注塑部主管工作总结篇（1）

中图分类号：P755.1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）42-0370-01

节能减排是汽车工业发展的趋势，功能性塑料正是伴随着汽车工业的发展而得到的快速的推广和应用， 功能塑料作为一种新型的工业材料，正在不断代替金属材料。具有某些特殊机能的塑料材料称为功能塑料，功能塑料质量轻、成本低，性能优异。功能塑料抗腐蚀能力强，制造成本低，容易成型，耐用防水，绝缘性好。这些优异的性能使功能塑料有广阔的发展空间.随着现代汽车工业的发展，功能塑料和汽车制造工艺紧密联系，进气歧管作为发动机的重要组成部分，塑料化的进气歧管近几年得到了快速发展和较普遍的应用。众所周知，发动机的运转需要充足均匀的混合气，提供这种混合气的主要部件就是发动进气歧管。进气歧管的性能好坏直接影响发动机的综合性能。除此之外，发动机电喷系统中的主要传感器和执行器还需要利用发动机进气歧管提供结构支撑，同时发动机机舱空间布置的约束，导致了进气歧管结构的复杂性，因此塑料进气管的开发在产品设计、模具设计制作和生产注塑、振动摩擦焊接及总装过程，具有较高的技术和工艺难度。

一、进气歧管塑料化的优势

制作塑料的进气歧管通常选用的的材料是尼龙+玻纤，进气歧管的塑料化优点多，首先，塑料和金属相比，质量轻，可以降低进气歧管的重量。其次，从导热方面，用塑料制作进气歧管可以大幅度的减少发动机热量损耗。第三，从金属和塑料本身而言，塑料进气歧管内壁比金属进气歧管内壁粗糙度小，选用塑料进气歧管管可以大幅减少发动机内空气流动阻力，使发动机的进气更加顺畅和均衡。

就进气歧管制作成本而言，金属进气歧管制作工艺繁琐，流程麻烦，成品率低，且制作过程对机械依赖性较高。而塑料进气歧管普遍采用注塑工艺，注塑成型周期短，生产效率高，上述可见，塑料化的发动机进气歧管都比金属制作的进气歧管具有较多的优势

二、发动机进气歧管生产工艺流程

发动机塑料进气歧管总成通常有2片、3片组成，复杂结构的歧管有4片或者5片组成。歧管的各片注塑成型，采用振动摩擦焊接组成。

振动摩擦焊接主要是通过被焊接的歧管上、下片在压力的作用下进行摩擦融合，直到焊接接触面的温度能够达到充分熔融状态的焊接方法。振动摩擦焊接熔融材料较少，焊接周期短，生产效率高，焊接强度高，能够满足歧管爆破压力的需要。发动机塑料进气歧管的一般生产工艺流程如下图所示：

三、歧管注塑工艺中存在的问题和相应对策

塑料歧管在注塑过程中由于产品设计、模具设计或者注塑工艺的不确定可能出现多种缺陷，如：歧管飞边、毛刺；缺料；缩痕；喷流痕；变形、熔接痕等。歧管变形和歧管熔接痕严重影响歧管的强度，下面对歧管变形和熔接痕的成因及对策进行详细阐述

（一）歧管注塑变形的成因和对策

歧管注塑变形将会影响歧管的尺寸精度和装配精度，变形过大甚至会导致整个歧管总成的报废。歧管注塑变形的原因有：

1.歧管内的残余内应力产生的变形：歧管内的残余内应力主要来源于，一是注射和保压时，流动产生的应力和剪切应力，二是热熔塑料在迅速冷却时，不均衡的密度变化和不均匀的冷却产生的残余应力。应力的存在会使歧管出现翘曲变形的现象，变形过大，将严重影响歧管总成摩擦焊接的强度，降低歧管的功能，因此必须要降低和避免由于应力影响而使歧管发生翘曲变形的现象。通常有以下几点对策：①歧管注塑工艺条件的控制：使用较高的机筒温度，保证物料的良好塑化，提高模具温度，降低注塑压力，冷却均匀。②歧管产品设计时应该注意的问题：歧管的壁厚要保持均匀，渐变壁厚和圆角过渡，要避免缺口、尖角的存在，避免歧管内由于产品形状而形成的应力。③歧管模具设计时要根据歧管的几何形状和壁厚的情况，布置合适的浇口位置、选择合适的浇口大小、流道截面积和形状，要进行充分的模流分析和优化，对比。图示歧管翘曲变形模流分析的案例：

2.其它变形的原因和对策：①歧管顶出时还没有冷却到一定温度，这种情况下需要降低塑料温度、降低模具温度，延长冷却的时间，调整产品的顶出时间；②歧管模具顶出系统不平衡，需要改善和优化歧管模具的顶出系统，使歧管顶出时布置均衡；③歧管模具温度不均匀，动模和定模温差过大，存在热的应力，这种情况下需要平衡歧管模具的串水系统，必要时采用铍青铜加强模具的冷却。

（二）歧管内熔接痕的成因和对策

歧管在注塑过程中，熔融的塑料从浇口流到模腔内，两股料流交汇时形成了熔接痕，熔接痕的存在将直接影响歧管的机械性能。熔接痕的形成原因主要有：①填充物添加过多，料流交汇处料流结合不良，②排气不顺畅，③料温和模温太低，流动性不好，料流交汇处温度下降过快，④注射压力或者注射速度较低，导致料流结合处结合不好，⑤浇口过小或者浇口位置不合理，导致料流阻力较大从而导致料流交汇处温度下降过快，而形成了熔接痕。熔接痕的存在严重影响了歧管的强度，因此必须采取措施减轻和消除熔接痕的存在：①由上述可知熔接痕的产生与歧管的形状及浇口的位置有关，因此可以通过改变浇口的位置及浇口的尺寸来调整熔接痕的位置，降低或者消除对歧管强度的影响。②塑料熔体在充模过程中，当流动性差的时候，料流汇合处的温度及压力变化较大，此时形成的熔接痕导致歧管的强度明显减低。因此必须提高熔体的流动性，可以通过提高注塑压力、加大浇口尺寸来改善熔体的流动性③塑料熔体在充模的过程中，如果熔接区夹杂空气，会出现烧伤甚至料流不能熔合的状况。所以歧管模具的模腔必须要有排气的功能，通常采取的措施是顶杆排气、镶拼镶块排气同时歧管模具内设有专门的排气槽。图示通过模流分析评估歧管熔接痕的案例：

结语

随着近几年汽车国产化的迅猛发展，汽车发动机塑料进气管的开发技术和工艺愈来愈成熟。塑料进气歧管要满足汽车轻量化、燃油经济性的要求，要适应节能减排、全球经济市场一体化的大趋势。在改善歧管表面质量、力学性能，提高歧管综合性能品质方面，塑料进气歧管的研发需要更进一步的开拓和创新。

参考文献

注塑部主管工作总结篇（2）

注塑行业主要为家电、汽车及日用消费品提供零件配套服务。如何在激烈的市场竞争中生存和发展，大多数注塑企业都将眼光放在了围墙之内，狠炼内功，通过精细化管理来提高产品竞争力。长虹模塑公司（以下简称MS公司）就是其中的典型代表。

一、背景分析

（一）生产经营环境

MS公司属于“三高一低”的注塑行业。首先是资产投入价值高，属于劳动密集型产业。“一低”则是指产品附加值低，高投入没有带来高产出，只能挣取微薄的加工费，产品增值空间小。

（二）成本管理现状

长期以来，MS公司都是以分厂为核算单元、月度为核算周期进行实际成本核算，下月初方能提供上月的产品制造成本数据，不能满足生产经营需要，没法做到全员、全过程、精细化的系统管控，财务定位也只是停留在数据处理上，成本管控职能履行缺乏有效手段。

二、解决方案

以工段（班组）核算为手段，细化核算单元、缩短核算周期，及时反映经营成果。通过实施全员、全过程、精细化的成本管理，促使各业务单元根据核算结果，及时发现生产制造中存在的问题及制约因素，找到解决对策，从而提高生产效率、降低制造成本，全面提升内部基础管理水平，最终使生产经营持续良性运行。

三、推进过程

精细化管理是个系统工程，关键目标是“细化核算单元、缩短核算周期”，而实施路径则是分厂模拟经营、工段核算和班组承包。在此过程中，财务负责组织推进和考核，促进全员参与、共同改善、持续优化。

（一）分厂模拟经营

本部塑料厂作为生产型责任中心，对其可控的成本、费用、效率、质量、交期负责，承担分厂层面的模拟利润作为绩效指标。分厂模拟核算的关键是内部结算价格；为此，MS公司制定了三项基本原则：市场导向原则、行业先进原则、内部对标原则。

对于充分市场竞争的产品（产业），按不同客户制定相应的内部结算系数，以市场竞争取得的价格倒推内部结算价格；对于一些目前没有充分竞争的产品线，但存在行业标准的向行业先进水平（如加工周期、合格率）看齐制定内部结算价格；如果异地分子公司有类似产品生产的，以异地公司的最高水平作为标杆制定内部结算价格。

（二）工段核算

分厂模拟经营只是将本部经营目标向生产厂进行了有效分解，传导市场压力，部分实现了“细化核算主体”，但是并没有真正做到“缩短核算周期”，对工段、班组和基层员工的影响比较有限。为了切实推进精细化管理，提高投入产出数据的准确性和及时性，确保物资安全，降低生产成本，MS公司决定开始实行工段核算。

1、核算内容

工段核算主要是将工段可控的材料、能源（主要是电耗）、辅料等纳入核算，按旬、按月及时反映工段盈利水平，以保证分厂模拟利润目标的实现。下面将主要以工段材料核算来进行介绍。

2、具体要求

⑴每日工作

注塑工段：制定每日生产计划，经分厂生产计划员审核后交物料班，生产计划力求准确，不得随意更改；按照分厂规定及时填写每班次的生产、废品、废料和浇口信息， 交废料时，必须在《废品单》上填写机型后交物料班；交接班时物料盘存；对于新产品，或者技术状态更改的产品，注塑工艺要及时主动提供定额（或者更新数据）。

物料班：加料工分机床、分塑压生产班次填写《加料记录》、《放料、加放料记录》，放料条件是当普通产品两天内无生产计划时加料工就要对该机床进行放料；对每日物料结存进行盘存；加料工在交接班时，记录每台机床料斗剩料刻度。

财务统计：工段统计每日录入加料、放料、加放料、生产、废品废料、浇口的重量和数量，并核实数据的准确性；及时录入工艺定额，无工艺定额的产品，在当日向塑压工艺主管反馈《定额征询单》；抽查物料盘存情况；检查加料工加料是否规范。

⑵每旬工作

注塑工段：在旬末与物料班进行料斗余料盘存交接，时间安排在每旬末的次日早上8： 00 — 8： 20，在此期间物料班要对所有机床的料斗余料进行盘存，塑压工段不得压制产品，保证压制数与加料数在同一时刻截止；同时，由注塑工艺组织注塑工段和物料班落实财务提供的《工段物料消耗投入产出对比分析表》，进行物料盈亏分析，针对分析结果（比如废损超标）采取具体的改进措施，组织本工段人员实施。

财务统计：监督和物料班料斗料旬盘存工作，并录入《机床料斗料盘存表》；核算每旬材料消耗实际成本和定额成本，形成《工段物料消耗投入产出对比分析表》并报送分厂领导、各塑压工段及相关工艺技术人员；根据实际和定额对比情况实施奖罚。

⑶月度工作

注塑工艺在月度最后两个工作日内，对塑压基础数据进行复核，复核无误后提供给统计作为定额核算的依据；向注塑工段和物料班提供次月的《塑压产品标准压制量表》，以便塑压生产工段进行单班压制产量考核和物料班加料。

工段统计核算每月塑压工段材料消耗实际成本和定额成本；财务对精细化工作开展情况在周检查和旬通报的基础上，按月进行总结改进，对实施过程中暴露的核算问题、管理问题给予解答、协调，并提出明确规范，对实施中的亮点给予推广。

（三）班组承包

注塑部主管工作总结篇（3）

关键词:供水管材;选用;施工

Key words: water supply tubing;selection;construction

中图分类号:TU991.04文献标识码:A文章编号:1006-4311(2010)11-0090-02

0引言

近年来,由于镀锌钢管存在部分缺陷,在使用中易产生腐蚀、生锈、结垢、泄漏及堵塞等弊病,从而对水质造成严重的二次污染,微观上表现为水样大肠肝菌及细菌总数严重超标,宏观上出现“黄水”、“黑水”、“红水”等现象,水质恶化;另一方面因锈蚀渗漏破坏了用户的居住及工作环境干扰正常生活,影响人们生活质量,并导致水资源的巨大浪费。一直采用热镀锌钢管作为主要供水管材已经淘汰,针对取而代之的是诸多新型给水管材。本文针对新型管材产生原因、优缺点、应用场合、施工特点及造价情况,进行了归纳和总结。

1新型给水管材种类

在有机化学工业的发展推动和国家政策支持下,使得大批新型给水塑料管材及复合材料管材相继涌现,主要给水管材种类如下:

1.1 硬聚氯乙烯UPVC管硬聚氯乙烯管是PVC树脂在一定温度下添加铅、锡、镭、汞等金属化合物作为稳定剂熔融而成,管道初次使用有重金属析出。国外水厂曾对A、B、C、D几个厂家生产的UPVC管进行了一小时的铅渗析实验,实验条件为:管长4m,流速为0.67m/h,从实验结果可以看出,铅析出量随着时间的延长,浓度会减小,但水温和pH值对铅渗析量有很大影响,pH值为中性时,渗析量最小;pH值减小或增加都将加大管材的铅渗析量;水温越高,管网中水停留时间越长,铅的渗析量越大。建筑用UPVC管,管材外径由Φ20至Φ315,工作压力为 1.0~2.5MPa。连接方式小口径为承插式粘接,大口径为承插胶圈连结。供水温度不高于40℃。由于UPVC开发早,采用原料全部国产,造价低,国内市场较大。

1.2 高密度聚乙烯 HDPE 管高密度聚乙烯管是由80级以上聚乙烯挤出而成,管材寿命长、无毒、韧性好,有较好的疲劳强度和抗冲击性能,脆化温度可达-70℃。管材规格为Φ20至Φ65,连结方式为热熔焊接。室外大口径管采用热熔对接,长距离管线无接口,施工安装极为方便。高密度聚乙烯管适用于输送温度不高于60℃的介质,主要用于市政供水系统、建筑给水系统、纯净水、化工、医药、造纸、农业改水工程用管及电线电缆导管。

1.3 交联聚乙烯PEX管交联聚乙烯管是由聚乙烯、硅烷、过氧化物、抗氧化剂混合反应而成的一种聚合物,通过化学反应,聚合物大分子链间原有的范德华力被化学共价键所取代,原来低强度、线性的聚乙烯转化为高强度、网状的交联聚乙烯。交联聚乙烯管具有卫生无毒,耐高温、高压,重量轻等优点,使用温度在-70℃~110℃。管径为Φ14~Φ63。管道连结采用夹紧式铜接头或PP卡套配件连结。工程造价相对较高,约为UPVC的1.5倍,由于PEX管弯曲半径为6~8倍管外径,且耐热性能好,经常作为地板辐射采暖管的首选管材。

1.4 三型聚丙烯PP-R管聚丙烯属聚烯烃类,分子由碳、氢元素组成,具有良好的耐热性及较高的强度,但其熔融粘度低,低温时易脆化,经多次改进,先后开发出均聚聚丙烯PP-H、嵌段共聚聚丙烯PP-B、最后采用气相共聚法使聚乙烯(PE)和聚丙烯(PP)的分子链均匀地聚合,形成无规共聚聚丙烯 PP-R( 三型聚丙烯 ),克服了聚丙烯熔融粘度低、易脆化的缺点。PP-R 管的设计方法与传统镀锌管材相同,为串联系统,管径有Φ20~Φ110。三型聚丙烯(PP-R)除具有普通塑料管特点外,还具有如下优点:①无毒、卫生。从原料生产,制品加工到使用均不会对人体及环境造成污染,该管材 可用于冷、热水系统、采暖系统、空调冷凝管系统及纯净水系统。②耐热保温性能好。PP-R管最高使用温度95℃,瞬间温度可达110℃,长期使用温度为70℃,可作热水供应系统管材,其导热系数为0.21W/m・℃,仅为钢管的二百分之一,具有较好的保温性能。③管道连结安装简便、可靠。由于PP-R管材、管件采用同一原料加工而成,一体化热熔连结管材、管件,经过热熔,连结部位配件和管材融为一个整体,强度大于管材本身强度,永久消除漏水隐患。热熔连结采用专用工具,几秒种完成一个接头,操作方便、安全可靠。④原料可回收。生产及施工中废品可回收利用,直接利用于再生产管材、管件。

1.5 聚丁烯PB管聚丁烯管是1-丁烯单体通过等规立构聚合反应而生成,管材性能与交联聚乙烯管相似,但相对强度更高,有更高的耐蠕变性和高温下的性能保持性,导热系数为0.24W/m・K,保温性能好,在长期连续工作压力下,输送水温可达95℃。例如美国塑料管件研究所评价为在常温下PB管设计水压为6.9MPa,因而世界较发达国家广泛使用PB管材。但由于世界范围内聚丁烯树脂生产厂家少,供应紧张,PB管价格昂贵。国内管材规格常见为Φ20~Φ63,压力等级为1.0~3.2MPa,建议热水管系统采用不小于2.0MPa压力等级管材。连结方式同PP-R管,为热熔连接。

1.6 聚氯乙烯芯层发泡PSP管PSP管是三层共挤成型的硬聚氯乙烯层发泡,主要应用于室内外排水管、排污管。PSP管不仅具有传统PVC管的优点,还具有高抗冲、隔音、阻燃、绝热、热稳定性好等其它PVC管无法比拟的特性,是目前世界上发达国家广泛使用并取代铸铁管、PVC 管的理想材料。主要规格有Φ50~Φ160,采用粘接连接。

1.7复合管材复合管材是以金属管材为基础,内、外焊接聚乙烯、交联聚乙烯等非金属材料成型,具有金属管材和非金属管材的优点。目前市场较普遍的有铝塑复合管、铜塑复合管、钢塑复合管、涂塑复合管、钢骨架PE管等。下面仅对常见的几种加以说明。①铝塑复合管。铝塑复合管是中间为一层焊接铝合金,内外各一层聚乙烯,经胶合层粘结而成的五层管子,具有聚乙烯塑料管耐腐蚀性好和金属管耐压高的优点,铝塑复合管按聚乙烯材料不同分为两种:适用于热水的交联聚乙烯铝塑复合管和适用于冷水的高密度聚乙烯铝塑复合管。铝塑复合管规格为Φ14~Φ32,采用夹紧式铜配件连结,主要用于建筑内配水支管和热水器管,价格较贵。②钢塑复合管。钢塑复合管是由镀锌管内壁置一定厚度的UPVC塑料而成,因而同时具有钢管和塑料管材的优越性。管材规格为Φ1~Φ150。以铜配件丝扣连结,使用水温为50℃以下,多用作建筑给水冷水管,价格较贵。③钢骨架PE管。钢骨架PE管是以优质低碳钢丝为增强相,高密度聚乙烯为基体,通过对钢丝点焊成网与塑料挤出填注同步进行,在生产线上连续拉膜成型的新型双面防腐压力管道。管径为Φ50~Φ500,法兰连结,主要用于市政、化工和油田管网,价格较贵。④涂塑钢管。涂塑钢管是在钢管内壁融溶一层厚度为0.5~1.0mm的聚乙烯(PE)树脂、乙烯-丙烯酸共聚物(EAA)、环氧(EP)粉末、无毒聚丙烯(PP)或无毒聚氯乙烯(PVC)等有机物而构成的钢塑复合型管材,它不但具有钢管的高强度、易连接、耐水流冲击等优点,还克服了钢管遇水易腐蚀、污染、结垢及塑料管强度不高、消防性能差等缺点,设计寿命可达50年。主要缺点是安装时不得进行弯曲,热加工和电焊切割等作业时,切割面应用生产厂家配有的无毒常温固化胶涂刷。主要规格有Φ15~Φ100。

1.8 铜管铜管具有高强度,高可塑性等优点,同时不含有害物质,纯净、天然,抗锈蚀能力强,不污染环境,热胀冷缩系数小,抗高温环境,防火,在北方更能抗严寒气候,适合输送热水,抗老化,防腐蚀,不会被有机物软化,不会被有害气体或液体渗透。纯净的紫铜管能杀灭水中的军团症等细菌,使用寿命长,管材及其配件在国内市场上均可买到。缺点是软水可引起铜管内部锈蚀出现“铜绿水”,价格较贵,废料值偏高,易被盗窃。主要规格有Φ15~Φ160。

2管材性能比较

由于各种建筑给水管道的材质不一样,它们的性能也各异,新型建筑给水管材大多采用热塑性塑料材料制成,故在考察和选用新型管材的时候,应注意从以下几个方面进行比较:①耐温耐压能力;②线形膨胀系数、膨胀力;③热传导系数及保温;④抗水锤能力;⑤壁厚、重量、水力条件;⑥安装连接方式;⑦价格;⑧管材尺寸范围;⑨寿命;⑩卫生指标;耐腐蚀性;施工难易度。

3各管材的应用范围及应用比较

众多给水管材的出现,给用户和工程设计带来了极大的便利,但由于各种给水管材因其在性能、尺寸范围及安装施工工艺等方面有其相应的特点,有各自的适用范围,同时由于给水系统中管道所处部位不同,而在施工安装中有不同特点。一般将其分为三个方面:

3.1 室内给水系统主干管:属给水系统的主要组成部分,包括系统内的横干管及立管,这部分管道多敷设在吊顶、管道井、管窿内,采用支架固定,无需埋设。管径一般在φ32-φ90mm范围内,要求有高品质的耐久性、外观持久性、无腐蚀、无结垢、无泄漏、低噪声、卫生、寿命长、安装方便的管材。一般对工作压力要求:冷水20℃、1.6MPa以下;热水:70℃、1.6MPa以下,但塑料热水管管材及管件一般应采用最低公称压力为2.0MPa,主要因为塑料管材、件承压能力随温度升高而下降。这部分管材在施工中一次性安装,用量大,是给水管道的主干管,适合这一部分管材的塑料管有:硬聚氯乙烯(UPVC),交联聚乙烯(PEX),聚丙烯(PP-R、PP-C),聚丁烯(PB),丙烯晴-丁二烯一苯乙烯(ABS);复合管材有涂塑钢管、钢塑复合管、孔网钢带塑料复合管。

UPVC管价格便宜,安装施工方便,但使用中有UPVC单体和添加剂渗出,故使用中应注意其铅含量要达到生活饮用水规定的

3.2 卫生间、厨房等配水支管:这部分管材管径在φ20-φ25mm,一般为埋墙或埋地暗装,接点多。这部分管道因卫生设备和用户装修标准的不同,安装程序上往往不由建筑施工方一次安装完成,而是用户自行在二次装修中完成这部分管道的安装。由于管道大多暗敷,对管材、管件、安装连接要求较高,但长期以来受市场管材质量的困扰以及安装施工人员素质良莠不齐等因素影响,这部分管道发生的问题最严重,影响人们的生活质量。适合这一部分管材的塑料管有:高密度聚乙烯(HDPE),交联聚乙烯(PEX),聚丙烯(PP-R、PP-C),聚丁烯(PB)等;复合管材有铝塑复合管、塑复铜管、涂塑钢管等。以上管材在实际应用中,PB、PP-R管材、管件性能最好,但在用于卫生间管道时,因为连接需要专用热熔、电熔工具,故适用于安装公司集中安装,不适用于用户分散购买安装,使用受到一定的限制,如果销售单位能够提供相应的配套服务,可有效地被散户接受。PEX管和铝塑复合管因可弯曲、不反弹,切割方便,安装工具简单,目前在卫生间内使用较多,但安装中需注意两个问题:一方面管材与管件采用夹紧安装方式,受人力因素影响较大,紧固性难以保障,同时对于热塑性管材和金属管件接头热膨胀系数差异大,容易松动,为解决这一问题,部分厂家已有专利管件出现配套使用或采用分水器配管法(保证管道中间无管件),仅在管道两端与分水器和用水器具连接处安装管件;另一方面管材强度比较弱,在施工中要特别注意受压变形而影响道流量和水力条件。涂塑钢管具有钢管的优点,又做到了供水水质好,但价格较高,施工不方便,不太适宜作卫生间支管,主干管应用较多。

3.3 给水引入管,室外给水主输水管这类管管径大,要求强度高、耐压好、密封性好、耐腐蚀、水力条件好、抗水锤能力强,安装简易,重量轻、寿命长。管径范围在DN50-200mm以上。适合这部分要求的管材有:HDPE管、孔网钢带塑料复合管、ABS、UPVC,涂塑复合管、钢塑复合管。这类应用由于强度及耐压要求高,全塑料的管材为达到要求,必以增加壁厚的方式来达到目的,但同时在耗材、内径、水力条件、重要性等方面受到影响。相对来说,复合管在这方面有一定的优势。孔网钢带塑料复合管以冷轧钢带和热塑性塑料为原料,以氩孤对接焊成型的多孔薄壁钢管为增强体,外层和内层双面复合热塑料的一种新型复合压力管材,由于多孔薄壁钢管增强体被包覆在热塑性塑料的连续相中,因此这种复合管具有钢管和塑料管各自的优点,又克服了一般复合管二者结合不紧的不足,具有刚性好,强度大,承压高,重要轻,膨胀量小,导热小,价格低廉的优点,适合于给水引入管、室外给水管和大、中型给水输入管道,同时调整钢带塑料复合管中钢带的厚度和塑料的耐温等级,可造出广泛耐温耐压管材,连接方式采用电热熔。不足之处在于:因超压或外力损伤时,快速修复较难;弯曲度比钢管小,须用25°、30°等多角度的管件作为弥补。涂塑钢管具有塑料和钢的优点,但其材料主要以钢管为主,价格比孔网钢带复合管偏贵,HDPE管、ABS、UPVC管属于纯塑料型管材,价格便宜,但无法克服塑料管强度低的缺点,在室内明装、室外地质条件好无沉降时可以考虑选用。

4结论

综上所述,新型建筑给水管材在选用及施工时应考虑:①管材耐压能力,特别应注意温度的变化会改变管道承压能力这一事实;②塑料管的线性膨胀系数比金属管的线怀膨胀系数大得多,明装管道注意设温度补偿装置;③采用夹紧式安装的管道,应注意金属接头与管道匹配,施工安装应由专业人员进行,保证质量。并注意季节变换、冷热水更替时管材与管件易出现渗漏现象。不适于暗装;⑤采用热熔式或电熔合连接的管材和管件,应注意一是使用专用、合格工具进行;二是由专业或经专门培训过的人员安装;三是管材、管件应采用同一厂家的,严禁不同厂家产品混用,除非厂家特殊注明;⑤给水系统中管道所处部位不同在施工安装中有不同特点,应根据管材的性能选用管道及连接方式。

参考文献:

[1]滕宝才.建筑室内给水管材及选用[J].科技信息(学术版)2008,(36).

注塑部主管工作总结篇（4）

中图分类号：TQ320.6 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）07（a）-0087-01

模塑的成型工艺、先进的模具和高效的设备是塑料制品质量保证的三大主要因素、在这三大因素里面，塑料成型模具是最关键的一个因素。模具决定着最终产品的性能、规格、尺寸和形状，塑料成型模具是使得塑料成型顺利生产的保证，是确保塑料成型制品品质的关键，也决定着新产品的开发。伴随着汽车工业的蓬勃发展，车灯灯罩的设计和造型也变得种类繁多，对于模具的要求也是越来越高。

1 产品的工艺结构分析

1.1 塑件原材料分析

塑件的成型材料是PMMA（也就是俗称的有机玻璃），它是一种透光性很强的塑料。是一种开发较早的重要热塑性塑料。有机玻璃分为无色透明，有色透明，珠光，压花有机玻璃四种。有机玻璃俗称亚克力、中宣压克力、亚格力，有机玻璃具有较好的透明性、化学稳定性，力学性能和耐候性，易染色，易加工，外观优美等优点。有机玻璃又叫明胶玻璃、亚克力等。

PMMA也就是丙烯酸类树酯，相应的塑料统称聚丙烯酸类塑料，聚甲基丙烯酯甲酯在应用范围上比较广泛。聚甲基丙烯酸甲酯也就是有机玻璃，它的透光性能非常优秀，92%的阳光都可以通过有机玻璃透过来，但是对紫外线的防护力并不好，73%的紫外线都会透过有机玻璃。有机玻璃在机械强度上表现较好，并且不会受热或寒冷的影响对其质量或性能造成影响，绝缘抗腐蚀。在里面加入一些添加剂可以对其性能有所提高，如：耐热、耐摩擦等。该材料广泛的应用于广告灯箱，铭牌等方面的制作。

1.2 塑件结构分析

车灯灯罩的总体形状是球面，外形的最大尺寸是82 mm，为防转需要在80 mm处设计两个小的平面，下面延伸出四个小挂脚，模具在设计的时候必须要设置抽芯机构和侧向分型。

1.3 塑件表面的质量分析

此类塑件的表面不允许存在毛刺、变形或者凹痕等缺陷，因为塑件是透明的，所以对它的内外表面的质量要求相对较高，球面部分禁止残留推杆或者浇口的痕迹。

2 模具的成型方案设计

2.1 分型面设计

一般就模具的组成部分而言，通常可以分为两大种类，即动模与定模，也可以理解为公模或者母模，当两种模具在收到作用力后会出现闭合，在闭合状态下两者之间相接触的那一部分就被称为分型面，分型面同样也可以视为模型以及零件等工件的分割面，呈现意义比较多样化。分型面在设计阶段非常重要，因为分型面设计方案对该产品质量以及模具的结构甚至在设备操作简易度等方面有直接的影响，在进行分型面的确定工作时，应遵循以下几点原则，首先手模具的结构，模具结构复杂不易于操作，对加工难度以及侧向分形等均有影响，所以在模具结构上尽可能的要求简单化。其次为塑件脱模提供有力条件，比如当开模之后要尽可能是塑件保持在动模边缘，这让可以使注塑机上方的顶出机构得到充分利用，大程度的延缓了侧向长距离抽芯使小模具尺寸变小的现象。产品在尺寸的精度上需要得到保障，尽可能的把有精度要求的部分调整在一个模块上，以此来缩短装备与制造的误差。最后是型腔的排气要保障其顺利性，在这一点可以通过对分型面与充填后的型腔表壁重合来实现型腔排气的顺利性。

2.2 浇注系统设计

浇注系统的功能主要是用于对金属液填充铸型的速度进行控制以及对铸型填充时间进行控制，保障金属液进入铸型的平稳顺利，减少注液流动大对，在浇注时对铸型造成冲刷的同时防止其他杂质流入型腔，不会在浇注过程中带入气体进去，并是铸件的冷却时间尽可能的符合凝固标准要求。浇注系统的参数来源主要依据内浇口的面积与横浇口的总面积以及直浇口的面积。浇注系统的开放式与封闭式主要通过上述所提及的面积比例进行对应的选择，关于截面积的计算标准以浇注液流浇注垂直接触的面积比例。当内浇口在总裁面积呈最小化时，浇注系统在很短的时间内就会是金属液填充满，短时间内的浇注填充为杂质的进入提供了时间上的隔离，杂质没有足够的时间进入填充容器内，所以这种方式也被称之为封闭式浇注，应用范围较广，一般都被优先选择。当接收浇注的容器口小于浇注液柱面积，这样的浇注过程会使金属液浇注不能够在短时间内完全充实题浇注系统，所以这种浇注方式也被称之为开放式浇注系统，一般该系统主要应用与特殊工艺上。

浇口杯形状为漏斗形的铸件基本都是小型铸件，早建造过程中基本都是同过铸型直接被制造出来。盆形的浇口杯也很常见，这种铸件在大小分类上，介于两者之间，出于中等型号铸件，其制造方式一般都是独立完成，然后放在铸型上面的。为了是浇注的质量进一步提升，一些铸件在交口内会特别安置一个过滤装置，以此保障浇注的纯度。

2.3 侧抽芯机构设计

塑件的下部挂脚处有侧向的凸台，它与脱模方向垂直，阻碍了成型后的塑件从脱模中脱出。首先应当确定抽芯距，估算出安全可靠的距离并根据实际情况确定距离。综合诸多因素，需要采用弯销和滑块同时安装在动模的结构，借助推出机构从而四线弯销和侧型芯滑块之间的相对运动，继而完成侧向分型和抽芯动作。侧滑块需要采用组合式的结构，这样可以节约贵重的金属材料，降低成本并方便加工制造，依据车灯灯罩的构成，把滑块和侧型芯分开来设计，接着再重新组装在一起，采用凹槽定位和螺钉连接。

2.4 顶出系统设计

有一部分塑件成型之后，由于形状的原因不能自动脱落，而留在型腔里。这就需要有一套装置将塑件顶出型腔，以方便取走塑件，这套装置就叫顶出装置。因为车灯的灯罩是透明的，所以塑件内禁止留有顶杆痕迹。对于本模具则可以采用推件板顶出，在塑件的整个底端面上顶出，这种方法的优点是作用面积很大，顶出力大而且均匀分散，运动相对平稳。

2.5 冷却系统设计

因为对于车灯的灯罩表面的质量要求很高，所以模具的冷却系统需要进行合理的设计。需要根据产品的外形，定模型腔需要采用圆周式的冷却通道，以便于机械加工，进出口应当用隔水柱隔开；型芯要采用喷流式的冷却通道，在主型芯中间开一个盲孔，盲孔中间插入一根管子，冷却水在流过管子的时候喷射出来，接着通过管子和凸模之间的缝隙从出水口流出，使得水流能够发挥其冷却作用。

3 结语

经过不断的生产与实践，模具结构的设计越发趋于合理，通过把弯销和滑块同时安装在动模这种结构，可以实现侧向分型抽芯和塑件的顶出同步同时进行，确保了车灯灯罩的外观与质量，同时使塑件的使用要求得到了满足。

参考文献

注塑部主管工作总结篇（5）

中图分类号：TG316 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）01（c）-0000-00

作者简介：赵伟丰（1993-），男，浙江省台州市，本科，学生。

前言

机械模具的设计与制造已经成为我国制造业的主要的研究课题，在机械制造模具成型阶段的模具设计是至关重要的，在我国的机械制造模具设计主要就是塑料模具、冲压模具、压铸模具等，在上述的三种模具类型中，塑料模具的设计是比较受关注的，在塑料模具设计的研究中主要是注射成型模具的设计与研究被作为重点来研究，注射成型：是塑料先在注塑机的加热料筒中受热熔融，而后由往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。现在我国对注射模具设计的研究比较关注，对于机械制造模具设计的研究有利于机械制造业乃至我国工业企业的飞速发展[3]。

1 模具设计与制造的研究现状

目前，我国模具设计主要有三种形式：冲压模具约占50%，塑料模具约占43%，压铸模具约占4%，其他类型的模具约占3%。现在塑料模具设计已经占有模具设计的重要方向。虽然，我国的模具设计总量已经达到了一定的规模，模具的设计水平也达到很高的水平，但是与世界发达国家比较模具的设计水平总体还是落后于美、日等科学技术发达的国家。在国内很多的大型、精密的模具占设计总比例不足25%，而其它发达的国家对于模具大型、精密的模具设计占总量的50%，针对这种情况国家对于塑料模具的设计水平深入的研究，近年来，虽然我国模具进出口结构在不断完善，制作水平也不断提高，但相对发达国家而言，我国的设计和制造水平在整体上还处于落后的状况[4]。

2 机械制造模具成型设计

机械制造模具成型设计对于机械加工业是至关重要的，应该进行仔细的设计研究与分析，在模具设计阶段接受任务书后就应该对模具设计图纸和模具原材料进行审核，并注明采用塑料的牌号、透明度等。对于机械制造模具的技术要求进行仔细的研究，生产出来的模具能够满足设计要求，保证生产出来的产品能够满足加工和设计的要求，机械模具生产出来的零件的尺寸和技术要求能够满足其自身的要求。

3 注射模具设计

（1）注射模具设计中应考虑哪些问题：

考虑冷却过程中塑料收及补问题。如何通过模具设计来控制塑料在模具内结晶、取向和改善制品的内应力。如何选择浇口和分型面。制件的横向分型抽芯及顶出的问题。模具的冷却或加热问题。模具有关尺寸与所用注射机的关系，包括与注射机的最大注射量、锁模力、装模部分的尺寸等的关系问题。如何使模具总体结构和零件形状更加简单合理，使模具具有适当的精度、表面粗糙度、强度和刚度，以便于制造和装配。

（2）注塑模具的设计步骤

（a） 塑件分析

需要明确两点：塑件设计要求和塑件生产批量。明确塑料设计要求时，要仔细阅读塑件制品零件图，考虑成型工艺的可行性和经济性时，要围绕制品的塑料品种、塑件形状、尺寸精度、表面粗糙度等进行，如果有必要修改材料种类和结构时，可以产品设计者进行商讨，看有无可能性。明确塑件的生产批量，如果生产量少，可使用简单模具，以节约成本；如果生产量大，首先要保证塑件质量，其次要考虑怎样缩短生产周期，提高生产率，此时可考虑尽量采用一模多腔或高速自动化生产，因此管理者要对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。除以上两点外，还需要计算塑件的体积和质量，这是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数[5]。

（b） 注塑机选用

首先要确定模具的结构，可以根据塑件的体积或重量来完，其次初步确定注塑机型号，并了解它与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注塑量，锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。

（c） 模具设计的有关计算

计算凹、凸模零件工作尺寸；确定型腔壁厚，底板厚度；确定模具加热、冷却系统。

（d） 模具结构设计

塑件成型位置及分型面选择；模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置；模具工作零件的结构设计； 侧分型与抽芯机构的设计；顶出机构设计；拉料杆的形式选择； 排气方式设计。确定模具总体尺寸，选购模架。模架已逐渐标准化，设计者可根据生产厂家提供的模架图册，选定模架，在上述设计的基础上初步绘出模具的完整结构图[6]。

（f） 模具结构总装图和零件工作图的绘制

绘制模具总图时，必须符合机械制图国家标准。其绘制原则与一般机械图画法相同，目的都是为了更清楚地表达模具中成型制品的形状、浇口位置的设置。在模具总图的俯视图上，可将定模拿掉，只保留动模部分的俯视图。模具总装图应该包括模具闭合尺寸，外形尺寸，特征尺寸（与注塑机配合的定位环尺寸），装配尺寸，极限尺寸（活动零件移动起止点）及技术条件，编写零件明细表等，这些都是必要总装图是必须具备的。

4 结语

在社会信息化和经济全球化的时代背景下，模具行业呈现出以下发展趋势：产品更大型、更精密、更复杂、更经济；生产技术正向着专业化、数字化、信息化、自动化、无图化、精细化方面发展；整个行业则向着产品品牌化、设备精良化、技术集成化、管理信息化、经营国际化的方向发展。

为了适应国际市场以及满足我国工业产业的发展需求，在现代工业发展技术水平的要求下，应该在机械模具设计与制造的技术方面加大研究的力度和发展的方向。我国的模具设计和制造水平在不断的发展和提高，我国未来的机械制造模具设计和制造的发展方向就是向更大型、更精密、更环保、更多技术含量的方向发展[7]。

参考文献

[1] 伍先明，王群. 塑料模具设计指导[M]. 北京： 国防工业出版社， 2006.

[2] 朱光力， 万金保. 塑料模具设计[M]. 北京： 清华大学出版社， 2003.

[3] 刘钵， 陈利民. 热塑性塑料注塑工艺参数优化设计[J]. 工程塑料应用， 2005，36（4）： 8-11.

[4] 翁其金. 塑料模塑成型技术[M]. 北京：机械工业出版社， 2001.

注塑部主管工作总结篇（6）

注塑模具的快速发展，使得行业之间的竞争越来越激烈，想要在行业中继续发展下去，就需要不断的完善注塑模具的设计和相关的制造工艺。其中注塑模具设计是极为重要的，只有将注塑模具设计标准化和自动化，并构建出注塑模具标准化及自动化体系，进而运用到实际生产中，才能够推动注塑模具行业的快速发展，提高企业的市场竞争力。

1 注塑模具标准化及其重要意义

1.1 注塑模具标准化概述

注塑模具标准化主要是关于注塑模具生产经营过程中，所制定的规则和技术文件。在整个注塑模具制造过程中起着重要作用，是模具经营管理和模具设计的标准化。实现注塑模具标准化的设计，将在很大程度上提高注塑模具的质量和强化企业的管理。

1.2 注塑模具标准化的重要意义

实现注塑模具的标准化能够减少实际生产过程中零件、夹具的种类，便于生产管理，将生产过程中的复杂无序的管理状态转变为有序的生产管理模式，进而提高生产效率。通过实现标准化后，相应的管理者可以根据自己的权限进行准确、恰当的检查工作，进而把握整个生产的状态和实行合理化的管理。此外，还能够让每个明确的知道自己的具体工作内容，进而使人员的配置合理化。与此同时，实现标准化后，企业的一些技术仍然可以继续保留下来，进而保障企业的特征。最为重要的就是进一步的加快了注塑模具企业管理向现代化企业管理模式的发展步伐，进而大幅度的提高生产效率，为企业获得更大的经济效益。

2 注塑模具标准化体系的建立

实现注塑模具标准化能够有效的提高生产效率，同时也方便企业进行生产管理。注塑模具标准化体系主要包含模具设计的标准化、模具制造的标准化和管理的标准三个方面的内容，将这三个方面的内容融合在一个体系中，就构成了注塑模具标准化体系。图（1）是注塑模具标准化体系简图，只有实现注塑模具标准化，才能够进一步推动注塑模具的快速发展。

在建立注塑模具标准化体系时，需要建立注塑模具数据库和采用合适的数据库检索方法，这样才能确保整个体系的完善和在实际应用中不会出现问题。对于注塑模具数据库的建立需要基于计算机技术和信息技术。建立的数据库需要满足CAD/CAM等技术要求，这就需要将数据库分为两个的部分，一部分是结构设计，另一部分是工艺设计，这样在实际生产过程中，可以根据实际需要调用不同的数据，简化数据的过程，提高生产效率。有时候为了生产的需要，结构设计与工艺设计可以互相调用数据，进而满足生产的需要。

在选取数据库检索方法时需要根据具体的需要来确定，一般包括用于日常生产活动的数据检索方法和零件相关信息的数据检索方法。对于参数化典型零件数据库的检索只需要按照相关的零件编码就可检索到相关的数据，而对于日常生产活动数据检索则需要预先设定好相关的参数值，并且在生产的过程中发现有些环节需要做调整是时，还需要修改预先设定的参数值，这样才能够保证在检索数据时，能够检索到所需要的数据和保障生产的正常进行。

3 注塑模具的自动化设计

3.1 注塑模具CAPP系统的特点

在进行注塑模具自动化设计中，主要采用的是注塑模具CAPP系统，这种系统具有较强的针对性、易用性和实用性。针对性：可以根据注塑模具企业的规模和企业的特点开发出适合企业自动化生产的CAPP系统，进而保证在生产的过程中降低生产成本和提高生产效率。易用性：这种软件的界面设计是根据注塑模具实际生产需要进行设计的，相关的人员在使用时，只需要在系统的指引下编辑相关的命令即可，同时它能够让工艺人员快速的掌握软件的使用。实用性：这种系统不仅将一些通用的工艺设计规范融入到了数据库中，还将一些常见模具零件的工艺模板及相关的工艺数据融入到了数据库中，这样工艺人员无需时刻带着工艺设计手册，进而方便工艺人员进行相关的设计。

3.2 注塑模具CAPP系统的总体控制模块结构的构建

注塑模具CAPP系统主要有系统总控模块、零件编码和检索模块、工艺数据库管理模块、工艺设计模块和工艺输出模块等组成。每一模块在实现注塑模具自动化生产中都起着重要的作用。具体的系统框架如图（2）所示。

系统中的每个模块都有各自的功能，在设计的时候需要根据具体的生产要求，设置好相关的参数，同时保障每一个模块都能够正常的运行，并且模块与模块之间可以进行数据的交换，只有保证每一模块能够正常的运行和模块与模块之间数据交换通常，才能够保证系统的正常运行，进而才能够进一步的提高生产的效率和保证零件的质量，进而实现注塑模具的自动化生产。

4 结束语

随着社会的发展，各行业之间的竞争也越来越激烈，为了能够在激烈的竞争中继续发展下去，就必须进行技术的革新，这样才能快速的发展。注塑模具行业就需要不断的研究和设计工艺系统，提高企业生产效率和产品的质量，进而推动注塑模具行业的发展。

[参考文献]

注塑部主管工作总结篇（7）

1 概况

1.1工程概况

本工程施工现场属海积平原地貌单元，大部分路段穿越软土地基，软土的特点是高含水量、高压缩性、低强度、低渗透性，路基必须进行软基处理。因真空联合堆载预压技术具有施工设备简单、加载速度快、成本低、质量好等优点，本工程采用真空联合堆载预压技术进行软基处理。

2 施工部署

2.1工程目标

依据合同工期按时完成工程，同时在施工过程中做到安全施工、文明施工、环保施工，确保本工程为优良工程。

2.2现场管理

以先进的项目管理模式组织项目经理部内的各施工生产要素，对工程项目的工期、质量、安全、成本等综合效益进行高效有计划的组织协调和管理，配备先进的机具设备，和丰富施工经验的施工人员，以科学的手段、先进的技术，优质高效地完成本工程。项目管理机构职能见图1。

2.3施工总体部署

2.3.1施工总体方案

施工总体方案为先铺设安装真空加载设备、后进行抽真空加载和路堤填筑堆载、现场监测同步进行。

总体施工流程为：施工准备铺设砂垫层插塑料排水板夹层封堵(水平滤管埋设、密封沟开挖)埋设监测仪器铺设砂垫层铺设密封膜回填密封沟安装真空泵抽真空铺设土工布路堤填筑卸载验收。施工流程图略。

现场布置功率为7.5kW的真空射流泵90台，配90套抽真空系统、3台挖机，8台水泵，11台发电机。为了保证工程的稳定进行，现场另配备4套抽真空设备和1台发电机作为应急备用。在现场搭建配电房和发电机房，备用电源用连锁开关与主电源线路连接。

3 施工技术方案平面布置图(图2)

4 主要分部项目工程施工方法

4.1施工准备

在施工之前，必须明确标出真空预压区的边线、中线范围，在每个加固区外的适当位置处搭设临时工地仓库和工棚，合理布置临时通道，安排真空预压用的设备、材料进场，进行供电网络的布置，另外需进行原地表的清理。

4.2铺设砂砾垫层

砂砾垫层是土体内部的排水通道，也是土体外部真空设备抽气、传递真空的中介层。砂砾垫层的施工质量对真空压力和排水效果有着直接的影响。砂砾垫层的级配、含泥量和厚度都要满足设计要求，砂砾垫层采用级配良好的中粗砂，含泥量控制在3%以下，铺设厚度为50cm。摊铺过程中要做到均匀、平整。

4.3插塑料排水板

本工程采用采用SPB型塑料排水板，厚度为3.5mm，排水板间距为方形1.4×1.4m，采用履带式振动插板机施工。按照测放好的排水板桩位施工，打设过程中要保持桩架垂直。机具就位，插板机穿靴，插入套管，拨出套管，割断塑料排水板，机具就位，施工下一塑料排水板。塑料排水板进入砾石砂垫层总长不小于50cm，顶端弯折平放埋设于砾石砂垫层中。

4.4铺设密封膜

铺设密封膜之前，为保护密封膜不受损坏，应先铺一层无纺土工织物，用手提缝纫机缝接，两边预留一定的长度。再人工将二层密封膜分层铺放、覆盖整个真空预压区。注意在加固区四周，密封膜应留有足够的超宽余量(3-5m)，然后将膜体周边埋入密封沟内，粘土回填密封沟并压实。

4.5真空泵安装

真空主管通过出膜器及吸水胶管与真空泵连接。出膜器的连接必须牢固，密封可靠。为了防止地质突变等不利条件，应预留若干个备用出膜接口，以备加泵使用。

4.6抽真空

真空泵安装完成后开始抽真空。抽真空后，加固区内膜下真空度会持续上升。当膜下真空度达到并稳定在80kPa以上时，则进入正常真空预压阶段。如果膜下真空度低于80kPa，施工人员要及时对膜进行检查补漏。

4.7铺设土工布

在堆载前，要在膜下铺一层无纺土工布。在铺设土工布时要注意清除表面密封膜上的尖锐物体，以防真空膜被堆载中的尖锐物刺破。同时，在填土施工前放置表面沉降板及其它膜上观测仪器。

4.8路基填筑

在真空预压加固区膜下真空度达80kPa以上10天后，可进行路基填筑施工。堆载时要注意保护膜面上的沉降观测标杆和进行铺筑荷载前的测量，以确定沉降曲线的起点，同时注意避免沉降板戳破密封膜。堆载前，密封膜上加铺1层土工布保护，填筑高度为50cm。分两层填筑：第一层为厚粘土，高0.3m，采用人工施工。第二层为厚细砂，高0.2m，采用机械施工。

4.9真空预压卸荷验收

真空预压加固区膜下真空度达80kPa以上，连续抽真空4个月；或地基固结度达到90％以上；或连续5～10天沉降速率小于2mm/d时，即可停止抽取真空、卸荷，进行交工验收，但观测仍需持续一定的时间，以观察卸载后路基的沉降稳定情况。

5 真空——堆载联合预压施工质量保证措施

结合真空——堆载联合预压的技术特征和本工程的具体工程情况，本工程主要通过以下关键施工质量控制措施，来确保真空－堆载联合预压的施工质量。

5.1施工准备

在施工准备中，一定要重视地表的处理，保证地表清理彻底，以免影响施工后期塑料板的插扳质量和密封膜的气密性。

5.2塑料排水板打设

塑料排水板是土体内部水的竖向排水通道，因此塑料排水板的施工质量与真空预压施工的排水效果有着直接的影响。在具体施工过程中，主要从两个方面来控制塑料排水板的施工质量。

(1)塑料排水板的保护

在施工过程中，我们要注意保护排水板结构的整体结构，防止出现板芯撕裂、断裂等破坏塑料排水板的情况，影响塑料排水板的排水效果。

(2)塑料排水板的施工深度控制

塑料排水板的插入深度必须符合设计要求，但是在施工过程中会受到土层特性、施工人员的操作熟练程度等许多因素的影响。因此，在施工过程中，必须严格控制打入深度。打设过程中记录好桩管入土深度及排水板插入深度，顶端预留30-50cm长度。同时判断排水板是否存在回带，若回带过长，则应采取灌水、加装板靴或重打等措施，确保排水板的施工深度符合设计要求。

5.3密封膜铺设

密封膜的气密性是保证真空预压施工的关键控制点，因此必须严格控制密封膜铺设的施工质量。首先，要控制封闭膜的材料和加工水平满足设计要求；第二，要认真清理平整砂垫层，捡除贝壳和带尖角石子，以防止真空膜尖锐物刺破。第三，回填密封沟所需粘土粘粒含量必须满足密封要求。

5.4抽真空

抽真空期间，施工人员应24小时在现场值班，保证抽真空系统正常工作，并及时记录有关技术参数。若发现膜下真空度下降时，应及时进行处理。

5.5路基填筑

在堆载过程中，一定要注意密封膜的保护。第一，在堆载前最好在膜下铺一层无纺土工布，以防真空膜被堆载中的尖锐物刺破。第二，在填筑第一层堆载材料时，不能采用大型机械，防止真空膜被压坏。

6 施工进度计划(略)

7 安全保证措施(略)

8 文明施工(略)

9 环保施工(略)

参考文献

注塑部主管工作总结篇（8）

随着以塑代木、以塑代钢等技术成为一种发展趋势，在医疗、汽车等行业逐渐增加对大型塑料零部件的使用量的情况下，人们对于塑制品中重要的工艺装备生产越来越重视，即大型注塑模具，其设计与应用水平的高低，直接影响到注塑制品的质量。

1.塑件结构工艺性分析

本文以某机械仪表板作为研究对象，因为在设计中已经确定了原材料的使用以及制品的基本结构，所以，主要是探讨模具的设计与工艺两个方面，希望能够尽可能减少这两个方面面临的问题。

塑料的制作需要按照使用要求进行设计。想要让塑件制作符合要求，需将塑料的性能特点完全发挥出来，再考虑其结构工艺性，在使用要求基本满足的前提下，尽可能将模具结构简化，在满足成型工艺的要求下，提高生产效率，降低生产成本[1]。

塑件结构的工艺性指的是对塑件结构形状以及外观质量进行分析的基础上，观察其是否能满足成型工艺的要求，其主要包含几何形状、表面粗糙度、尺寸精度、壁厚、成型孔分布、均匀性等方面。合格的制品离不开良好的结构工艺性这一基础，同时其也是顺利开展注塑工艺的前提条件。在模具设计之前，应分析塑件结构，确保成型工艺，之后再对相关的设计难度进行深入探讨。

2.模具结构设计方案

在注塑成型过程中，主要包含充填、保压、冷却和开模，其中，冷却与充填的进行是基于模具的浇注系统和冷却系统，它们直接影响了塑件的成型质量、使用设备要求以及成型周期。所以，在模具设计中，浇注系统和冷却系统的设计尤为关键，同时，也是两个直接衡量模具设计是否能够成功的关键。对于生产周期较长、价格昂贵、试模需要花费大量成本的大型注塑模具而言，合理设计浇注系统和冷却系统所具备的现实意义更为巨大，所需要考虑到的问题也较多[2]。

2.1浇注系统设计

在注塑模中，浇注系统承担传热与传质两种作用。是否能合理设计浇注系统，直接影响到充模时的流动状态、充模的难易程度以及是否能够顺利的完成开模等。

因为仪表板本身的外形尺寸偏大，其结构较为复杂，需要花费较长的熔体充填流程，因此，在注塑过程中很容易出现难充填，或者是充填不均匀的情况，直接对塑件的成型质量产生影响。考虑到热流道技术可以对熔体的充填情况加以改善，为了确保模具以此设计、试模成功，满足塑件的质量要求，则采用多点进浇、冷热流道相互结合的方式，再配合上注塑模CAE软件Moldflow作为辅助进行设计，以满足各个部分尺寸参数的需求。

2.2冷却系统设计

在注塑成型过程中，除刚开始需要进行预热处理之外，大部分模具温度都是依靠冷却系统来控制的，在型腔中，塑料制品的冷却时间占据整个周期的70%-80%，塑件质量的高低直接受到模具型腔温度高低以及温度均匀性的影响。所以，是否能合理地设计冷却系统，直接对塑件的质量与生产效率产生了直接的影响。

为了提高生产效率，满足制品的质量，根据大型注塑模具冷却系统对冷却的实际需求，采用模具的型芯利用隔板式的冷却方式，型腔选择直通式的冷却方式，再借助Moldflow进行辅助设计，以满足各个部分尺寸参数的需求。基于Moldflow的大型注塑模具冷却系统的设计：

第一，冷却系统的设计概述：模具冷却方式一般是在型腔、型芯等部位合理地设置冷却管道，并通过调节水流量及流速来控制模温。模具冷却系统设计主要包括冷却管道结构、管道直径及位置尺寸以及管道布局的确定等。

第二，基于MPI/Cool模块的冷却回路分析：针对设计原则，对冷却系统的传热学设计进行计算，就可以初步得出其尺寸，然后选择冷却回路的最佳方案。下面应用Moldflow的MPI/Cool模块来检验冷却系统的冷却效果，判定设计的冷却系统是否合理。冷却水选择25℃的自来水，其雷诺指数为10000，选择TPP20AC17BK材料推荐所项出的温度为93℃，对于仪表板模具冷却系统分析具体如下：

其一，冷却时间，当制件凝固了80%，流道达到60%的凝固，制件就能够顶出，完成冷却。如果成型时间为45s，制件的冻结层因子是1，就表示凝固完全，其流道凝固层的比例达到60%，能够满足冷却的需求。其二，冷却介质温度，一般来说，冷却回路进出口介质温差不得超出2.3℃，而本文的介质温差为0.39℃（如下图1）即能满足要求。其三，图2表示的是在结束冷却后产品的最高温度，即83.2℃，低于材料顶出温度93℃，也能满足要求。

3.结语

总体而言，想要提高模具的设计和实际的应用技术水平，还需要机械业内相关的工作者在实际的工作环节中不断地总结与探索，才能将模具注塑过程中面临的各个类型的缺陷消除，为今后更优质的模具塑制品奠定质量基础，满足机械行业发展需要。

参考文献：

注塑部主管工作总结篇（9）

【中图分类号】 TU533 【文献标识码】 A 【文章编号】 1727-5123（2011）04-093-02

随着科学技术与经济的发展，人们对生活水平的要求也逐步升高，已经不满足于最低的生活需要，而是要求舒适的生活环境。作为和人们生活息息相关的给水排水管道，如何更适应人们生活的需要已经越来越受到关注。

在有机化学工业的发展推动下，在国家政策的支持下使得大批新型给水塑料管材及复合材料管材相继涌现，其中塑料给水管材主要有：硬聚氯乙烯管(UPVC)，高密度聚乙烯管(HDPE)，交联聚乙烯管(PEX)，聚丙烯管(PP-R、PP-C)，聚丁烯管(PB)，丙烯睛丁二烯-苯乙烯管(ABS)，氯化聚氯乙烯管(CPVC)等。复合管材有铝塑复合管、涂塑钢管、钢塑复合管、塑复铜管、孔网钢带塑料复合管等。

所有这些新型给水管材的出现，再加上传统优良的铜管，薄壁不锈管，为我们采用适合的给水管材提供了更多的选择，使我们可以根据建筑物的功能、性质、规格档次进行适当的选用。

随着人的受教育程度的普遍增加，在装修过程中遇到管材的选择等问题已经不仅仅是听建筑师的意见，而是转而自己进行相关比较选择，而由于新型建筑给水管材大多采用热塑性塑料材料制成，故在考察和选用新型管材的时候，应注意从以下几个方面进行比较：

耐温耐压能力；线性膨胀系数、膨胀力；热传导系数及保温；抗水锤能力；壁厚、重量、水力条件；安装连接方式；价格；管材尺寸范围；寿命；原材料来源；卫生指标；耐腐蚀性；施工难易程度。但通过简单比较这些方面并不能确定各个方面所需管材，由于各种给水管材因其在性能、尺寸范围及安装施工工艺等方面有其相应的特点，有各自的适用范围，同时由于给水系统中管道所处部位不同，而在施工安装中有不同特点，一般把管材所需场所分为三个部分：

1 室内给水分区主干管

属给水系统的主要部分，包括分区内的横干管及立管，这一部分管道大敷设在屋面保温夹层、吊顶、管道井、管窿内，采用支架固定，无需埋设。管径一般在25～80mm范围内，要求有高品质的耐久性、外观持久性、无腐蚀、无结垢、无泄漏、低噪声、卫生、寿命长、安装方便的管材。一般对工作压力要求：冷水20℃、1.0MPa；热水：70℃、1.0MPa，但热水管一般应采用公称压力1.6~2.0MPa的管材和管件(考虑到管道承能力随温度升高而下降这一特点)。这一部分管材在施工中一次性安装，用量大，是给水管道的主干管，适合这一部分管材的塑料管有：硬聚氯乙烯(UPVC)，交联聚乙烯(PEX)，聚丙烯(PP-R、PP-C)，聚丁烯(PB)，丙烯晴-丁二烯一苯乙烯(ABS)；复合管材有涂塑钢管、钢塑复合管、孔网钢带塑料复合管。

UPVC管价格便宜，安装施工方便，但使用中有UPVC单体和添加剂渗出，故使用中应注意其铅含量要达到生活饮用水规定的＜0.05mg标准，PB管(聚丁烯)有较好的高温耐久性，性质稳定，同时低温条件抗弯曲性能，抗脆裂性能和抗冲能力较强，重量轻，壁薄，水力条件最好，伸缩性和抗蠕变性好，有一定抗紫外线能力，安装连接方式多样，适用不同环境，同时能够再生，是一种好的管材，但目前国内还疫有PB树脂原料，依靠进口，价格较高。PP-R管耐温性能好，重量轻，强度好，耐腐蚀，无毒，可回收，采用热熔连接，但其管壁较厚。PEX管耐温性能好，抗蠕变好，重要轻，强度好，耐腐蚀，无毒，但施工中没有同材质管件，需与金属管件连接，应有较好的施工质量作保障。ABS管强度大，低温环境不破裂，耐冲击，不含任何添加剂，色彩不能改变，管件和管材必经同进采用ABS材料，粘接固化时间较长。涂塑钢管相对于钢塑复合管，在卫生条件、安装难易、价格上均具有一定的优越性。以上各种管材，可同时用于冷、热水的管材有PP-R、PB、PEX，铝塑复合管，只用于冷水管材主要是UPVC、ABS、钢塑复合管、孔网钢带塑料复合管。

2 卫生间等配水支管

这部分管材管径在16～25mm，一般为埋墙或埋地暗装，接点多。卫生间管道因卫生设备和用户装修标准的不同，安装程序上往往不由建筑施工方一次安装完成，而是用户自行在二次装修中完成这部分管道的安装。由于管道大多暗敷，对管材、管件、安装连接要求较高，但长期以来受市场管材质量的困扰以及安装施工人员素质良莠不齐等因素影响，这部分管道发生的问题最严重，影响人们的生活质量，因而也是给水管材中急需解决的问题。适合这一部分管材的塑料管有：高密度聚乙烯(HDPE)，交联聚乙烯(PEX)，聚丙烯(PP-R、PP-C)，聚丁烯(PB)等；复合管材有铝塑复合管、塑复铜管、涂塑钢管等。根据表一比较：PB、PP-R管性能不错，但在用于卫生间管道时由于用户分散购买、施工难以形成规模，且施工人员未能有效培训，故对这类需专用热熔、电熔工具的管道，使用受到一定的限制，最好销售单位能够提供相应的配套服务，才能有效地被散户接受。PEX管和铝塑复合管因可弯曲、不反弹，切割方便，安装工具简单，目前在卫生间内使用较多，但安装中需注意管材强度比较弱，在施工中要特别注意受压变形而影响道流量和水力条件。最近一些地区出现一种新的复合管材――塑复铜管，即在铜管上外套塑料，既有铜管的优良优质，又有较好的保温性能，不适为一种安全耐用的卫生管材，但价格偏贵。涂塑钢管具有钢管的优点，又做到了供水水质好，但不太适宜作热水供应用。

3 给水引入管，室外给水、输水管

这类管管径大，要求强度高、耐压好、密封性好、耐腐蚀、水力条件好、抗水锤能力强，安装简易，重要轻、寿命长。管径范围在50～200mm以上。适合这一部分管材的管材有：孔网钢带塑料复合管、ABS、UPVC，涂塑复合管、钢塑复合管。这类管材由于强度及耐压要求高，全塑料的管材为达到要求热必以增加壁厚的方式来达到目的，但同时在耗材、内径、水力条件、重要等方面受到影响。相对来说，复合管在这方面有一定的优势。孔网钢带塑料复合管以冷轧钢带和热塑性塑料为原料，以氩孤对接焊成型的多孔薄壁钢管为增强体，外层和内层双面复合热塑料的一种新型复俣压力管材，由于多孔薄壁钢管增强体被包覆在热塑性塑料的连续相中，因此这种复合管具有钢管和塑料管各自的优点，又克服了一般复合管二者结合不紧的不足，具有刚性好，强度大，承压高，重要轻，膨胀量小，导热小，价格低廉的优点，适合于给不引入管，室外给水管和大、中型给水输入管道，同时调整钢带塑料复合管中钢带的厚度和塑料的耐温等级，可造出广泛耐温耐压管材，连接方式采用电热熔。不足之处在于：因超压或外力损伤时，快速修复较难；弯曲度比钢管小，须用25°、30°等多角度的管件作为弥补。涂塑钢管且有塑料和钢的优点，但其材料主要以钢管为主，价格比孔网钢带复合管偏贵。

而在众多管材中我觉得铝塑复合管成为了我国当前投资的热点，虽然铝塑复合管在国内尚未普及，但属于部级重点新产品，部级科技成果重点推广计划产品，推荐为国家小康住宅建设推荐产品，工程建设推荐产品等，我国对于塑料管道在建筑方面的推广应用在今年来进行了大量的工作，如：上海市建设委员会《关于在本市部分建设工程中实施禁止使用实腹钢门窗和镀锌给水钢管的通知》；建设部、化工部、中国轻工总会、国家建材局、中国石化总公司联合的建科〖1997〗154号文“国家化学建材推广应用“九五”计划和2010年发展规划纲要”及《关于加速推广应用化学建材和限制、淘汰落后产品的规定》等，均提出将塑料管现作为代化住宅建设的必备产品，所以在此重点叙述铝塑复合管的优缺点。

铝塑复合管是近年来国外新开发的一种管道，与其它塑料管道的最大差别是它结合了塑料和金属的长处，由中间铝管、内外层PE以及铝管PE之间的热熔胶共挤复合而成，其中内外层PE分子式为(CH2)n，属对称性非极性高聚物，化学性质非常稳定，具有无毒、耐腐蚀、轻质、机械强度高、耐热性能好、脆化温度低、使用寿命长等特点；同时内层PE非常光滑，管内流动阻力小、不易结垢，使管的有效管径比金属大，且流体不会受污染。

复合管中间层除对PE起加强作用，使管的耐压强度大大提高外，还有以下几方面的优点：①100%隔氧，彻底消除渗透；②弯曲和加工特性同金属相似，吸收管的反弹能量，使管可以任意成型；③降低管的综合热膨胀系数，使管的尺寸稳定；④用作通讯线路的屏蔽，可以防止各种音频、磁场的干扰；⑤具有抗静电性，可用来输送燃气和油料；⑥用金属探测器可以探测出管的埋藏位置。

我们也可以从费用方面把铝塑复合管和其他管道进行一下对比，如下：

铝塑复合管A-1216与四分镀锌管每米综合费用对比

但是铝塑复合管同时也有其缺点和局限性，在认识铝塑复合管优点的同时必须注意对其发展和竞争不利的那些因素：①铝塑复合管的连接不能用熔接和粘接，必须使用专用的金属管件(国外要求用高强度黄铜镀镍)，把铝塑复合管套入管件后径向加压锁住。②铝塑复合管不能回收重做。在重视“可持续发展”的新时代，不能再利用是个大缺点。③铝塑复合管的直径限于较小的范围。目前国内生产的最大直径是62mm。国外也主要用于小直径。④铝塑复合管生产的工艺和设备比较复杂，如：铝塑复合管要用于热水时聚乙烯层还要进行交联，一般都用二步法。

铝塑复合管成本难以降低(必须加上废品损失)，铝塑复合管的价格高于交联聚乙烯PEX管(尤其是用一步法生产的PEX管)和三型聚丙烯PP-R管。室内供水管道需要比较多的管件，铝塑复合管用的金属管件价格高于PP-R等用的塑料管件(尤其是大直径管件)。

注塑部主管工作总结篇（10）

中图分类号：TU47 文献标识码：A

1、引言

常规塑料排水板结合真空预压法加固软土地基处理深度较浅，且施工周期相对较长，对于深层软土地基处理不明显。为此，东南大学科研人员在常规塑料排水板结合真空预压加固软土地基基础上增加气压劈裂技术，来处理深层软土地基，笔者有幸参与该项技术试验研究，如何控制该项技术处理深层软土地基施工质量，笔者结合现场实际施工情况，谈一谈该技术的心得，供读者参考。

2．气压劈裂真空预压法加固软土地基工作原理

  气压劈裂真空预压法的工作原理就是在常规真空预压法的基础上增加了气压劈裂技术，即向土体深部中喷入高压气体，相当于施加瞬时荷载，使软土地基形成气压劈裂裂隙，从而增加流体的流动通道，提高软粘土的渗透系数。

通过埋设于砂砾垫层中的吸水通道，用真空装置进行抽气，将密封膜内空气排出， 使膜内外产生一个气压差， 这部分气压差即相当于填筑在地基上一定高度的路堤荷载。从而克服了地表堆载附加应力沿深度衰减的局限性，使得加固深厚软土地基成为可能；另外，气压劈裂裂隙和真空预压法中打设的塑料排水板组成的排水导气网络加速了超静孔压的消散。该工法将气压劈裂法和真空预压法有机地结合起来，形成一种全新的软土地基处理技术。

3．气压劈裂真空预压法处理软基施工方法

施工流程：（1）平整场地、调拱（1%~2%）；（2）铺设20cm厚砂垫层；（3）打设塑料排水板 （按正三角形布置，间距1.2m，板长20m，塑料排水板在砂垫层面上外露20cm）；（4）打设喷气管（按正三角形布置，间距4.8m，管长12m、14m、16m和18m，外露60cm）；（5）埋设真空度测头；（6）铺设喷气管路和抽真空管路；（7）安装喷气设备（试喷、检查、进行抽真空前的气压劈裂试施工）；（8）铺设剩余15cm砂垫层，在砂垫层顶部铺设一层无纺土工布；（9）挖密封沟、铺密封膜、回填密封沟、安装喷气和抽真空设备；（10）安放地表沉降（试抽气、检查、正式喷气和抽真空）；（11）联合堆载（真空度达到80kPa负压后7天进行联合堆载，堆载前在真空膜上铺一层无纺土工布）；（12）卸载、监测。

4、气压劈裂真空预压法的质量控制

4.1技术准备

①选择有资质的施工队伍，熟悉施工图纸并做好技术交底工作。根据施工图纸及相关资料，对预压的区域进行明确的边线处理，将原有的地面进行平整和清理，并对预压区域进行调拱处理，做到中间高，四周稍低，坡度约为1%~2%。

②设置临时的供电网络和材料以及设备，加强检查和验收工作的管理。各种材料按规范要求的抽检频率进行试验，必须经过检验合格后方能使用，严把材料设备关。

③根据设计施工图纸要求，绘制具体桩位布置图，并上报审批。

4.2场地整平后，先铺设20cm厚砂垫层。砂垫层作为土体内部塑料板排水和土体外部真空设备抽气抽水的十分重要的中介层，直接影响到软基加固效果。因此施工时，需严格控制砂垫层的材料及施工质量。砂垫层需采用级配良好的中、粗砂，泥质等杂质含量应小于5%,现场干密度≥16kN/m3，严禁砂中混有尖石、铁器等利刃硬物。摊铺完成后，需按每100平方一个检测点检查砂垫层厚度，其偏差控制在3cm以内。

4.3在预压区铺设完第一层砂垫层后打设塑料排水板。打设塑料排水板的施工质量很大程度上取决于施工机械的性能。而打设塑料排水板施工是一项隐蔽工程，如何控制好塑料排水板的施工质量关系到处理软基的真空预压加固效果，为此，笔者与相关人员在施工中，特别注意以下几点：

①注意施工机械垂直度控制。在施工过程中，通过检查施工机械施工平台的水平度及机械立架的垂直度来控制塑料排水板的垂直度。

②注意塑料排水板的平面位置偏差。在施工前，根据批准的塑料排水板布桩图，准确定位塑料排水板的位置，并做好标记。施工过程中，不定期的对塑料排水板的位置进行检查。

③注意塑料排水板打设深度的控制。在选用塑料排水板时，本工程选用带刻度的塑料排水板。在施工过程中，安排专人对塑料排水板施工质量进行跟进、旁站，并做好相关记录，严格控制塑料排水板打设深度。

④注意塑料排水板的回带长度控制。出现塑料排水板回带现象主要情况有：管靴不规范，在套管提升时，管靴不能及时有效地发挥锚固作用；套管提升过快；套管内进淤泥等原因。如何避免该类情况发生，科研人员对设备管靴进行改进，并对现场机械人员进行技术指导。

⑤注意塑料排水板的保护。在打设塑料排水板时，严禁出现扭结，断裂和撕破滤膜等现象。当一个施工段落施工完后，应及时将打设塑料排水板时形成的孔洞用砂填好。必须对已打设好的塑料排水板外露部分及塑料排水板原材加以保护，防止破坏排水板的整体结构，如滤膜的剥落，板芯的撕裂、断裂等人为的损伤，从而影响排水的效果。板芯套插后，将外包滤膜重新包好，不允许直接搭接缝合，并要减少接板率，这样确保加固单元体内排水板的有效率，保证排水效果。

4.4打设喷气管。注气管采用直径25.4mm，壁厚3mm，承受压力大于1MPa的塑料管，按正三角形布置，间距为4.8m，孔深分别采用12m、14m、16 m 、18 m。其安装设备与塑料排水板安装设备相同，工艺相同。但在打设注气管过程中要注意不能破坏已施工完的塑料排水板。

4.5喷气管打设完成后，在20cm砂垫层上铺设喷气支管和干管，施工时，要认真检查，确保每个接头都不能漏气，同时安装真空度测头。安装完毕后，要进行试压，检查喷气系统是否漏气。确保没有漏气情况下，进行气压劈裂试施工。其施工顺序为:首先对各区域深度18m的喷气管进行喷气，时间为10min，然后深度分别为16m、14m、12m，喷气时间相同，间隔4小时进行下一轮喷气施工。喷气结束后，需特别注意砂垫层表面出气和出水情况以及喷气压力变化情况。根据检测结果调整每轮喷气时间、间隔时间及整个喷气持续时间。

4.6喷气系统完成后进行预压系统设置

铺设剩余15cm砂垫层，在砂垫层顶部铺设一层无纺土工布。按设计要求在预压区域四周开挖密封沟，密封沟采用素粘土，分层压实。铺设抽真空管路。在铺设抽真空管路时，管理人员需对滤管及干管接口进行检查。密封膜材料通常会选择密封性能好，柔韧度强，能够高强度抵抗穿透，并且可以抗氧化的聚氯乙烯专用土工膜。真空预压密封膜采用2层聚乙烯薄膜，厚度要求大于0.14mm。所有管路宜埋于砂垫层顶面下约15cm处，膜下真空度观测仪表埋设于具有代表性的两滤管之间，按每800平方一个点布置，严禁将膜下真空度采集端头埋入滤管或主管内。

4.7气压劈裂与抽真空施工

在预压系统设置完成后，进行试抽真空，主要是检查整个预压区的密封性和设备以及零部件是否需是在正常的工作中，一旦发现问题就应该及时的进行补救。在正常的情况下，泵口和主管的真空度最大可以达到90~95kPa，滤管之间可达80kpa以上。

在进行气压劈裂真空预压法时，抽真空初期每隔4小时喷气一次，注气压力控制0.5MPa，其注气顺序为：首先对各个区域的深度为18m的注气管进行喷气，喷气时间为10min，然后深度分别为16m、14m、12m，喷气时间相同。喷气结束后，进行抽真空施工。在抽真空施工中后期，气压劈裂的每轮喷气时间、间隔时间应根据现场监测结果进行调整。

4.8联合堆载与卸载

大多数的情况，真空度稳定之后，就能够同时继续进行上部路堤填筑以及填土堆载的施工,构成真空堆载联合预压,这样施工的效果更佳。在真空度达到80kPa负压后7天进行联合堆载，堆载前在真空膜上铺一层无纺土工布。在填筑前要对沉降观察标进行一次测量，同时在填筑过程中要将沉降标保护好，以免破坏；第一层填土厚度不宜大于30cm，注意机械不能直接碾压土工膜，必要时采用人工进行摊铺。维持真空度80kPa至满足卸载要求的固结度条件为止。

当满足加固要求达到的固结度，同时满足各区的工后残余沉降要求，即可卸载并停止抽真空。

4.9监控量测

为监控施工质量，评价加固效果，必须安排专人定岗定责对抽真空现场进行管理，并做好对以下内容进行监测：表层沉降标监测、孔隙水压力监测、水位监测、分层沉降监测、深层位移监测、加固前后钻孔取土、加固前后现场CPT试验等。

5、总结

真空预压法主要特点有加荷速度快、不需要堆载材料、在施工的过程中不出现地基不稳的现象，这些特点都使得地基的稳定性得到大幅提高，节约了工程的成本。通过对试验段的研究总结，气压劈裂真空预压法比常规真空预压法有以下几个优点：

①通过向软土地基深部喷射高压气体，使土体产生劈裂裂隙。抽真空时，增加了流体的流动通道，提高软粘土的渗透系数。可以提高真空荷载向深部土体传递效率，从而提高软土深部的加固效果，最终提高真空预压法加固土体的有效处理长度。

②抽真空时，随着流体的迅速排出，塑料排水板周围孔隙水压力负压快速增加，从而气压劈裂真空预压法可以加速软土地基固结，缩短施工周期。

③在施工中，真空预压法产生噪音较小，对周围的环境的影响小。

通过这样的施工可以不断的提高预压的效果，提高施工的速度，通过气压劈裂、真空及堆载的联合预压法，来获得更好的经济和社会效益

参考文献：

[1] 章定文,韩文君,刘松玉,杜广印.  劈裂真空法加固软土地基的效果分析[J]. 岩土力学. 2012(05)