电焊工年度总结汇总十篇
电焊工年度总结篇（1）
关键字：埋弧自动焊；工艺参数；选择依据；选择程序；影响；确定及选择
前 言
我厂为埋弧自动焊螺旋焊管生产单位，焊接产品的质量稳定性和提高劳动生产率成为焊接生产的关键问题，通过长期工作实践与摸索，将生产中焊接参数对钢管焊接成型的影响进行了积累总结，本文将结合理论知识对多年工作实践得来的经验做统计分析。
在钢管焊接时为保证焊接质量而选定的各项参数的总称叫焊接工艺参数，为了充分发挥埋弧自动焊高效率、高质量的特点，正确的选择焊接工艺规范参数十分重要。焊接工艺参数主要包括：焊接电流、坡口形状、焊接速度、焊丝直径等。正确选择焊接工艺参数是获得质量优良的焊缝和较高的生产率的关键，这都需要在生产实践中去摸索去体验，从中积累经验，最终掌握操作技能。
1.焊接原理及过程
埋弧焊是电弧在焊剂层下燃烧进行的焊接方法，这种方法是利用焊丝和焊件之间燃烧的电弧产生热量，融化焊丝、焊剂和母材而形成焊缝的。焊丝作为填充金属而焊剂则对焊接区域起保护和合金化作用，由于焊接时电弧掩埋在焊剂层下燃烧，电弧不外露，因此称为埋弧焊。
焊接时，焊丝与焊件之间的电弧，完全掩埋在40～60mm厚的焊剂层下燃烧。靠近电弧区的焊剂在电弧热的作用下被融化，这样，颗粒状焊剂、融化的焊剂把电弧和熔池进出严密的包围住，使之与外界空气隔绝。焊丝不断地送进到电弧区，并沿着焊接方向移动。电弧也随之移动，继续熔化焊件与焊剂，形成大量液体金属与液态焊剂。待冷却后，变形成了焊缝余焊渣。
2.焊接工艺参数对焊缝成形的影响
埋弧焊的工艺参数主要是焊接电流、焊接速度。它们对焊缝的形状和尺寸有较大的影响。其他参数还有焊丝直径及干伸长度等。
3.1.焊接电流对焊缝成形的影响
焊接电流是决定焊缝熔深的主要因素。焊接电流增大，焊缝的熔深及余高均增加，而焊缝的宽度变化不大。因此，焊接电流应根据熔深要求首先选定。适当的加大焊接电流，可以加快焊条的熔化速度，从而提高工作效率，但焊接电流过大时，焊接热影响区宽度增大，并易产生过热组织，从而使接头韧性降低；此外电流过大还易导致咬边、焊瘤或烧穿等缺陷，而且金属组织还会因过热发生性能变化。焊接电流过小时，则易造成夹渣、未焊透等缺陷，降低了焊接接头的力学性能，使焊缝成形变坏，有时甚至像一条爬在钢板上的小肉虫，所以应选择合适的焊接电流.选择焊接电流的主要依据是焊条直径、焊缝位置、特别是凭焊接经验来调节合适的焊接电流。
3.1.1.根据焊条直径来选择，焊条直径一旦确定下来，也就限定了焊接电流的选择范围.因为不同的焊条直径均有不同的许用焊接电流范围，若超出许用范围，就会直接影响焊件的力学性能.焊条直径大小的选择与下列因素有关：①焊件的厚度、②焊缝的位置、③焊接层数、④接头形式
3.1.2.根据焊缝位置选择在相同焊条直径条件下，平焊时，熔池中的熔化金属容易控制，可以适当的选择较大的焊接电流，立焊和横焊时的焊接电流比平焊时应减小10%～15%，而仰焊时要比平焊时减小10～20%.
3.2.焊接速度对焊缝成形的影响
单位时间内完成的焊缝长度称为焊接速度.其直接影响焊缝成形的优劣和焊接生产率.
3.2.1.焊接速度对熔深及熔宽均有明显的影响。当其他参数不变时，焊接速度增大时，熔深、熔宽均减小。因此，为了保证焊透，提高焊接速度时，应同时增大焊接电流及电压。但电流过大、焊速过高时易引起咬边、未焊透、电弧偏吹和气孔等缺陷，焊缝余高大而窄，成形不好。因此焊接速度不能过高。焊接速度太慢，则焊缝余高大，熔池浅而宽，焊缝表面粗糙，容易产生满溢、焊瘤或烧穿等缺陷。 若焊速过慢，焊接电压又太高时，焊缝截面呈蘑菇形，容易产生裂纹。
3.2.2.焊接速度对熔合比的影响。其他条件不变时，焊接速度越高，熔合比越大。
焊接电流与电压及焊速的关系。为保证合适的熔深和美观的焊缝，除选择合适的焊接电流外，还需保持焊接电流、电弧电压和焊接速度三个工艺参数的合适匹配关系.
与焊接电流有一个对应的焊接速度范围，在此范围内焊缝成形美观，当焊接速度超过与焊接电流匹配的对应值时，焊缝出现咬边缺陷。
3.3.焊丝直径及伸长度对焊缝成形的影响
3.3.1.焊丝直径的影响：当其他参数不变，减小焊丝直径时，因电流密度增加，熔深增大，焊缝成形系数减小。然而对于一定的焊丝直径，使用的电流范围不宜过大，否则将使焊丝因电阻热过大而发红，影响焊丝的性能及焊接过程的稳定性。
电焊工年度总结篇（2）
【中图分类号】 P755.1【文献标识码】A【文章编号】1672-5158（2013）07-0226-01
在我公司的众多产品中，钢机柜是其中应用普遍、加工难度较大的一种类型，对加工者的技术水平要求相对较高。钢结构机柜大多采用焊装结构。一般机柜的尺寸精度、形位公差要求严格；机柜整体牢固可靠，设备安装方便，配合电气设计安装需要符合总体设计要求；电磁屏蔽性好，“三防”及抗振性能优良。为了保证设计要求，焊装结构机柜就要在焊接坡口设计、焊接方法的选择、焊接工艺、矫正变形等方面入手，找到最佳的加工工艺方案。以下以我公司某种钢结构机柜为例做一浅析。
1 工艺方法分析
有焊接就可能产生变形，本机柜框架是焊接装配结构。为了防止焊接中产生的位移变形，在加工工艺上通过预先制作专用定位工装来保证重要尺寸精度。这样在焊接过程中就能够确保设计尺寸精度要求。如果这些重要部位尺寸精度，由于焊接产生变形而达不到设计要求，那么和机柜配套设计的零件及插箱将不能顺利安装。在焊接方式上为了尽量减小焊接过程中产生的应力变形，机柜采用二氧化碳气体保护焊焊接，通过实际加工验证效果很好。二氧化碳焊焊接钢机柜优点如下：
1） 电弧的穿透力强，厚板焊接时坡口的钝边可设计得稍大一些；
2） 焊接电流密度大，焊丝熔化率高，焊后一般不需清渣；
3） 二氧化碳气体价格便宜，二氧化碳保护焊比普通电弧焊的生产成本低，生产率比普通的电弧焊高1～3倍；
4） 电弧热量集中，受热面积小，焊接速度快，对薄壁构件焊接质量高，焊接变形小，同等条件下可代替气焊。
5）设备操作简单，焊缝成型好，焊接质量高，变形量相对较小。
焊接次序则考虑到由于所焊接部位的间隙不同，应先焊接间隙小的部位，再焊接间隙大的部位，这样有利于减少焊接造成的构件变形。多层焊的每道焊完后，必须将焊渣、飞溅及焊疤清除干净，并经确认无裂纹缺陷后，再焊下一道。对钢机柜构件采取焊接施工时，引弧应在垫板、帮条形成焊缝的部位进行，禁止烧伤主筋。在焊接钢机柜过程中应即时清除焊渣、飞溅，确保焊缝表面光滑且焊缝余高平缓过渡、弧坑应填满。焊接关键是要选用合适的电流、应当防止电流过大、电弧拉得过长、控制好焊枪的角度和运弧的方法。
2 工艺方案及优化处理
2.1基本要求和加工难点
（1） 机柜外形尺寸约1700X1100X600，上下一般分为三到五层，大多由30～60余个零部件组成，结构复杂；
（2） 尺寸精度、形位要求、强度要求、美观要求均较高；
（3） 机柜各种类型孔多达数百个，形状各异；
（4） 加工的难点主要为：变形大、矫正困难、空间关联尺寸的精度要求难以保证。
2.2加工方法分析
通过大量的生产实践，我对钢机柜加工方法总结了以下几点：
（1）首先仔细消化图纸，与设计师详细沟通，对机柜结构做到心中有数。
（2）其次规划好装配顺序，一般为零件—组件—部件—总成，这样就化解了加工难度，将复杂的机柜整件分解为相对容易能保证精度的小部件、组件。
（3）将难度最大的地方、最易出现问题的部分提前采取预防、避免的措施，比如采用自制工装、夹具、定位样板、心轴、钻孔样板等，利用这些工具保证精度要求。
（4）装配过程中焊接变形问题是解决的难点和重点。
2.3装配过程中焊接变形问题优化处理
（1）只要条件允许，把机柜分成若干个结构简单的部件，单独进行焊接，将变形在部件中消除，然后再总装成整件。
（2）选择合理的装配焊接顺序
在焊缝较多的组装条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩焊缝的原则。比如：主梁的焊接装配，对于焊缝非对称布置的结构，装配焊接时应先焊焊缝少的一侧。
（3）采用反变形法来减小焊接变形：这是生产中经常使用的行之有效
（5）采用热平衡法：焊接时，在与焊缝对称的位置，用气体火焰与焊接同步加热，使加热区和焊缝产生同样的膨胀变形，焊后其一致收缩，则可以防止弯曲变形。
2.4焊接变形矫正方法
在机柜的生产过程中，虽然采取各种措施，但焊接变形总是不能避免。因此，焊接后通常需要采取办法对焊接变形进行矫正。其方法都是设法获得新的变形去抵消或减少原有的变形，从而使零件获得矫正。具体方法有：
（1）手工矫正法：对于单一的弯曲、或波浪变形，通常采用锤子等工具锤击焊件的变形处进行矫正；扭曲变形通常采用两人或多人抬高机柜反方向镦击来消除。
（2）机械矫正法：利用三点弯曲使焊件产生一个与焊接变形方向相反的变形，来矫正焊接变形。比如千斤顶、拉紧器、压力机等将焊件顶直或压平。一般适用于塑性比较好的材料及开敞式的、内部空间的柜体。对于薄板结构的变形可以采用滚压焊缝或逐点挤压焊缝的方法（多见于底板、顶板、壁板的断续焊和点焊）。
（3）火焰加热矫正法：焊接时，利用气体火焰加热构件的伸长部分，使其在较高温度下发生压缩塑性变形，冷却后收缩而变短，使构件的变形得到矫正。需要注意的是，加热温度不宜过高，否则会使金属表面质量受到损坏。一般情况下，加热温度为650℃～800℃。
3 结论
实践证明，通过采取有效的焊接工艺方法和控制焊接变形的措施，焊后采用适当的变形矫正方法，就能确保钢机柜焊接质量和加工精度，为顺利实现后续加工及满足装配质量提供了必要的条件；同时可以简化校正工序，降低操作工的劳动强度，提高生产效率。在钢机柜焊接加工方面积累了宝贵经验，提高了我公司市场竞争能力，为进一步提高产品质量打下了一个良好的基础。
参考文献
电焊工年度总结篇（3）
直流电焊机可以分为焊接发电机和焊接整流器。而焊接发电机是由两部分组成：交流电动机和直流电焊机。如果用直流电焊机，工件需要接正极，焊条需要接负极，这种就叫做正接法，反之则成为反接法。正接法的焊条温度比较高，融化速度也十分快，而反接法焊件温度则是比较低的，融化速度比正接法的速度要慢。
1.2电焊条。
焊丝和药皮组成电焊条。其中焊丝的作用就是填充焊缝金属和传到电流的作用，里面的化学成分直接影响焊缝的质量和效果、药皮的作用确保焊缝件数是否符合化学成分和机械性能等要求，并让焊条具有良好的焊接工艺性能。电焊条的牌号标记是用汉字和三位数字表现，汉字表达的意思是电焊条的大类，三位数字中前两位数表达的是大类中的各小类，而第三位数字表达的是药皮的型号和电源种类，需要具体区分。
2手工电弧焊的介绍及其应用中安全技术
2.1手工电弧焊（又称为电焊）被广泛应用到我国工业中的各个领域，其具有诸多优点：简单便捷、灵活性强、成本低等等。
手工电弧焊是用电弧产生的热对金属进行热加工的一种工艺方法。在手工电弧焊接过程中，所使用的电焊机、电焊钳、导线以及工件均是带电体。电焊机的空载电压一般在60～90V左右，高于安全电压。若电焊设备有故障，电焊工违反安全操作规程或穿戴的防护用品有缺陷，都有可能发生触电事故。特别是在狭小的容器内进行焊接操作时，四周都是金属导电体，触电的危险性更大。手工电弧焊因其操作简单便捷、成本低、灵活性强等优点被广泛应用到我国工业中的各个领域。然而，在具体应用的过程中现场很有可能会存在一些不安全因素，此外，在焊接的过程中，焊条、焊件会与周围空气在焊接的时候因为高温和强烈弧光的影响下产生诸多影响人体健康的有害或有毒气体。总之，焊接过程中这些不安全因素的存在都可能会引发比较严重的安全事故，轻则发生触电、火灾等，重则会危及人们的生命安全。
2.2安全技术。研究手工电弧焊安全技术具有重要的意义和价值
作为一名电焊工不仅要掌握电的基础知识，还需要充分了解和掌握所使用的设备、器具，严格遵守操作规则，避免发生设备事故或人身安全问题。工作前应仔细检查焊接场所的工件，检查设备，确保接地线的准确性，保证电线连接点接触较好。假如需要在潮湿地带工作，应让焊接地点安置绝缘体，防止电流通过人体。如果焊接的过程需要在有毒或有害气体场所展开，需要注意通风效果，或是提供供氧面罩或戴防毒面具。如果是在狭小的空间进行焊接，最好配备抽风机不断更换空气，降低焊接烟尘对人体造成的伤害。总之，需要根据具体场所的变化采取相应的举措，防止出现安全事故造成生命财产安全。
3现代焊接生产技术发展及应用
焊接既是一门重要的加工技术，又是一门特殊的工艺技术，其最大的特殊性在于施焊时金属经历了一个复杂的相变循环周期，但又无法完全实施监控，常用焊后无损检测方法本身就有一定的局限性，对焊接试板的测试意义也有限。所以，为了保证焊接质量，在重要的焊接产品生产全过程中，围绕焊接要做大量的工作，其成本往往要超过焊接加工本身。现代焊接生产技术首先是计算机应用于每一个焊接产品质量形成的全过程。工厂装备以计算机为基础的CIMS技术，产品设计要根据不同行业的专业特点采用先进合适的设计软件和强度验算软件，并且充分考虑焊接结构的合理性；工艺准备要充分依靠焊接专家系统和CAD/CAM、CAPP技术，编制出最优的包含工艺参数的工件程序和加工工艺卡；具有柔性化的焊接车问里装备高度自动化和机械化。采用“模糊逻辑”“、神经元网络”等原理构成第二代的智能控制技术的智能焊接设备，加上优良的企业管理，在不具备高技能焊工的条件下焊接一次合格率99.5以上，一般结构件不必进行焊后无损检测，重要结构件则进行小比例的无损检测。我国绝大部分企业在今后十年里要做到将计算机充分应用于产品设计、工艺编制和产品检验上，也就是我们经常说的CAD、CAM、CAPP和CAPM技术，焊接工艺在编制上要采用焊接专家系统“、制造过程中所有的记录都将存人计算机，以作为过程参数调整的资源，在焊接车问焊接机械化、自动化程度要达到50以上焊工上岗前必须得到足够的培训并通过考试合格。工厂应在科学的管理体系下从事优质产品生产。
电焊工年度总结篇（4）
1 概述
1.1 以往高炉工程中，炉壳立缝采用电渣焊，电渣焊操作过程比较繁琐。体现在焊前需要事先加工好结晶器，根据炉壳各带板厚准备相应的引弧板和卡具，并且每道焊缝必须选用与焊缝长短相对应的管焊条，焊接前需要将焊缝用泥完全封闭，且焊接时焊接速度较慢，所以焊接效率受多种条件的制约。
炉壳环缝焊接采用手工焊，环缝焊接操作时较其它手工焊接方法难，效率低，容易出现缺陷，且需要多人进行焊接，为保证焊接质量，必须由技术水平高的工人进行操作。
炉壳立缝采用电渣焊，环缝采用手工焊，劳动强度高，效率低，且容易出现缺陷。
1.2 为了改善焊工作业环境，降低劳动强度，提高焊接生产率，并能获得良好的焊接成形。经过不断探索，我们总结如下：冶金高炉及热风炉这种大型钢结构的炉体（罐体）都是用厚板制成的，其接头形式大多为直线形长焊缝，焊接施工工程量大，特别适合于自动化焊接。如果应用气电立焊自动焊接操作机及环缝埋弧自动焊接操作机进行操作，可大大提高焊接的速度，获得优良的焊缝质量，且成本越来越低，应用所产生的综合效益明显。
2 窄间隙气电保护焊及环缝焊机的应用技术方案
2.1 我公司首次使用窄间隙气电保护焊及环缝焊机的应用技术是在宁波建龙2560m3高炉及配套热风炉工程中。此工程包括高炉一座，共分21带，直径最大14.2米，最小2.8米，钢材材质为Q345B，板厚40mm～80mm不等，建筑标高53.2米；热风炉三座，每座26带，直径10米，板厚22mm～80mm不等，建筑标高49.7米。重力除尘器一座，筒体直径13.04米，高12.7米，共计2500吨。
2.2 主要内容及特点
2.2.1 气电立焊是一种高效率、高质量的焊接方法。它采用药芯焊丝，外加CO2气体保护，即气渣联合保护方式，用于焊接垂直和接近于垂直位置的焊接接头。其成形采取强制成形方式。在焊缝正面用水冷滑块，焊缝背面用挡块，利用焊接小车携带焊枪、滑块在刚性轨道上运行，小车随焊缝熔池的上升而同步上升，焊缝在水冷滑块作用下强制一次成形。可获得美观的焊缝成形和优质的焊缝质量。可焊板厚范围：单面焊8～35mm，双面焊26～55mm，可焊板宽1200～3300mm。
2.2.2 环缝埋弧焊是利用特殊的焊接工艺装置采用普通埋弧自动焊机进行环缝焊接的一种特殊形式，一般用于焊接横向水平直焊缝和横向水平环焊缝。该方法利用较小的焊接电流、电弧电压和较高焊接速度，获得在横向上的焊接成形。埋弧焊焊接电弧在焊剂覆盖下燃烧，电弧光不外露，焊接过程自动进行，焊接环境良好。它采用多层多道焊接工艺，焊接熔敷率是手工电弧焊的5～6倍，焊接成本为手工电弧焊的60%以下。可焊板宽1400～2600mm，可焊罐体直径大于5m。
2.3技术方案
2.3.1气电立焊所焊焊缝位置垂直或接近于垂直方向，电弧轴线方向和焊缝熔深方向成直角。
中薄板采用V型坡口：最大可焊厚度35mm，坡口在外，在外面焊接。不管钢板厚度多大，坡口正面都为：17+1mm，背面都为：5+1mm，如图1（1）；中厚板采用X型坡口：最大可焊厚度55mm。不管钢板厚度多大，外面坡口都为：17+1mm，间隙为：6+1mm，如图1（2）。大于55mm板，外面放铜排，先在内面用手工电弧焊打底至55mm坡口，再自动焊接。
2.3.2.环缝埋弧焊采用多道多层焊接工艺，打底焊道是最关键的一条焊缝，打底焊道易出现焊穿、夹渣、未熔合、气孔等缺陷，打底焊道的好坏直接影响下一焊道的焊接质量和操作施焊的难易程度。由于坡口宽度，间隙不完全一致，所以要根据每一段坡口的条件，改变焊接速度，保证打底焊道的焊肉均匀一致、上下熔合良好。打底焊道修补好后再焊接下一道焊缝，焊好打底焊道，是保证焊接质量的前提。焊接下一道焊缝前，应对前一道焊缝进行修整。根据情况可以开不等边K形坡口，焊接时，先焊外壁，后焊内壁。焊枪角度在25°～30°为宜。坡口形式、压道方式如图2（1）、图2（2）。
2.3.3.焊接规范参数均根据焊接工艺评定试验确定。
2.3.3.1环缝埋弧焊焊接工艺参数
焊接电流300－350A
电弧电压24－38V
焊接速度0－2000mm/min
快行速度2000 mm/min
2.3.3.2气电立焊焊接工艺参数
焊接电流300－400A
电弧电压24－38V
焊接速度0－1000mm/min
2.3.4.最低预热温度（如表1）
2.3.5.预热的加热区域应在焊接坡口两侧宽度应为施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm，预热温度应在施焊处反面测量。
2.3.6.消氢处理的加热温度为200－250℃，保温时间应依据板厚按25mm不小于0.5小时，且总保温时间不小于1小时确定。达到保温时间后缓冷至常温。
2.4. 实施效果
气电立焊与电渣焊相比，焊接热影响区小，焊接应力小，能够提高焊接部件的内在质量。环缝埋弧自动焊与手工焊相比，能够利用较小的焊接电流、电弧电压和高的焊接速度，获得焊缝成形。其劳动强度小，焊接自动化程度高，焊接环境好。
窄间隙气电保护焊及环缝焊机的应用，减少了人力投入，减少了人为因素对质量的影响，能提高生产率，获得优美的焊缝成形和优质的焊接质量。
气电立焊可广泛用于罐体、高炉、船体、管道等钢结构立缝的自动化焊接，环缝自动焊用于焊接横向水平直焊缝和横向水平环焊缝，其操作简单、方便，且自动化程度高，质量好，速度快，能提高效率，降低工程成本，效果很好，目前已在我公司内广泛应用。如果这两项技术在更大范围内推广，将能获得更好的综合社会效益。
2.5坡口与板厚的关系
在同行业中率先使用窄间隙气电保护焊及环缝焊接技术，并在实施过程中，经过做焊接工艺评定试验，反复试焊，确定了关键技术，确定了坡口与板厚的关系。
2.5.1窄间隙气电立焊坡口尺寸不随钢板厚度而改变，钢板厚度不同，坡口角度相同。
2.5.2环缝埋弧焊开不等边K形坡口，焊接时，先焊外壁，后焊内壁。改变了以往埋弧焊仅限于平焊位置的传统方法。
2.5.3与现场实际相结合，通过试验，确定了合理的焊接工艺参数。
2.5.4根据焊接工艺要求，确定现场条件。
2.6 容易出现的问题及改进措施
气电立焊在所有电弧焊方法中其焊接生产率为最高，它的焊接生产率是手弧焊的30多倍，焊接板厚20mm、长2400mm的立缝，气电立焊仅用20分钟，而手弧焊要用10小时。
环缝埋弧自动焊焊接熔敷率是手工电弧焊的5～6倍。考虑坡口截面、熔敷速度、纯焊接时间等因素，焊接一座5万立方米的大型贮油罐其横焊的焊接成本为手工电弧焊的60%以下，焊接生产率高，大大减轻了工人的劳动强度，减少了原材料及能源的消耗，提高了焊接质量。
容易出现的问题：气电立焊及环缝埋弧自动焊在送丝速度一定的条件下，电流太大或电压太高，能量将增大，焊缝表面容易出现气孔、夹渣、咬边、接头不良等现象，而且探伤不合格，影响焊缝质量。
改进措施：进行焊接工艺评定试验，并在合格后，制定焊接工艺规范，确定焊接方案。在焊接时，把电流或电压控制在焊接工艺评定确定的参数范围内。
3 窄间隙气电保护焊及环缝焊机的应用技术取得的效益
3.1经济效益（如表2）
3.2社会效益
我公司自2003年推广窄间隙气电保护焊及环缝焊机的应用技术以来，主要应用于冶金高炉炉体及热风炉等大型钢结构主体结构的焊接。立缝气电立焊操作机同横缝埋弧自动焊操作机组合配套使用是实现贮油罐、高炉等大型钢结构自动化焊接的理想设备。
我公司把这两项先进的焊接技术积极投入到施工中，提高了我公司的焊接技术水平，树立了我公司形象及品牌，为我公司以后承建此类工程创造了良好的信誉。
该举措缩短了工程工期，并使业主投入周期明显缩短，见效快，给业主提前带来效益。这两项先进焊接技术的应用，提升了我公司的市场竞争力，为我公司在钢结构市场中占有不可动摇的地位打下了坚实的基础，并为我公司开拓非冶金市场创造了有利条件，其综合社会效益是无可估量的。如果此两项技术推广开来，应当说是该行业的一场革命，充分体现出现代化科学技术的生产力！
4 推广应用情况
2003年4月-2004年3月，在宁波建龙2560m3高炉工程中首次应用气电立焊及环缝埋弧自动焊技术，用于高炉及热风炉壳体的焊接。
2003年6月-2004年4月，推广用于莱钢大H型钢生产线2#1880m3高炉钢结构工程高炉及热风炉壳体的焊接
2004年3月-2004年6月，推广用于承德1260m3高炉工程高炉及热风炉壳体的焊接。
2004年6月-2004年8月，推广用于本钢3#2560m3高炉工程高炉及热风炉壳体的焊接。
2005年2月-2005年10月，推广用于莱钢银山前区1#、2#两座1000m3高炉工程高炉壳体的焊接；宣钢1880m3高炉热风炉工程热风炉壳体的焊接。
2006年2月-2006年10月，推广用于承德2500m3高炉工程。
目前正应用于我公司承建的所有高炉工程及热风炉工程的焊接。
5 结论
此两项新技术的应用，使我公司获得了良好的综合效益。不仅节约了成本，还大大提高了生产率，缩短了钢结构工期，为业主早创效益争取了宝贵的时间，大大提升了我公司的市场竞争力，非常值得推广。
参考文献
[1] 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001
[2] 建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002
[3] 高炉立缝自动焊接操作机说明书 沈阳大学焊接自动化研究所
电焊工年度总结篇（5）
中图分类号：TU512文献标志码：A文章编号：1009－8984（2015）04－0011－04
0引言
随着我国建筑行业的蓬勃发展，建筑行业尤其是高层建筑中使用的钢量占我国总用钢量的比重很大，建筑行业中又以混凝土结构用热轧带肋钢筋作为其主要用钢类型［1］。近年来，我国经济社会发展迅猛，热轧带肋钢筋的需求量不断攀升，2001年热轧带肋钢筋的需求量大约为2873万t，至2014年，热轧带肋钢筋的年需求量已达到4123万t，由于生产工艺及钢材造价的限制，高层建筑用钢筋仍以屈服强度为335MPa的20MnSi级钢筋为主，但放眼今后发展，为了更好地满足建筑物的大型化、高层化的发展趋势，屈服强度为400MPa的Ⅲ级钢筋势必会得到更好的推广和应用［2］。虽然微合金化Ⅲ级钢筋的综合性能极为优良，但由于在钢材中添加了价格昂贵的微合金化元素，其成本要大大高于传统的Ⅱ级钢筋。在此背景下，通过细化晶粒工艺来提高钢筋的强度是一种行之有效的方法，该工艺主要利用价格低廉的Q235钢来生产超细晶粒钢筋，这种钢筋的强度指标满足相关规范中规定的HRB400Ⅲ级钢筋的性能要求，但焊接性能亦是影响其推广应用的主要指标，在焊接热作用下其热影响区晶粒便会粗化，该区域晶粒粗化后其是否能够保持原有的高强度是必须研究论证的一个重要方面［3］。
1试验用钢筋材料
试验用的钢筋材料主要通过细晶粒化工艺加工工业化生产的普通碳素钢Q235的连铸坯获得，Q235的连铸坯的主要化学成分为：Si0．30、C0．20、Mn0．60、P0．03、S0．03，通过Q235的连铸坯轧制＋穿水冷却这一加工工艺获得的超细晶粒热轧带肋钢筋的抗拉强度为575MPa，其屈服强度为450MPa、钢筋的伸长率为25％，试验过程中选用公称直径为25mm的钢筋。超细晶粒钢筋与利用传统工艺获得的钢筋在组织分布方面具有明显的差异，通过观察其微观组织发现，超细粒化钢筋的纵截面（如图1（a）所示）明显包含两个区域。微观结构显示其中部区域为珠光体＋铁素体组织（如图1（b）所示），该区域范围内的平均晶粒粒径大约为7．5μm；钢筋的边部区域主要以贝氏体组织为主，利用传统工艺加工而成的Q235钢筋的纵截面没有上述分区现象。超细晶粒钢筋从钢筋横截面中心至钢筋边缘的维氏硬度分布如图2所示，从试验结构可以看出：超细晶粒钢筋在其中心位置处的维氏硬度最低，中心处的平均硬度大约为HV150，在接近钢筋表面位置处其硬度增加较大，平均硬度为HV199，钢筋横肋处的硬度最高，可以达到HV247。
2焊接工艺
试验方案中选用的焊接工艺紧密结合实际高层建筑中钢筋焊接所选用的焊接工艺，在高层建筑中，倾斜度在4︰1范围内以及竖向受力钢筋多选用电渣压力焊焊接，对于水平钢筋主要采用闪光对焊进行焊接，实际工程中较少使用其他焊接方法［4］。由于25MnSiⅢ级钢筋具有的碳当量通常在0．5％以上，因此其焊接性能通常较差，原则上讲对于Ⅲ级钢筋而言电渣压力焊是不能采用的，但通过大量的论证和实践［5］，对于优质Ⅲ级钢筋使用电渣压力焊是可行的。超细晶粒钢筋的碳当量大约仅为为0．3％，这类钢筋具有良好的可焊性，本文主要采用电渣压力焊、闪光对焊以及电弧焊对超细晶粒钢筋的焊接性能进行试验研究。电渣压力焊选用的焊接工艺参数见表1所示，闪光对焊的主要工艺参数为：闪光时间8～12s、调伸长度40mm、闪光留量12mm、顶锻留量7mm、次级电压7．17V，预热留量6mm，焊接设备选用UN1－150进行焊接。电弧焊选用E5003（J502）焊条，焊条直径为3．2mm，其焊接用电压为27～29V，选用120～140A焊接电流，试验中主要采用的接头形式有4种，分别为双面搭接焊、双面帮条焊、熔槽帮条焊以及坡口焊。
3试验结果分析
根据规范中的相关规定，试验中每种接头形式制作3个拉伸试样，其中，电渣压力焊和闪光对焊分别制作3个弯曲试样，试验获得的焊接接头的力学性能见表2。试验结果显示，利用不同焊接方法对超细晶粒钢筋进行焊接所得到的焊接接头的力学性能均较为优良。与普通的Q235钢筋相比，焊接后超细晶粒钢筋及其接头的强度为σb≥570MPa，σs≥400MPa，这一指标明显达到了规范中规定的Ⅲ级钢筋的强度水平；试验中通过拉伸试验得到的拉伸试样，其断裂位置都处于母材位置处，试验均具有较大的颈缩和均匀延伸量，试样断口形式均为杯锥状，其剪切唇区较为明显，试样具有良好的冷弯性能。通过观察焊接接头纵截面的宏观形貌，可以发现，采用电渣压力焊焊接的接头，焊接过程中由于顶压作用将熔融的液态金属以及熔渣从焊接接头位置处挤出形成明显的焊包，这使焊接过程中形成的焊缝较窄，这类焊接工艺的热影响区的宽度最大约为19mm；对于闪光对焊接头，焊接过程中的顶锻过程会将熔化的金属全部挤出，其焊缝主要由半熔化区形成，焊缝宽度不大于0．5mm。处于焊缝两侧的金属由于焊接过程中的高温作用会产生明显的塑性变形，在一定范围内形成截面扩展区，这种焊接工艺的热影响区宽度大约为17mm；熔槽帮条焊和坡口焊采用的焊接形式均为摆动多层焊，因此，钢筋断面位置处会受到多次热循环作用，对于熔槽帮条焊而言，其焊接接头采用的是连续焊接方式，因此，其具有较宽的热影响区（约为7mm），而坡口焊对多个接头进行轮流施焊，这种焊接方法的热影响区较窄，大约仅为2．5mm。通过分析4种焊接接头的热影响区的宽度可以发现，就热输入量而言，电渣压力焊最大，坡口焊最小。
采用电渣压力焊获得的焊接接头纵剖面的微观组织形貌。该焊接接头的焊缝为柱状晶组织，晶内组织为针状铁素体，晶界较为明显，晶界组织为少量的珠光体和先共析铁素体。由于焊接过程中采用时间较长的电渣过程，因此，焊接完成后焊包会被熔化的焊剂所形成渣壳紧密地包裹住，渣壳起到很好的缓冷作用［6］，冷却速度缓慢，焊接过程中电渣压力焊对钢筋具有很大的焊接热输入量。在粗晶区及熔合线附近范围内，奥氏体晶界被先共析铁素体划分得十分明显，奥氏体晶粒具有较大的粒径，其晶内以珠光体为主，同时包含较少的粗大针状铁素体。随着不断远离熔合线位置，奥氏体的晶粒逐渐变小，珠光体含量逐渐减少，块状铁素体含量逐渐增多。再向外便会形成条带状分布的珠光体＋铁素体组织，该组织具有冥想的轧制特征，随着不断远离熔合线，其晶粒尺寸及条带宽度都会不断减小。同时，通过观察还可以发现，热影响区范围内细带状区与母材中部的晶粒尺寸相当，有些甚至更为细小，并且该区域中珠光体的含量较母材中珠光体的含量有所增加增加，因而使得其具有更为明显的带状形貌。
采用闪光对焊获得的接头焊缝以及熔合线范围外粗晶区的组织形貌。通过观察可以发现：可见该焊接工艺的焊缝为一窄带，焊缝具有轻微的脱碳现象，其组织以粗大的块状铁素体和针状铁素体为主，珠光体的含量较少；位于熔合线附近范围的粗晶区，及时奥氏体也具有很大的晶粒尺寸，但较电渣压力焊此范围内的奥氏体晶粒相比明显偏小，晶内含有的粗大针状铁素体的数量较多。虽然宏观显示闪光对焊与电渣压力焊的热影响区的宽度没有明显差别，但是通过比较两种情况下熔合线外奥氏体晶粒的尺寸可以明显地看出采用闪光对焊热影响区的高温停留时间比电渣压力焊的时间短。距熔合线距离不断增大，其组织变化规律与采用电渣压力焊时没有明显差异。
电弧焊接头的微观组织形貌。该试验采用摆动多层焊的方法进行电弧焊焊接，通过观察发现，柱状晶体只存在于上焊口的表层焊道中，下层所有焊道在焊接过程中会受到上层焊道热循环作用的影响，其晶体组织转变为更为细小的珠光体＋块状铁素体。热影响区范围内也仅在表层焊道外形成晶内珠光体、晶界铁素体以及不规则的铁素体组织，该种焊接工艺获得的焊接结构的奥氏体晶粒比其他两种焊接工艺获得的要小很多。位于表层焊道以下的热影响区中仅有条带状组织出现，其粗晶区与钢筋中部的组织结构相当，细晶区的晶粒则表现得更加细小。
通过测试焊接接头距钢筋表面2mm位置处以及钢筋轴线处的维氏硬度可以发现：采用电渣压力焊获得的焊缝具有较高的硬度，采用闪光对焊获得的焊缝由于有轻微脱碳现象，其硬度偏低；在热影响区范围内，在熔合线附近的粗晶区的硬度最高，随着不断远离熔合线，其硬度会逐渐降低。对于不同焊接工艺而言，其获得的焊接接头的硬度也表现出一定的差异。在距钢筋表面2mm的位置处，焊缝以及热影响区的硬度较母材边部的硬度相比有所偏低，但硬度不会低于母材中部的硬度；在钢筋轴线上，焊缝以及热影响区的测试硬度均比母材轴线上的硬度要高。电弧焊热影响区的硬度的分布规律同于闪光焊。因此，从总体上看，采用各种焊接工艺获得的超细晶粒碳素钢钢筋的焊接接头均不会出现软化问题。
4结语
1）超细晶粒碳素钢钢筋通过加工廉价的原材料获得，其具有较高的强度，与经济型结构材料的要求相符［7］。这种钢筋具有较低的碳当量，因此，其焊接性能优良，可采用电渣压力焊、闪光对焊以及电弧焊等焊接方法进行焊接作业。各种焊接接头的抗拉强度在570～585MPa之间，焊接接头的屈服强度大约为420～455MPa。断口具有明显的延性特征，断裂位置均出现在母材上，总体上达到了Ⅲ级钢筋的焊接性能要求。
2）超细晶粒钢筋在钢筋边部和钢筋中部具有不同的硬度，经过焊接过程中的焊接热循环作用，钢筋边部的热影响区出现不同程度的软化，但其硬度仍不会低于母材中部的硬度，焊接后钢筋轴线处不会出现软化现象。从总体上看，超细晶粒碳素钢钢筋焊接完成后其焊接接头不会出现影响其质量的软化问题。
3）通过观察焊接接头及热影响区的微观组织可以发现，经过焊接过程中的焊接热循环作用，超细晶粒钢筋热影响区范围内的粗晶区奥氏体的晶粒尺寸会明显增大，晶粒长大程度与焊接过程中焊缝的冷却速度和焊接热输入量具有一定关系。钢筋的焊接热输入量在采用电渣压力焊时最大，其热影响区的晶粒粗化程度也最为明显。
参考文献
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［2］谢仕柜．应加速推进我国高强钢筋的发展［J］．轧钢，2000，17（3）：9－11．
［3］徐有邻．建筑用钢筋优化刍议［J］．钢铁钒钛，2001，22（1）：7－15．
［4］张永权，杨才福，柳书平．经济型建筑用Ⅲ级钢筋的研究［J］．钢铁，2000，35（1）：43－46．
［5］梁龙飞．铌微合金化HRB400热轧带肋钢筋的研制［J］．钢铁研究，2002，30（3）：42－46．
电焊工年度总结篇（6）
中图分类号：TU758.11 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2014）18-0400-01
无损检测是在不破坏钢结构构件材质与性能的情况下测量构件质量的技术，内容包括缺陷检测、性能评定、产品分选、生产过程监控等。其范围涉及到构件成分、组织、性能、残余应力状态与缺陷的检验。同时它又包括产品制造阶段的检查与产品运行阶段的在役检查，常规无损检测方法有：射线检测、超声波检测、磁粉检测、渗透检测、声发射检测等。但肉眼检测存在不能对工件内部质量缺陷进行有效识别的不足之处，使用超声波探伤方法可以弥补肉眼宏观检验无法完成对工件内部缺陷判定的不足，并大大提高检测的准确性和可靠性。具体使用何种方法进行无损检测要根据工件种类、特点、使用来确定合理适宜的检测方法。
一、超声波探伤在实际工作中的应用
超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计算，并且不小于200mm。对于局部探伤的焊缝如果发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加长度不应小于该焊缝长度的10%且不应小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%的探伤检查，其次应该清楚探伤时机，碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后、低合金结构钢在焊接完成24小时以后方可进行焊缝探伤检验。另外还应该知道待测工件母材厚度、接头型式及坡口型式。在实际工作中要求探伤的绝大多数焊缝都是中板对接焊缝的接头型式，一般母材厚度在8～16mm之间，坡口型式有I型、单V型、X型等几种形式。下面主要就对焊缝探伤的操作做针对性的总结。
1.1 在探伤操作前都必须利用标准试块（CSK-IA、CSK-ⅢA）校准仪器的综合性能，校准面板曲线，以保证探伤结果的准确性。
1、探测面的修整：应清除焊接工作表面飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等，光洁度一般低于4。焊缝两侧探伤面的修整宽度一般为大于等于2KT+50mm，（K：探头K值，T：工件厚度）。一般的根据焊件母材选择K值为2.5探头。例如：待测工件母材厚度为10mm，那么就应在焊缝两侧各修磨100mm。
2、耦合剂的选择应考虑到粘度、流动性、附着力、对工件表面无腐蚀、易清洗，而且经济，综合以上因素选择耦合剂。
3、由于母材厚度较薄因此探测方向采用单面双侧进行。
4、由于板厚小于20mm所以采用水平定位法来调节仪器的扫描速度。
5、在探伤操作过程中采用粗探伤和精探伤。粗探伤是为了大概了解缺陷的有无和分布状态，定量、定位就是精探伤。使用锯齿形扫查、左右扫查、前后扫查、转角扫查、环绕扫查等几种扫查方式以便于发现各种不同的缺陷并且判断缺陷性质。
6、对探测结果进行记录，如发现内部缺陷对其进行评定分析。焊接对头内部缺陷分级应符合现行国家标准GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，来评判该焊否合格。
1.2 缺陷评估判定、产生原因及防止措施分析
一般的焊缝中的常见缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。到目前为止还没有一个成熟的方法对缺陷的性质进行准确的评判，只是根据荧光屏上得到的缺陷波的形状和反射波高度的变化结合缺陷的位置和焊接工艺对缺陷进行综合估判。对于内部缺陷的性质的估判以及缺陷的产生原因和防止措施大体总结了以下几点：
1、气孔：
单个气孔回波高度低，波形为单缝，较稳定。从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一动探头就消失，密集气孔回出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。
产生这类缺陷的原因主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或者网络电压波动过大；气体保护焊时保护气体纯度低等，如果焊缝中存在着气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使得焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是存在链状气孔时，对弯曲和冲击韧性会有比较明显降低。防止这类缺陷的措施有：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须除锈后才能使用。所用焊接材料应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。
2、夹渣
点状夹渣回波信号与点状气孔相似，条状夹渣回波信号多呈锯齿状波幅不高，波形多呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移波辐有变动，从各个方面探测时反射波幅不相同。
防止缺陷产生的原因有：焊接电流过小，速度过快，熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。
防止措施有：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度焊接速度等。
3、未焊透
反射率高，波幅也较高，探头平移时，波形较稳定。在焊缝两侧探伤时均能得到大致相同的反射波幅。这类缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷。
其产生原因一般是：坡口纯边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。
防止措施有：合理选用坡口型式、装配间隙和采用正确的焊接工艺等。
4、未熔合
探头平移时，波形较稳定。两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一侧探索到。
其产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。
防止措施：正确选用坡口和电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。
以上所总结的几个方面还不够全面，有待于在实际工作中不断地总结和完善，为企业生产把好质量关卡。
电焊工年度总结篇（7）
前言
白鹤滩水电站位于四川省宁南县和云南省巧家县交界处，是金沙江下游干流河段梯级开发的第二梯级电站，具有防洪、拦沙、改善下游航运条件和发展的作用。白鹤滩电站是配电输运的骨干电源点之一，总装机容量1600万千瓦，工程采用堤坝式开发。2014年4月21日对金沙江白鹤滩电站大坝砂石加工系统（含专用公路）建安及运行公开招标。白鹤滩电站大坝坝高277米，正常蓄水825米，水库总库容量206.27亿立方米。葛洲坝集团于2012年1月31日以12.7亿中标荒田砂石骨料及混凝土拌合生产系统项目。
B系列胶带机是人工骨料生产系统到混凝土拌合系统主要部分之一。其承担的任务是将系统生产的成品骨料，通过B系列胶带机由B1.B2.B3.B4胶带机把成品骨料运输到拌合楼。胶带机的桁架梁钢结构主要采用角钢及筋板焊接的方式连接，各桁架梁主要采用六管柱支撑，而B1.B3胶带机上Z1立柱是其中的重点，具有代表性。六管柱及平台的组装和焊接分为两大构件，最后对两大构件进行总装。
1 焊接方法及焊接设备及材料
焊接方法：手工电弧焊
焊接设备及材料：逆变式弧焊机ZX7-500（数量根据施工要求调用）；母材为Q235；焊条E4303 Ф3.2mm Ф4.0mm；焊接电流：120A-180A。
2 焊接工艺
2.1 点焊要求
点焊长度约50mm，间隙200-300mm之间，点焊高度不超过5mm，开焊前，对于点焊不符合要求的位置要进行点焊加固。
2.2 焊接原则
先立缝，在平缝和仰焊，由内向外分区对称焊接；为保证焊接质量，防止变形过大，在焊接时采取施焊人员均为偶数，保证左右对称施焊，焊接过程中，焊接电流、电压、焊接速度基本保持相同；采用对称、分段、退步的焊接；对于板厚大于36mm，宜采用后热消氢处理。后热在焊接后立即进行，后热温度为250℃-350℃，保温时间不小于1小时，焊后立即进行消除应力热处理的可不进行后热消氢处理。
3 六管柱立柱的焊接及装配
如图1，Z1立柱为六管柱结构，六根主管为299×10mm，长度为23050mm。由于单根管材长度为12m，故需采用对接的方式焊接六根管柱。对接坡口角度为双“V”60，钝边为1-2mm，此为一类焊缝，单面焊双面成型。焊好后将焊缝的余高用角磨机磨平，如有弯曲现象，应将钢管矫直后方可进行组装。图2在H型钢垫件上找出两根平行线，使AB与CD、HG相等，并且保证AC与BD和CH与DG钢管中心线垂直，主管固定完后，组装中间的支撑管和支撑，安装柱脚筋板可最后进行（由于基座采用预埋件可最后吊装到位固定后再焊接），支座可单独焊好，固定平台时再加固。
（1）Z1立柱E、R（E'、R'）与E、E'（R'、R'）轴线立面的组装及焊接，如图2所示。将两扇制作焊接好的E、R及E'、R'立面垂直放置于工作平台上（可以使用测量仪或吊线锤），并用胎具固定后进行组装，并进行定位焊；上层的组装可以搭好架子后进行，并进行定位焊；中间的十字撑亦可进行组装，但要控制好尺寸，并进行加固。当整个框架组装并定位焊后，要进行全面检查，构件尺寸精确控制，经检查人员确认后方可进行焊接。
（2）拼装。拼装前检查各零件的编号、材质、尺寸和加工精度。拼装前单个构件可以在工装胎具或平台上进行拼装焊接，焊接位置及其附近的铁锈、毛刺、预处理涂料等杂物要彻底去除干净。拼焊后的单个构件必须予以校正，以消除焊接变形，校正处理合格后方可进入下道工序。
拼装时必须划出定位线，按线定位各零件，零件与零件之间要顶严，不得留有间隙，拼装后按焊接工艺规定进行焊接矫正。构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，检验过程中如果发现问题，应及时进行修理和矫正。构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。
4 立柱钢结构平台的制作焊接
4.1 采用合理的装配焊接顺序
先将钢结构先装配成整体再焊接，这样可以在钢结构焊接时减少变形。而对于截面形状对称、焊缝布置均匀的钢结构件，可对称焊接施工。
对于钢结构中的长焊缝，在可能的情况下将连续焊改成分段焊，并适当地改变焊接方向，可使局部焊缝造成的变形适当减少或相互抵消，以减少结构总体变形。
4.2 反变形及刚性固定
焊前将平台钢结构装配成具有与焊接变形方向相反、大小相等的预先反变形，以抵消结构焊后形成的变形。在没有反变形的情况下，利用外加约束来固定构件，限制其焊接变形。例如，采用装焊胎卡具等增加钢结构在焊接时的刚度，以减少变形。
5 缺陷的处理和返修
焊缝内部或表面发现有裂纹时应进行分析，找出原因，制定措施后方可焊补。焊缝内部应用碳弧气刨或砂轮机清除干净，并修磨成便于焊接的凹槽。返修后的焊缝超过2次后应制定可靠的技术措施，并经批准后方可焊补。表面凹坑深度大于板厚10%或超过2mm的焊补前，应用碳弧气刨或砂轮机将凹坑刨成或修磨成便于焊接的凹槽后再焊补。焊补后应用砂轮机将焊补处磨平并认真检查有无微裂。在母材上严禁有电弧擦伤，如有应用砂轮机将擦伤处打磨处理并认真检查有无微裂。
6 结束语
为保证焊缝质量和各连接部位的尺寸精度，合理的焊接工艺是关键，因此就需要制定一套切实可行的施工技术措施对工程进行严格控制，保证焊缝探伤效果好，合格率高。
参考文献
电焊工年度总结篇（8）
1背景
“渤海长青”号是中海油公司一艘已经服役25年的船舶，是一艘FPSO，主要为海上油田提供服务的工程船舶，它没有自己的动力系统，俗称主机系统。主要用于海上开采出来的原油，油水分离和简单的第一次处理，然后用于储存原油，等穿梭油轮来把原油运走，一般能够储存以一个油田10天的产油量，它已经服役了25年，但是船体部分状况良好，所以在和CCS总部协商后，通过这次改造可以继续使用30年。这极大地节约了成本，也是国内第一次尝试。
“长青”号主尺度
总长： 215.62m 型宽：31.00m
型深：17.60m 设 计 吃 水：10.70m
肋距：FR0至22、FR246至船艏为600mm、FR222至FR246为750mm，其余为825mm。
这次工程主要分为：船体结构重新计算，腐蚀钢板的换新和纵向结构加强；防腐部分包括防腐锌块的重新安装以及舱室特涂和船体油漆换新；生活区舾装；管系全部换新，新加管系；还有部分机械维修，和它上层原油预处理系统的恢复使用。本文主要讨论钢结构、防腐和舾装。
2项目过程
2.1 钢结构
钢结构的第一部分为对老的钢结构的评估，在关键的0.4L区域对老的钢板取样，做化学分析、拉力试验、冲击试验，来证明老的钢板现在还是符合结构强度需求的。
然后按照测厚结果决定了主甲板和外板的换板区域，对于三角板加强筋等换新这里不做展开，由于是换新而不是新的分段构造，所以施工工艺和新造船有所不同，下面是主甲板施工工艺：
(一)主尺度
总长： 215.62m 型宽：31.00m
型深：17.60m 设 计 吃 水：10.70m
肋距：FR0至22、FR246至船艏为600mm、FR222至FR246为750mm，其余为825mm。
(二)引用标准
1.CB3802――1997船体焊缝表面质量检验要求
2.Q/GHJ51―001―94钢质船体外板、主甲板割换及焊接工艺
3.CB*257――1988钢质海船船体密性试验方法
4.CB/T3579―3587―94船体修理技术标准
5.CB/T3190―1997船体焊接结构坡口型式及尺寸标准
6.2006年钢质海船入级与建造规范（以下简称“规范”）
(三)割换范围
本船为单底单壳海上浮式生产储卸油装置（FPSO），船体结构为纵骨架式。现需在主甲板更换部分甲板。
(四)材料要求
所采用的钢材、焊接材料均应由中国船级社认可并盖有该社标志。
1.所有钢板均为CCSB板，板厚为14mm、16mm及20mm。
2.焊材选用E4303（J422）、E5015（J507）手工焊焊条，HTY-51B二氧化碳气体保护焊焊丝。
(五)施工步骤
1.板材拼接
由于板材宽度不一致，部分甲板板需在平台上拼接，使用衬垫CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面。
2.甲板割换
①此次换板采用分区割换，即先割换A区，后割换B区，C区最后割换。
②拆除割换部位妨碍施工的其他设备，编号并做好记录以便装回。对于上部模块的支撑，则按照图1处理。
③焊接时先焊板开坡口一面的对接缝，再焊甲板与骨架的角接缝。焊接对接缝时先焊横向端接缝，后焊纵向接缝。
(六)技术要求
1.装配要求
①根据板的大小和排板图，留20~50mm加工装配余量，划好各种标记（肋位、向艏、向中、向上、检验线、轮廓线、余量线等），打上标记，按余量线切割拼接新板。
②按割换范围割除旧板，操作时不应损伤纵骨、横梁及横舱壁；修正割口，并根据焊接方法在甲板上开坡口，坡口角度如图2所示。清除割口的毛刺、氧化物（必须将坡口反面的熔渣及氧化物清除干净，方可贴CO2气体保护焊的陶瓷垫片），矫正骨材。
③吊上新板，对准肋位，使其紧贴骨材，划线，割除新板余量，开坡口（坡口角度和装配间隙见图2）和通焊孔R15~R20，修正割口，清除割口毛刺、氧化物。
④定位焊一般施于坡口的反面(CO2焊则施于坡口正面)，离焊缝的交叉处50mm范围内不得进行定位焊，定位焊的长度约30mm，间距约300~350mm，定位焊所采用的焊接材料应与正式焊缝焊接材料相同。
⑤板缝对接高低偏差：应小于薄的一侧板厚的0.15,且小于2mm。
⑥不同厚度的板对接时，其厚度差大于或等于4mm时应将厚板边缘削斜，削斜的宽度应不小于板厚差的4倍，见图3所示。
⑦装配完毕后交质检员检验是否合格。
2.焊接要求
①焊条应烘干，受潮焊条不得使用。
②进行多层焊时，应将上一道焊接产生的焊渣清除干净后才能进行下一道焊的焊接，前后两道的焊接方向应相反（立焊除外，全部都是由下向上焊），每一层的接头应错开。
③焊条直径的选择
根据工件的板厚及焊接位置按“表一”来选用焊接所需焊条的直径，在满足焊接质量要求的基础上尽可能取大的。
④焊接电流的选择
焊接电流的选择主要根据焊条直径的大小及焊接位置来确定，另外工件的板厚、焊条的类别等因素对它也有影响，如工件的板厚越大，焊接电流也应选择偏大一些。本次施工按“表二”选择焊接电流范围，也可参照生产厂推荐的数值来选用。
⑥焊缝的清洁
将焊缝处表面的油污、水渍、氧化物等清除干净，磨平码脚。
⑦清除焊渣。
⑧板的变形公差
每一肋位的波形高低不得超过4mm, 超差应予矫正。
⑨矫正焊接变形。
（七）检验、试验
1.焊缝外观检验
①焊缝外观检验
焊接表面质量应符合CB3802―97《船体焊缝表面质量检验要求》的规定，即：A.焊缝外形应光顺、均匀，不得有截面突然变化；
B.焊缝侧面角必须小于90°；
C.对接焊缝增高量，下限不得低于钢板表面，上限不得超过下列值：板厚δ>10mm，为4mm；δ≤10mm，为3.5mm；
D.角焊缝焊脚尺寸K0必须大于等于0.8K(K为焊脚)；
E.焊缝表面凹凸，在焊道长度25mm范围内，高低差不得大于2mm；
F.焊道宽度差，100mm范围内不得大于5mm；
G.多道多层焊表面重叠相交处下凹深度不得大于1.5mm；
H.焊缝不得存在裂纹、焊穿、未熔合、夹渣和未填满的弧坑，不允许有高于2mm的淌挂的焊瘤；
I.焊缝表面不允许存在由于熔化金属淌到焊缝以外未熔化的基本金属上的满溢；
J.板的对接焊缝，咬口深度h允许值为：本次割换的板的厚度均大于6mm,连续长度大于100mm的咬口深度允许h≤0.5mm，局部h≤0.8mm；
K.板的对接焊缝及水密焊缝不允许有表面气孔；
L.板正面等暴露的焊缝及其周围不应有明显的飞溅，飞溅金属应全部去除干净。
②焊缝内部质量检验
由检验员根据验船师要求做X光拍片或超声波探伤检验抽查，对不合要求的缺陷应消除（修复）。
2.密性试验
按《钢质海船船体密性试验方法》（CB257-88）进行密性试验，试验前焊缝两面应清理干净，且不得涂油漆、水泥或其它涂料。
主甲板焊缝采用抽真空进行密性试验。在焊缝上喷涂肥皂水，然后对着焊缝放置抽真空箱（真空度保持为0.02MPA），过一段时间后无气泡冒出即为合格，如有气泡冒出，需补焊后重复以上检验步骤，直至合格为止。
货油舱舱壁与主甲板角焊缝采用充气试验，在焊缝上喷涂肥皂水，在试验压力(0.03～0.05 MPA,每个试验舱室应装置压力表2个，安全阀1个)保持15分钟后进行检查，无气泡冒出即为合格，如有气泡冒出，需补焊后重复以上检验步骤，直至合格为止。
（八）安全要求
1. 在施工过程中，施工者必须文明生产，要做到有洞必围，做好安全通道畅通，临水及高空作业必须系好安全带，防止高空坠落，下班把风管拉出舱外；注意防火、防爆、防触电。
2. 遵照《职业健康安全管理体系》操作。
按照工艺要求，在施工中主要是新老板封的对接，对于老板的坡口处理都是难点，为了保证质量，投入了大量的劳动力对老板坡口进行打磨，达到规范要求。
外板的施工工艺基本和主甲板的工艺相同，主要是细节和试验方面有所不同，此处略述。图4-1、2、3是几张施工前的外板和主甲板图，反映出了当时的腐蚀情况。
2.2 防腐
首先我们讨论一下船舶防腐的必要性：
钢铁制成的船舶，长年累月地航行于茫茫大海之中，会不同程度受到各种腐蚀介质的侵蚀，发生不同程度的腐蚀。
腐蚀会对船舶带来很大的损坏，会降低船舶结构的强度。当船舶的钢铁腐蚀到一定程度时，船体的强度会下降到不足以抵御海洋风浪给予船体的巨大冲击，则海难事故便不可避免。当船舶的各种设备腐蚀到一定的程度时，设备不能正常工作与运转，则由此会产生各种各样的，事故，严重时会使船舶在海洋中失去控制，失去自救能力，造成惨祸。因此，删自腐蚀到一定程度时，只得报废，失去其使用价值。
钢铁船舶在海洋中的腐蚀是不可避免的，但其腐蚀的速度则是可以控制的。如果能够控制其腐蚀的速度为原来应该发生的腐蚀速度的1/10，则船舶的寿命将延长为原来的10倍，因此，船舶必须控制其腐蚀速度，也就是说船舶必须防护。
通常，人们将涂料的涂覆称为涂装。为使涂料良好地附着于被涂的表面，则对被涂表面需要进行认真的表面处理。目前，造船界将船舶的涂料涂覆和涂覆前的表面处理的整个工艺方法与过程，以及与此相关的技术上、管理上的全部活动统称为船舶涂装工程。
一、金属腐蚀
金属对于人类的重要性是人所共知的。可以说没有金属就没有现代的人类文明。
当金属与其周围的介质发生了化学反应或电化学反应以后，就会形成金属的化合物，使金属失去原有的光泽、强度、韧性等，金属便受到了破坏，这就是金属腐蚀。许多国家在各自国内腐蚀的调查中，发现由于腐蚀而造成经济损失高达国民经济总产值3％~4％，这是十分惊人的。因此，各国都对腐蚀的研究极为重视，针对腐蚀情况，积极采取各种防护措施，以尽量减少腐蚀造成的损失。
金属腐蚀一般可分为化学腐蚀和电化学腐蚀两大类。
1．化学腐蚀
化学腐蚀是由金属表面与介质发生化学作用而引起的，它的特点是在作用进行过程中没有电流产生。化学腐蚀可分为以下两点：
(1)气体腐蚀
金属在干燥气体中(表面上没有湿气冷凝)发生的腐蚀。气体腐蚀一般是指在高温时金属的腐蚀，例如轧钢时生成的氧化皮、内燃机活塞的烧坏等。
(2)在非电解质溶液中的腐蚀
金属在不导电的液体中发生的腐蚀，例如金属在有机液体(如乙醇、石油等)中的腐蚀。
2．电化学腐蚀
电化学腐蚀是由金属表面与介质发生电化学反应而引起的，在作用过程中有阴极区和阳极区，在金属与介质中有电流流动。电化学作用有时单独造成腐蚀，有时与机械作用、生物作用共同产生腐蚀。电化学腐蚀有大气腐蚀、在电解质溶液中的腐蚀等，其原理如下。
(1)原电池
经过人们的一系列研究，已经确定金属在电解质溶液里所发生的腐蚀，是由于金属表面发 生原电池作用引起的。因此，这一类腐蚀，通常叫做电化学腐蚀。当两种不同的金属放在电解质溶液内，并以导线连接之，我们可以发现导线上有电流通过。这种装置我们称原电池，例如伏特电池(图5)。伏特电池的两个电极一锌板和铜板，在硫酸(H2SO4)溶 液中具有不同的电极电位，因而在它们之间存在着一定的电位差，该电位差导致了电流的产生。
在伏特电池的两极上，分别进行着如下的电极反应：
锌电极上，锌电位较低，失去电子，氧化成为离子进入溶液：
铜电极上，酸中的氢离子接受电子，还原成为氢气逸出：
在伏特电池中可以看到，电极电位较低的锌作为阳极，不断失去电子而成为离子进入溶 液(即不断受到腐蚀)，而电极电位较高的铜，则作为阴极仅起着传递电子的作用，使H+离子 放电成为H2逸出，而铜本身没有发生变化。因此，金属在电解质溶液里，只有当其构成了电池巾的阳极时，才会不断受到腐蚀
图6-1、2、3、4部分本船的船体锌块布置和舱室内锌块布置
2.3 涂装
这次涂装主要分为船体外壳涂装和舱室内涂装，图7-1、2、3、4为换新油漆前的状况：
成品油船的货油舱涂装称为特涂，特涂与普通涂装的区别在于其对涂层的质量要求特别高，这是因为大部分成品油都含有一种强电解质溶液，它使油舱内表面的电化学腐蚀严重，另外许多油舱经常是储油与压载交替进行，压载海水与油品有相互作用，也会造成油舱内壁严重腐蚀。为了确保成品油船的货油舱不被腐蚀必须进行特涂。
特涂的作用：
使涂层化学结构致密，能抵御各种装载对象的溶解、渗透和腐蚀；
使涂层具有优良的耐海水性和耐货物－－海水交替装载的性能，使涂层具有耐热水清洗和耐油品加热的特性
因为这次使用的油漆和原来的不同，所以必须对钢结构表面进行SA2.5级的打砂处理，保证去除原有的油漆，以及保证钢板表面和油漆的粘合度。
2.4 舾装
舾装主要是生活区的所有墙壁还有地板都要换新，其中比较注意的是A60和A0的防火等级，这里结合下列照片和图纸展开论述：
由于完工的照片已经缺失，所以我只能用施工图9-1、2、3来展现这次改造的结果：
这次舾装改造给我最大的感觉就是经过30年的发展，国内的舾装材料更加符合规范，更加的先进，品种也繁多，其中多次召开招标会来确定我们的材料供货商，有国外产品的，有我们国内拥有自主知识产权的，参加整个过程我觉得我对舾装这一块收益良多。
3经验总结
经过这次改造，我也发现了一些问题，现在国内的修船企业还是停留在价格竞争的层面，多是以劳动力来弥补设备的不足，很多先进的设备使用还不多，比如钢结构中老钢板边缘处理还是停留在使用劳动力打磨，但是听对方项目组说，国外一些企业全部用自动切割机或者便携式刨边机，还有就是修船企业还是在质量监控上没有造船企业严格，总是以修船比造船工作环境恶劣为借口放松对质量的要求，在这次改造中多次收到对方项目组和CCS现场验船师的整改通知，很多他们认为理所当然的工艺要求还是发生多次返工现象，所以国内修船厂应该及时地自我改革，用现代造船技术武装自己，用先进的技术来提高自己在国际上的竞争实力，而不是在劳动密集型企业的位置上停止不前，应该追求高附加值的项目，而不是老是用价格来竞争。
参考文献
1．《现代造船技术概论》 叶家玮 华南理工出版社
2．《船舶与海洋工程材料》王广戈 王笃其 陈捷编，上海交通大学出版社
电焊工年度总结篇（9）
对象与方法
抽取的40家电焊作业企业中，造船行业9家，专用设备制造业9家，钢结构制造业8家，机械制造业7家，船舶配件制造业5家，其他行业2家（汽车修理、集装箱修理各1家），检测公司在这些企业正常作业时，分别对其进行了现场采样。
采样对象及时段依据GBZ159-2004《工作场所空气中有毒物质监测的采样规范》进行确定。检测公司选择正常生产的一个工作日进行个体采样，现场采样按GBZ192.1-2007《工作场所空气中粉尘测定第1部分：总粉尘测定标准》的要求进行。采样使用VSS-5型个体采样器，每个样品以2.5 L/min的流量采样120 min，在上午下班前2h和下午上班后各采集一个样品；滤膜均使用AG285梅特勒电子天平进行检测。结果是否超标按GBZ 2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限值第1部分：化学有害因素》判定。全部资料录入Excel2007，使用SPSS13.0统计软件进行t检验分析。
监测结论
检测公司于2009年监测了119名作业人员，其中超标52人，超标率达43.70%；2010年监测130名作业人员，其中超标50人，超标率38.46%；2011监测104名作业人员，其中超标9人，超标率仅为8.65%，为3年最低。
根据3年电焊烟尘个体监测结果，以造船行业超标率为最高，2009年、2010年造船行业电焊烟尘个体监测超标率均超过50%；第二位为钢结构制造行业，2009年、2010年钢结构制造行业电焊烟尘个体监测超标率接近40%；第三位是专用设备制造行业，2009年、2010年专用设备制造行业电焊烟尘个体监测超标率接近30%，见表1。
将电焊烟尘浓度转换成对数后进行比较，结果显示，2009年与2010年间，电焊烟尘浓度主动监测结果无统计学差异（P=0.899），但2011年电焊烟尘浓度主动监测结果较2009年、2010年有明显下降，结果有统计学差异（P﹤0.01），见表2。
将电焊烟尘浓度转换成对数后进行比较，结果显示，2009年与2010年间电焊烟尘浓度主动监测结果无统计学差异（P=0.577），但2011年电焊烟尘浓度主动监测结果较2009年、2010年明显下降，结果有统计学差异（P﹤0.01），见表3。
监测结果引发的思考
电焊工尘肺是长期吸入高浓度的电焊烟尘，而引起的以慢性肺组织纤维增生损害为主的一种尘肺病，也是该区主要职业病之一。2009年监测结果显示，该区造船、钢结构制造及专用设备行业的超标率分别为64.29%、39.13%及39.13%，据检测公司介绍，监测结果不乐观可能与电焊是这些行业的主要生产工艺，且电焊作业量、电焊作业时间较长有关，这也与该区近年来焊工尘肺发病的行业分布基本一致。可见，上述行业电焊作业人员工作环境差，作业场所职业卫生防护不到位、企业职业卫生管理工作落实不到位，这些行业是电焊工尘肺防制的重点行业。
电焊工年度总结篇（10）
中图分类号：TK22 文献标识码：A
前言
锅炉“四管”作为锅炉本体中主要的承压部件，主要包括过热器、再热器、水冷壁和省煤器，此“四管”承担着给水加热，给水蒸发，加热蒸汽过饱和和加热再热蒸汽的功能，一旦发生泄漏，机组不得不停机处理，随着煤炭市场供需紧张，燃烧煤种达不到设计要求，甚至需要进行混煤掺烧等手段降低运营成本，这对“四管”防磨防爆带来新的挑战，因此做好“四管”泄漏的原因分析和预防措施对提高企业利益，提升企业形象，增强企业竞争力意义重大。
“四管”泄漏统计
经过对25家电厂共计86次“四管”泄漏进行统计分析，发现“四管”泄漏中，过热器泄漏占据“四管”泄漏的比重高达55%，如图1所示。依据我司2007年至2013年过热器泄漏统计和云南某同类型6台机组2006年至2013年58次“四管”泄漏统计，总结发现过热器泄漏比重高达55.1%，水冷壁占比29.3%，再热器占比10.3%，省煤器占比5.3%如图2所示。
过热器又分为高温过热器、低温过热器、屏式过热器、包墙过热器（包墙过热器、顶棚过热器和中隔墙过热器），对我司和云南某电厂过热器32次泄漏统计分析，得到图3，由图可知，过热器泄漏中，包墙过热器和高温过热器两项占比高达81%。为“四管”泄漏关注的重点对象。
泄漏原因分析
通过对以上电厂泄漏进行统计分析，并进行原因归类总结，总体可以分为过热、磨损、设计缺陷和焊接质量控制不当四大类。依据泄漏次数占比比重，从重到轻分别为焊接质量控制不当38.6%，磨损28.4%，设计缺陷18.2%，过热14.8%。
如图4所示。对非同类型机组86次泄漏和同类型机组58次泄漏分析，其数据详见表1，可得到如下结论：导致过热器、水冷壁和省煤器泄漏的主要原因在于焊接质量控制不当，导致再热器泄漏的主要原因是磨损，导致高温过热器泄漏的主要原因在于短期过热：
表 1“四管”泄漏原因分析统计
机组类别 失效形式部件名称 过热 磨损 设计 焊接 总计
短期过热 长期过热 飞灰磨损 机械磨损 母材缺陷 焊口/缝缺陷 膨胀不均 附件焊 承压焊口
非同类型机组 屏式过热器 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1
包墙过热器 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1
低温过热器 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1
高温过热器 2 0 1 0 0 0 0 0 0 3
低温再热器 0 0 2 0 0 0 0 1 0 3
高温再热器 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1
省煤器 0 0 1 0 2 2 0 0 1 6
水冷壁 4 0 4 1 0 0 0 3 0 12
总计 7 0 10 1 2 2 0 5 1 28
同类型机组 屏式过热器 1 0 0 4 0 0 0 0 0 5
包墙过热器 0 0 3 0 2 1 1 12 2 21
低温过热器 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1
高温过热器 4 1 1 0 0 0 0 0 0 6
低温再热器 0 0 1 0 1 0 0 3 0 5
高温再热器 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1
省煤器 0 0 0 0 0 1 0 1 1 3
水冷壁 0 0 4 0 3 1 2 7 1 18
总计 5 1 10 4 6 3 3 24 4 60
总计 12 1 20 5 8 5 3 29 5 88
焊接质量控制不当
焊接质量控制不当主要包括承压焊口焊接质量控制不当和附件焊焊接质量控制不当，承压焊口焊接质量控制不当主要包括焊接内部缺陷漏检，母材割伤未发现、用错焊材及防异物措施不到位；附件焊（鳍片密封焊、吊耳焊接及防磨片焊接）质量控制不当主要包括工艺卡制定不合理、损伤母材、焊接熔池过深、焊接电流过大等；
磨损
磨损主要包括飞灰磨损和机械磨损，其中飞灰磨损占主要比重。飞灰磨损主要包括烟气磨损和吹灰器吹损。
短期过热
短期过热的主要原因包括母材质量不达标、超温运行和异物堵塞等。
预防措施
焊接质量控制不当
借鉴焊接工艺评定，编制焊接工艺卡并组织落实；
焊接所使用焊材、母材需进行100%光谱检验，并在焊接结束后进行100%光谱复核，如果焊口数量较多，可进行10%的抽检；
焊接过程中要做好防异物措施，焊前做好防异物进入措施，充氩焊接过程中要采用水溶性纸进行管道密封充氩；
严格按照无损检测相关工艺对承压焊口进行无损检测，对有疑问缺陷更换检测方法进行复检；
附件焊焊缝焊后进行外观检查，不合格进行打磨或补焊处理，外观合格后方可进行无损检测或者磁记忆检测；
焊后严格执行三级验收制度，并对验收焊口进行签字见证，责任落实到人。
磨损
烟气磨损
逢停必进行防磨防爆检查，检查管壁减薄和防磨片服役情况，并进行增加和更换防磨片；
依据管壁减薄情况，检查和消除烟气走廊；
对于磨损量不大，防磨片不好加装的位置，进行防磨热喷涂；
通过风量的调整，控制锅炉负压，从而调整烟气的流速；
通过运行手段，控制火焰中心高度，降低烟气中的粉尘携带量。
吹灰磨损
吹灰前需检查吹灰蒸汽过热度，保证吹灰温度大于230℃且压力大于2MPa,从而消除蒸汽吹灰带水；
加强现场巡检频次，优化蒸汽吹灰方式，减少不必要的吹灰投入；
采用新型吹灰方式（声波吹灰）代替现有的蒸汽吹灰方式；
重点检查吹灰通道和吹灰孔管道的磨损状况，并加装防磨片或进行防磨热喷涂。
短期过热
锅炉用钢原材入库前进行材质复核，检查产品质量证明书，并取样送有资质单位进行理化分析；
防止因氧化皮堵塞或水冷壁结垢而造成传热恶化导致泄漏，运行中每周对汽水品质进行化学监督，受热面金属壁温通过“超温统计”软件进行监控，并落实到运行当班值次；检修过程中，对高温过热器和高温再热器底部弯头进行10%的射线检测，判断氧化皮堆积厚度，对减温器喷头及联箱进行内窥镜检查；防异物措施参照3.1执行。
结束语：
我司采用精益管理思想中分层聚焦的方法，将主要的矛盾集中于一点后进行针对性的预防措施，从而减少了“四管”泄漏的频次，由2012年度的2次降低至2013年度的“零”泄漏。锅炉“四管”安全运行是整个发电厂安全生产的重中之重。防止锅炉“四管”泄漏没有捷径可走，只有不断的摸索总结，举一反三，实实在在地投入人力、物力和精力，采取应修必修、修必修好的态度，才能保证锅炉“四管”设备的安全。
参考文献：
[1]广东电科院及湖南电科院金属监督年会资料，2012.
