆除两节导管后埋深2.4 m。接着又灌注了第二车混凝土，测量导管埋深为9.5 m，拆除3节导管后导管埋深为2 m，而理论上混凝土面应上升7 m，理论埋深为9.4 m，桩孔中实际混凝土的上升高度跟理论基本吻合，说明成孔质量较好。第四车混凝土灌注结束，没有进行量测导管埋深，只根据理论推算，拆除三节导管后导管埋深约1.3 m，导管需向下再放70 cm左右可以满足规范埋深的要求。当第五车混凝土灌注时，发现导管内混凝土灌注不畅，跟PML5-6#桩采取同样的措施，结果导管中混凝土仍然无法灌注，不得已拔出导管而

断桩。

分析这起断桩的原因，主要是导管埋深太小。当发现灌注不畅时，量测导管埋深仅有60 cm，而导管本身由于向下放置

70 cm后仅高出护筒60 cm，况且混凝土面有30 cm的沉渣，导管上下提升脱离混凝土面，泥浆进入导管，混凝土无法灌注。

2.3 停电故障致导管堵塞

PMR11-3#桩底设计标高-46.2 m，桩顶设计标高+1.0 m，护筒顶标高+2.49 米。清孔结束时测孔深为49.1 m，同时测量泥浆的三大指标均符合要求。导管安装20节共长50 m，导管安装结束，再次测孔深为49.0 m，沉渣为0.1 m，沉渣厚度符合规范要求。开始灌注水下混凝土，初灌非常顺利。继续进行灌注混凝土，当灌注到第六车混凝土时，其余桩在吊放钢筋笼时吊车压坏电揽导致停电，而此时导管埋深11.2 m，线路抢修后，导管已堵塞。

3 断桩处理创新方法探讨

对于以上的导管堵塞而引起的断桩处理，有一部分人认为，只要重新下导管插入混凝土面进行二次灌注就可以了，我认为，这种想法太天真了，纯粹是自欺欺人，只要不经处理二次灌注就判定为断桩。下面介绍两种有效的断桩处理的创新方法。

3.1 导管“膜瓣封口”法

这种方法主要是在正常的导管下端另外再加上一段特殊的活动膜瓣装置，重新下导管时，膜瓣始终处于关闭状态，这就保证在下导管过程中，泥浆不会进入导管，直至导管插入混凝土，由于膜瓣具有单向性，灌注混凝土上提导管时膜瓣自动打开，即可重新灌注混凝土。但是我们要解决一个关键的问题：由于导管下口被膜瓣封闭，在下插过程中因浮力较大而无法凭自重下沉，可以直接将混凝土泵橡胶插入导管中，根据浮力大小注入混凝土，注入量以导管能正常下沉为宜，膜瓣打开要用一根2号铅丝做控制拉线，导管插入混凝土后，拉动铅丝使膜瓣打开。

3.2 排污泵“吸渣法”

这种方法很简单，只要把导管直接插入混凝土面以下，利用100ZW80-80自吸无堵塞排污泵，将排污泵的吸水管伸入导管抽吸泥浆，直至将泥浆吸取干净，重新灌注混凝土。这种排污泵可以抽吸含有大颗料固体块、沉淀物等，也可以作为钻孔灌注桩施工的泥浆泵，可以说一举两得。

4 结语

小海路桥工程中的3根桩处理后，经过桩基检测试验合格，桩身完整、未见明显异常，取得预期的处理效果。小海路桥工程的实践证明，采用导管“膜瓣封口”法和排污泵“吸渣法”处理断桩方法是有效的，有一定的创新性和借鉴价值。

参考文献

[1] 李阳.公路桥梁钻孔灌注桩断桩的处理与预防[J].科学之友，2011（12）：98-99.

[2] 王永新.钻孔灌注桩断桩原因分析及处理措施[J].交通科技，2007（8）：78-79.

灌注桩施工规范要求篇（9）

1 工程概况

工程桩基施工采用旋挖钻机成孔，水下浇注混凝土的施工工艺，灌注桩施工时根据地层和施工情况采用膨润土或高分子聚合物泥浆， 并进行集中制备，回收后集中净化处理，重复使用。

2 施工准备

规划布置施工现场时，首先考虑泥浆制备、处理、排放系统的布置。泥浆系统由泥浆池、沉淀池、废浆池、泥浆泵、泥浆处理设备等组成，采用集中处理、排放的方式。泥浆池、沉淀池用砖块和水泥砂浆砌筑牢固，不得有渗漏或倒塌，泥浆池等不能建在新堆积的土层上，防止池子下陷开裂，泥浆漏失。泥浆配制必须用现场使用的泥浆材料先做室内实验。泥浆制备参数应满足以下要求：①在钻孔过程中要满足成桩过程的护孔要求；②在成孔后，停止等待混凝土灌注时间内孔底沉渣不得超过规范和设计的技术要求。

3 质量控制措施

3.1 泥浆处理

施工时要及时清除沉淀池内沉淀的钻渣，泥浆处理配备机械钻渣分离装置。清出的钻渣应及时运出现场，防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。由于灌注过程中混凝土的污染，泥浆会逐渐失去原有的性能而产生变质， 所以在施工过程中要不断除去所含泥砂，并调整泥浆性能指标在规定范围内，为此应设立泥浆处理系统，对从孔口灌注混凝土后回收的泥浆进行处理。泥浆处理设备采用旋流除砂器、振动筛和3PNL 泵，灌注混凝土后回收泥浆用泥浆泵先送入旋流除砂器，再通过振动筛后流入泥浆沉淀池， 经过一定时间沉淀后流入供浆池进行重复利用。

3.2 钻孔

开钻前，钻机对位应以控制桩拉十字线控制，钻头对准十字线交点，符合偏差要求（≤10mm）后开始钻进。钻进过程及时补充制备好的泥浆，整个钻进过程中液面不得低于护筒底面，提钻后护筒内泥浆液面高于护筒底部至少1.0m。钻进时每次进尺控制在50～80cm， 根据地层情况而定，软塑地层采用少进尺，可塑地层可适当增加进尺。在下放和提升钻头时速度要平稳， 以免强烈的撞击造成孔壁坍塌，而且在钻进过程中要经常检查钻头通气孔，必须保证钻头通气孔的畅通无阻。在钻进过程中应该注意的面问题：

（1）由于孔口回填不密实，导致护筒内外串浆，很容易造成塌孔。

（2）钻进软塑、流塑地层时进尺快，钻头被压入泥中和泥土结合成一个整体，提钻时形成活塞效应将孔壁吸塌。

（3）在钻进过程中，由于不正当操作会引起钻机卡钻或埋钻。

（4）由于钻机桅杆和钻杆重量较大，在钻机行走时，如果操作人员不熟悉场地情况，遇到回填的孔口或倾斜的坡道时会发生安全事故。

（5）施工过程中，应始终保持护筒内的泥浆面高出地下水位1m 以上。

（6）钻进时要注意检查主钢丝绳、钻头连接、钻头磨损情

况，发现问题及时处理。

3.3 钢筋笼的下放

钢筋笼下放时在钢筋笼外部垫块采用混凝土滚轴式定位轮，定位轮采用砂浆制作，定位轮的半径为保护层厚度，厚度6cm，中间使用箍筋贯通，钢筋笼下放时焊接在主筋上，以保证钢筋笼的保护层厚度在灌注过程中位置不变。在下设钢筋笼过程中，钢筋笼要保持竖直挺立，钢筋笼中心线与桩中心尽量重合，向下放送时速度要慢，减少钢筋笼对孔壁的剐蹭。

3.4 混凝土的灌注

本工程水下灌注采用的是双密封圈丝扣连接方式的导管，该类型导管密封性能良好，不容易出现漏水现象。导管下设完成后及时测量沉渣厚度。当沉渣厚度不满足要求时必须进行二次清孔，以保证沉渣厚度不大于规范及设计要求。混凝土灌注过程中应注意的问题：

①灌注过程中要及时用测绳测量混凝土面上升高度，计算导管埋置深度，确定导管拆卸长度。施工时要严格控制埋管深度，最小埋管深度不小于2.0m，最大埋管深度不宜大于6.0m。②在灌注混凝土时要匀速浇注， 减小混凝土对孔壁的冲击力。③在灌注将近结束时，由质检员负责核对混凝土的灌注数量和桩顶灌注高度，为保证桩顶混凝土质量，桩顶全部出露新鲜混凝土后才能提拔最后一节导管。桩顶超灌高度不小于1.0m。④在灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆及时泵送至泥浆净化装置进行处理，不得随意排放，污染环境。⑤灌注完毕混凝土面达到要求之后要立即将孔内导管缓慢匀速拔出，避免速度太快在桩顶形成“软芯”。⑥混凝土灌注之前要组织好充足人力、物力，保证混凝土连续灌注，每根桩力争在2h 内完成。灌注完成后，利用吊车缓缓提出护筒，防止落入大土块，

影响桩顶混凝土质量。灌注过程中拔出的导管要及时用清水冲洗掉导管内壁上的混凝土，清洗时应注意清洗导管接头部位。护筒拔出后要及时清除掉护筒内壁的混凝土和外壁的粘土。为保持施工现场干净整洁，在灌注和清洗过程中，要及时清除泥浆和渣土，保持现场清洁，方便施工。

4加固效果检测

4.1检测设备、方法及工作量

低应变动力检测采用美国桩基动力公司生产的P、I、T桩身完整性测试仪，检测方法采用反射波法。高应变动力检测采用美国桩基动力公司生产的PDA打桩分析仪（PAL）型；分析方法采用实测曲线拟合法。检测比例满足规范要求，高低应变检测桩位由建设单位和监理方确定，检测前后的仪器运行状态良好，检测过程中无异常情况发生。

4.2检测成果与分析

4.2.1 混凝土质量

根据实测得到的反射波时域曲线（见图1）进行分析、各检测桩实测混凝土纵波波速在2 700 m/s～3 900 m/s之间，平均值为3 260 m/s，依据混凝土纵波波速与混凝土质量的有关关系，认为桩身混凝土质量良好。

4.2.2桩身结构完整性

据实测得到的反射波时域曲线（见图2）进行分析，各检测桩桩底反射信息明显，表明桩身完整。

4.2.3高应变评价单桩极限承载力

现场进行了8根桩的高应变动力检测，全部进行了CAPWAP法拟合，由此计算各高应变检测桩单桩竖向极限承载力见。各检测桩在天然状态下单桩竖向极限承载力值介于4 227～4 549 kN之间，平均值4 413 kN，依《湿陷性黄土地区建筑规范》（GBJ25―1990）的有关规定，单桩竖向极限承载力标准值经折减至饱和状态后可满足设计要求。

结论

a）低应变动力检测结果表明各检测桩桩底反射信息清晰，桩身结构完整，桩身混凝土质量良好。

b）高应变动力检测结果表明单极竖向极限承载力标准值经折减至饱和状态后可满足设计要求。

c）桩端后压浆法可有效提高桩的承载能力，减少桩的沉降。

5结语

通过本工程的实际施工及进一步总结，对后压浆的施工工艺有了进一步的认识，取得的经验参数为今后同类工程施工打下了良好的技术指导基础，为以后加强质量控制提供了依据。

参考文献：

[1] GB50202-2002，地基与基础工程施工及验收规范

灌注桩施工规范要求篇（10）

一、前言

由于钻孔灌注桩属于隐蔽工程，施工过程具有不可见的特性，所以经常会出现断桩导致桩基质量不合格的情况，出现断桩情况时，就必须重新钻孔，浇筑桩基础，不但耽误工期，造成重大经济损失，还因此影响声誉，给企业带来很不好的负面影响。本文结合桥梁施工技术规范的要求对桥梁钻孔灌注桩断桩的原因及处治措施进行简析。

二、钻孔灌注桩断桩原因分析

断桩是指钻孔灌注桩在浇筑混凝土过程中，泥浆或沙砾进入桩基混凝土中，使桩基混凝土不能形成一个整体，分成两段或几段，导致混凝土变质或截面受损，从而使桩基础不能满足受力要求，断桩是比较严重的质量事故。造成钻孔灌注桩基础断桩的原因有很多方面，归纳起来大概有以下几个方面：

1、混凝土质量：可以说断桩的原因就是因为混凝土的质量不符合要求引起的。灌注水下混凝土是钻孔灌注桩施工最后一道关键性的工作，其施工质量严重影响桩基的质量，必须注意以下几点：1）混凝土材料的要求：做好原材料试验，所使用材料必须符合规范及设计要求；2）认真做好水下混凝土配合比设计，由于水下混凝土对混凝土的和易性，流动性的要求比较高，因此要求混凝土具有较高的坍落度，《公路桥涵施工技术规范》中规定水下混凝土的坍落度为18～22，经实际工地施工情况来看，坍落度控制在20～22之间更能保证灌注桩混凝土的施工；3）灌注混凝土做好现场配合比的调整工作，对现场材料进行试验，同标准配合比对比后，对施工现场配合比进行调整，以保证混凝土的质量；4）必须保证首批混凝土数量，为了保证首批混凝土能将导管内水全部压出并满足导管初次埋入深度的要求，应计算确定漏斗的最小容积，混凝土必须拌合均匀，尽可能缩短运距和减少颠簸，防止混凝土离析而发生卡管事故，灌注混凝土必须连续作业，避免任何原因中断灌注。混凝土的拌制和运输必须满足连续作业的要求。

2、浇筑高度控制：在灌注过程中，由于没有控制好导管深度和孔内混凝土高度的关系，导管高程比混凝土面高而使孔内泥浆进入导管内，混凝土内形成夹层而导致断桩。这种情况主要是工地施工技术人员控制失误造成，特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，容易将泥浆中混合的坍土层误认为混凝土表面，因此，必须严格按照规范用规定的测身锤测量孔内混凝土表面，并认真核对，保证提升导管不出现失误，这就要求在施工时工程技术人员一定要认真负责，随时注意测量和记录孔内混凝土高度和导管入孔深度，以控制和保证导管埋入混凝土内有适当的深度，防止导管提升过猛，管底提离混凝土面或埋入过浅，而使导管内进水造成夹泥断桩，也要防止导管埋入过深，造成管内混凝土压不出或导管被混凝土埋住不能提升，导致中止灌注而断桩。埋管的埋置深度宜控制在2～4m，在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标，导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌注的混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已经较落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。

3、卡管：卡管是指在浇筑混凝土时输送管道被堵混凝土无法下到桩孔内造成卡管而导致断桩，在灌注混凝土时，卡管也是经常出现的情况，因此在施工前，必须做好相应的预防措施，一旦形成卡管，要迅速找出原因，按照相应的措施尽快排除故障。卡管形成的原因一般是导管埋置深度和混凝土质量造成的。在终孔后待钢筋笼安装就位，接着安装导管。导管应根据孔深确定导管长度。导管两端用法兰盘及螺栓连接，并垫橡皮圈保证不漏水。在浇注混凝土前必须检查导管的密封性，确保导管密封不渗水。还要注意检查导管之间的连接部位是否牢固，连接螺栓是否紧密可靠，以防止施工过程中导管突然断裂而形成断桩。将导管居中插入到离孔底0.2～0.3m(不得插入孔底沉淀的泥浆中)，导管上口接漏斗，并设隔水栓。待漏斗中混凝土储备量足够后，放开隔水栓，混凝土从漏斗底迅速下落，孔内水位骤涨外溢，说明混凝土灌入孔内。足够数量的混凝土将导管内水全部压出，并使导管下口埋入孔内混凝土内1.0m以上，随着混凝土不断通过导管灌入孔内，孔内初期灌注的混凝土及上面的水、泥浆不断被顶托升高，不断提升导管和拆除导管，直至钻孔灌注混凝土完毕。

4、坍孔：坍孔也是形成断桩的原因之一，在柱基础灌注混凝土时如果发生坍孔，坍入孔内的泥沙等就会进入桩基混凝土中而形成断桩，造成坍孔的因素也很多，其主要原因还是孔内泥浆造成的，因此在灌注桩混凝土施工过程中，必须控制好孔内泥浆的比重，《公路桥涵施工技术规范》中对各种土质的泥浆比重都做了比较详细的规定，其目的其实就是为了让工程技术人员能有一个技术指标，指导桥梁桩基础施工，以防止坍孔的发生，对桩孔来说，泥浆比重大一点，可以很好的保护孔壁，但泥浆比重太大，又会造成导管内混凝土无法顺利下到孔底，反而容易形成断桩，因此规范中对泥浆比重的规定是比较硬性的指标。泥浆最好采用优质纯粘土或膨润土；若没有好的纯粘土或膨润土，或者远运都困难，可掺配少量添加剂改善泥浆的性能。泥浆在钻孔中的作用：在孔内产生较大的静水压力，可防止坍孔；泥浆向孔外土层渗漏，在钻进过程中，因钻头的作用，孔壁表面形成一层胶泥，具有护壁作用，同时将孔外水流切断，能稳定孔内水位，防止坍孔的发生。

5、钢筋笼：在灌注混凝土过程中，由于导管的位置移动到孔边缘连接处法兰盘挂在钢筋笼上，使导管不能在混凝土中提升而形成断桩，此类情况一般在小直径的桩基础施工中比较常见，其原因是施工人员在提升导管时用力过猛，导管在桩孔内晃动引起，或是因为导管插入时的位置过于靠近孔壁引起，因此，在施工前，首先要检查导管是否处于桩孔的中心位置，并做提升下降以检验导管是否能自由上下，在施工过程中随时注意检查导管的位置，并交待机械操作人员在提升导管时不能猛提猛放，以防止导管被钢筋笼挂住的事故发生。

6、导管接头漏水和导管隔水塞下滑：

1）导管分节接头胶垫垫的不平整或胶垫老化，导管接头法兰盘变形或连接不牢固，以及导管在使用前没有经过过水试压，导致在灌注混凝土期间导管漏水，水下混凝土只有首批混凝土与水接触，其他部分的灌注只要发生与水接触就形成断桩；2）浮球直径较小不规格或未挂牢固，首盘混凝土在料斗还没有装够混凝土（容量不够）的情况下，隔水塞滑落桩孔内,混凝土没有埋住导管，而造成导管进水断桩；3）施工中首先应做好设备检查试运行工作。选用250—300mm直径的导管，导管在使用前要经过过水试压，保证导管在使用过程中不发生漏水。

7、其他原因：在工程施工中，还应该注意一些不可预见的的影响因素，如停电、机械故障、安全问题等等也会导致施工过程终止而引起断桩的情况。在施工中我们应做足施工准备，做好施工预案，加强现场管理等工作确保施工顺利进行。

三、断桩的处治办法

1、及时处治法：及时处治可分为两种方法，具体要根据施工现场实际情况采用。一是对灌注过程中发现断桩情况的，必须迅速查明断桩部位和断桩时间，如果断桩部位离混凝土面较近，且导管可插入断桩部位以下的，可将导管插入断桩部位，继续灌注混凝土，在混凝土灌注至桩顶面时继续灌注，使断桩部位以上的混凝土全部排出桩孔外，此种方法在施工中比较适用，但断桩部位较难查明，没有确实根据时不宜采用。二是在无法查明断桩位置且导管无法插入到桩孔底部时，迅速提出导管，并用钻机将钢筋笼拔出，如果钢筋笼无法整体拔出的，可采用单根钢筋拔出，钢筋笼拔出后，马上对孔内灌注泥浆，重新进行钻孔作业，清除孔内的混凝土，采用此种办法的依据是：因为水下混凝土的配制都会添加缓凝剂，孔内混凝土在12小时之内不会凝固，如果钻孔及时，可在混凝土凝固前将孔内大部分混凝土清除，将工期，经济损失方面的影响降到最低。

2、原位复桩:对在施工过程之中及时发现或超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理，此种方法效果较好，但是难度较大，周期长，费用高，可根据工程的重要性，地质条件、缺陷数量等因素选择采用。

3、接桩法：发生断桩后，应准确测量到桩孔内混凝土面的位置，为处理事故提供可靠的数据。将导管提出桩孔外进行清理，用水冲洗干净，并检查接头是否变形，胶垫是否老化，发现问题及时校正和更换。在桩内原有混凝土初凝之前，重新下入导管，导管底部距原有混凝土面0.6-0.8 m,测量准确混凝土面位置。先用泥浆泵抽排孔内混凝土面上的泥浆沉淀物，同时向孔内注入清水，减少已浇注的混凝土结合面上的浓度。进行二次灌注，混凝土的灌注数量根据桩的直径计算容量，确定埋管深度，导管至少埋入混凝土中1.0 m以上。混凝土经导管输送到桩孔向孔底扩散，并迅速将导管下端埋设，同时由于混凝土的重量加下落速度，将导管内的水和泥浆压向孔底，对已灌注的混凝土结合面冲洗起到一定的作用，随后混凝土不断地输送到被埋设的导管下端，从而迫使先前关注尚未凝结的混凝土向上和四周推移，首批灌注的混凝土始终处于最上层。待混凝土灌注完成后，再用人工凿除接桩结合面以上的混凝土，并凿毛结合面。采用二次灌注法处理接（断）桩施工时，必须一次多灌注混凝土，以保证发生断桩事故混凝土结合处的质量。

4、废桩法：就是废除断桩，在断桩左右或前后位置同时钻孔，重新灌注2根和原桩同样直径、长度的桩基础，并在2根桩基础上面设置承台连接2根新桩，承台中心位置为废桩的中心位置。此种办法对工期，经济损失的影响较大，还必须报请监理工程师和设计单位同意后方可施工，一般情况下尽量不采用。

5、纠偏法：桩身倾斜，但未断裂，且桩长较短，或因基坑开挖造成桩身倾斜，而未断裂，可采用局部开挖后用千斤顶纠偏复位法处理。

四、结束语

要保证钻孔灌注桩施工质量，预防是最重要的，我们在施工过程中，只要注意断桩形成的原因，并按操作规程和规范要求提前做好预防措施，一般是可以避免的。