生产车间统计员工作篇（1）

2)每月月初员工质量绩效股价恒为1。在本月内，每周员工持股股价随着员工所在工区的出矿质量优劣而浮动。工区出矿质量每超、欠出矿计划品位0．01g/t，该工区员工的绩效股价上、下浮动0．5百分点。员工绩效股价按周浮动，月底结算。若车间的整体出矿品位完成出色，车间将视情况适当上调单股股权价格。

3)工区出矿月平均品位超过计划品位0．5g/t时，车间将以增股的形式为工区参股者派发红利，增股数为个人原始股的2%，但累计不超过个人原始股的5%。股权增股当月兑现，且增股后的股权数自动滚入下月个人基金账户中。

4)若员工日常工作中受到矿部的奖励或考核，则员工的绩效股价根据奖惩金额数而上下浮动，浮动大小由员工的奖惩金额数和员工所持股权数决定。直接从事生产一线的员工、地测采技术人员和生产管理人员，若1年内出现3次违反矿部管理相关规定的情况，取消其投资股。

2系统设计

2．1系统技术方案

采掘车间出矿质量绩效管理系统基于UCML企业级应用框架开发平台研发，利用SQLServer2008管理系统数据库，系统结构采用B/S(浏览器/服务器)结构，充分利用焦家金矿采掘车间现有的网络资源，基于HTML5在客户端能够实时地生成车间人员绩效股价走势图，动态地体现出员工绩效股价的变化，从而激发员工工作的积极性，促进采掘车间生产质量的提高。系统采用的UCML开发平台［4］基于．NET体系，可以直接转换为c#源码，网页应用系统开发全过程均可在该平台上实现。业务开发流程包括:业务的开发和整合、网页报表、工作流、多维分析、门户管理、移动开发和协同管理套件等。SQLServer2008是一个关系数据库管理系统，功能非常完备，为商业智能管理和企业数据管理提供了高效、安全和可靠的平台，是一个端到端的、集成的、全面的数据信息解决方案。基于．NET平台的B/S架构模式包括表示层、业务层和数据层3层结构。表示层负责处理用户的输入和输出;业务层负责处理用户提交的请求并向用户返回处理结果;数据层负责实际的数据存储和检索。超文本标记语言———HTML(HyperTextMark-upLanguage，HTML)在目前的网络中应用极为广泛，是网页文档的主要构成语言。基于HTML5在客户端生成图表具有实时更新、离线使用、跨平台使用等优点，绘制出的图表不仅动态美观，而且可以支持多种主流浏览器，实现电脑手机等多种方式的应用。

2．2系统结构设计

焦家金矿采掘车间出矿质量绩效管理系统主要由5个模块组成，包括:基础信息维护、股价/股权变动、生产数据录入、股价实时动态和每月分红结算。模块主要实现如下功能:

1)基础信息维护。主要用于存储和维护车间工区、工种信息和车间全体员工的实时持股信息。系统管理员通过该模块可以直接、综合地查看和管理车间全体员工的持股信息。

2)股价/股权变动。该模块记录和存储了车间员工的所有奖惩信息和投资股买卖信息，同时完成了奖惩/买卖记录的存储和个人股权股价信息实时更改。在车间员工受到矿部奖励或考核的情况下，实现了奖惩信息的存储和责任人绩效股价的实时更新。

3)生产数据录入。用于记录和管理车间各工区的月计划采矿量和月计划出矿品位，以及每月每周各工区的周实际采矿量和周实际出矿品位，实现了月实际采矿量、出矿品位随着周实际数据的录入而自动更新的功能。该模块生成的车间出矿数据汇总表包含了车间和各工区的所有出矿信息，并能实现自动统计分析功能。

4)股价实时动态。主要用于生成车间全体员工的每周股价信息和每日股价信息，同时在客户端自动更新生成近10日的车间/工区每日股价走势图，间接反映了各工区每周的出矿质量和工作绩效，激励员工的工作热情和积极性。

5)每月分红结算。在月末整体绩效考核时，该模块可自动生成车间全体员工的持股信息表，根据每个员工所拥有的股权价值来结算分红，实现了出矿质量股权制的绩效考核。

3系统应用及效果

焦家金矿采掘车间出矿质量绩效管理系统从2014年6月项目实施至2014年8月正式投入运行，至今应用效果良好。车间管理人员通过该系统可以对车间生产信息和员工的绩效考核进行综合地管理，生产信息等基础数据输入系统后，可以自动生成车间各工区员工的每日股价走势。股价走势图通过LED电子屏在车间内部每日更新展示，员工通过浏览LED屏上的股价走势变化即可了解本人所在工区及车间的生产质量波动。系统投入运行后，采掘车间的月平均出矿品位提升了1．8%，月平均生产效益显著提升。系统的实施促进了采掘车间生产质量的提高，减少了车间生产过程中的安全隐患。近3个月来，采掘车间事故发生率为零，车间员工提高了生产质量意识，达到了降本增效的目的。采掘车间出矿质量绩效管理系统自运行以来，动态地体现了员工绩效股价的变化，对车间全体员工起到了有效的激励作用，达到了信息化管理、综合提高车间出矿质量和生产效率的目的。

1)健全和完善了采掘车间的激励－约束管理机制:采掘车间目前绩效考核制度按月实行，员工对生产质量与工作绩效的联系意识较淡薄，每月绩效考核制度对员工工作的激励作用也不是很明显。出矿质量股权激励绩效考核制度的实施，能够有效地激发员工工作的积极性，帮助采掘车间增强内部的凝聚力、向心力和战斗力，利于车间资源的优化配置和长期稳固的发展。

生产车间统计员工作篇（2）

doi ： 10 . 3969 / j . issn . 1673 - 0194 . 2014 . 17. 035

[中图分类号] F270.7；TP315 [文献标识码] A [文章编号] 1673 - 0194（2014）17- 0059- 03

数字化制造是传统的制造业依托高性能计算机、网络等高新技术，实现对产品需求分析、产品设计、零件加工制造、产品质量检验以及整个生命周期的数据信息管理、过程控制[1]。数字化车间可以有效降低生产成本、缩短产品研制周期，解决军工制造企业传统生产模式中的瓶颈问题。

1 对军工特色数字化车间的思考

1.1 数字化车间概述

数字化车间是指以制造资源、生产操作和产品为核心，将数字化的产品设计数据，在现有实际制造系统的数字化现实环境中，对生产过程进行计算机仿真优化的虚拟制造方式[3]。数字化车间将传统车间的生产系统、工艺设计系统、质量信息系统以及其他管理系统信息集成为DNC、ERP、MES系统，形成自动化制造体系， 实现产品的设计、工艺、管理、制造一体化，提高企业生产效率，缩短制造周期，降低生产成本，对企业有非常重要的意义。

1.2 军工生产企业打造数字化车间的必要性

（1）军工企业产品具有批量小、种类多、结构复杂、生产交付节点严格等特点[4]，产品依据车间制造能力进行路线划分、资源配置，产品零件分散到各个车间、工位，这对车间的零件调配、设备使用的灵活性提出了更高要求，车间信息不畅通，就会导致生产计划不能按时完成，生产质量也得不到保证，融入信息化技术可以实现产品、物料、工装、刀具等实时数据采集，相关人员通过终端系统可以掌握产品生产、工装、设备的使用情况。

（2）军工企业接收紧急任务。军工制造车间可能突然接收一些产品的紧急生产任务，在传统的制造模式下只能停止现有的生产任务，打乱了原有的生产计划安排。引入先进的制造信息平台，可以根据现在车间的生产情况及生产设备的占用情况进行分析，及时准确地评估插入任务对其他生产任务的影响，通过对生产工序进行拆分、合并、外协加工等排产调整，优化车间配置资源，在影响原有生产计划最小的情况下完成插入任务。

（3）军工企业产品要求质量具有可追溯性。军工产品零件质量要求具有可追溯性，传统操作方式是将数据人工记录，这种方式耗时且容易出错；引入条码扫描机、触摸屏、视频系统等信息采集方式后，将每件产品每道工序产生唯一条码，只需扫描条码，即可调出零件相关数据，为相关人员提供动态数据，实现零件可追溯性。

（4）军工企业制造资源利用率低。每个产品生产涉及现场操作人员、物料准备、设备准备、刀具准备等，传统制造模式由于信息不够畅通，使部分设备、工装闲置，而另外一些任务排满；通过信息化手段可提高车间现场资源利用率及资源优化配置，管理人员在最短的时间内通过大屏幕、PC终端等显示设备掌握生产现场的情况，以便做出准确的判断，采取有效措施，保证生产任务的顺利完成。

（5）军工企业技术文档管理难度大。车间技术文档、产品文档资料多，且很多为秘密材料，管理难度大，需要引进信息化技术进行管理，实现技术文档资料版本的严格控制及方便工人查询浏览。军工企业传统制造模式已经满足不了需求，亟需引进信息化手段、打造数字化车间来解决矛盾。

2 数字化车间构造

2.1 数字化车间的整体构架

数字化车间是一个庞大的具有信息化特点的制造系统，是基于传统制造业与信息化技术平台建立起来的，其整体框架如图1所示。

2.2 数字化车间的模块分析

数字化车间以MES生产执行系统为核心，充分利用ERP、PDM等平台，依据车间自身特点，搭建系统应用的软硬件平台，实现设计、工艺、制造一体化的数字化生产模式，数字化车间打造基于以下信息化平台。

2.2.1 数字化车间MES系统

数字化车间打造MES系统，改变了制造企业传统的单一信息采集方式，通过动态采集产品在制造过程中设备占用情况、生产进度、完成质量等数据，并对数据进行整合、分析，形成整体解决方案，确保将信息准确、及时地反馈给相关人员，为任务排产、决策提供依据。

2.2.2 数字化车间生产管理平台

生产管理系统如图2所示，生产计划下达到车间后，车间工位生产信息采集系统将工位资源数据反馈给ERP系统，通过物料计划计算后，生产计划员根据将生产任务下达给相关的工艺、设备管理、物料管理人员，相关人员根据任务的优先级进行准备，生产计划员根据生产计划进行派工，系统具有生产过程监视以及生产调度指挥功能。调度系统的高效运作，避免了车间资源的浪费，缩短了型号产品的研制生产周期。

2.2.3 制造资源管理平台

制造资源管理模块流程如图3所示。通过数据库建立资源库将可以管理制造资源如刀具、设备、工装等，工艺人员可以根据需要添加、删减资源库中的内容，也可以及时查找各种工序需要的机床、刀具、量具相关数据以及占用情况，计划员也可通过数据库核算产品制造消耗和占用资源的成本。

2.2.4 物料配管模块

产品生产过程中需要大量物料、工装等，由于车间制造现场空间、资源有限，需对现场物料、配套产品及使用工具等物件进行严格控制管理，建立物料配给管理机制，根据生产计划查询物料需求计划，并及时调整；通过网络终端查询库房库存情况，利用电子标签捡货系统指引快速取货，能够利用条码扫描终端自动记录物料信息，保证了库房物料信息的实时性与准确性。

3 结 论

通过对数字化车间的阐述及对军工企业特点的分析，论述了传统军工企业引进信息化技术打造数字化车间的必要性。数字化车间通过建立MES系统，提高了车间信息交流的畅通性和设备使用的灵活性。通过建立IPT协同设计系统，使得产品研制效率提高，缩短了产品研制周期。通过建立数字化生产管控系统，显现了管控系统对生产计划调整、任务监督、资源调配的便利性；建立物料配管模块，提高了物料、工装、产品管理管控工作的效率；建立质量管理模块，通过先进的检测、记录设备使产品质量可方便快捷追溯。

主要参考文献

[1]吕琳，胡海明.浅谈数字化制造技术[J].机电产品开发与创新， 2009（1）：87-88.

[2]洪建胜.数字化车间环境下的MES应用[J].中国制造业信息化：应用版，2007（9）：51.

生产车间统计员工作篇（3）

随着我国纺织业的发展，许多国内很多纺织企业尽管实现了生产自动化，但也出现了企业管理和生产操作脱节的问题。目前，国内少数纺织企业通过生产管理信息管理自动化改造或实施ERP(企业资源计划)系统等方法，较好的解决了企业管理和生产操作脱节的问题，取得了显著的经济效益。这类解决方案成本普遍较高，市场上实施成本在10万元以下的生产管理自动化改造解决方案极少。本文研制的纺织车间集散型生产管理与监测系统定位于企业上层ERP与底层设备自动控制系统之间，协助企业建立快速反应的、有弹性、精细化的生产管理环境，提高劳动生产率。

1.纺织车间生产管理与监测系统总体方案设计

纺织车间生产管理与监测系统主要由安装于纺织机的纺机生产监控仪与纺织车间管理软件两大部分组成，通过RS-485总线使织布车间的所有织机形成计算机控制与管理网络，并建立相应的生产管理数据库，实现了从制定计划到生产过程监控，再到生产状况的各种统计。

1.1 纺织车间生产管理软件总体设计方案

纺织车间生产管理软件将在Visual Studio 2005平台开发完成，数据库部分采SQL Sever 2005，管理软件通过对数据库进行访问。管理软件包括各类界面操作模块、数据库操作模块、数据通信模块，以及数据统计与分析模块。需要实现纺织车间实时生产数据采集与统计、单台纺织机参数设置、纺织车间员工考勤管理与工作量统计分析以及工资计算、纺织车间员工排班管理、单台纺织机产品与产品统计分析、纺织机维修信息管理与故障率分析、纺织机异常分析等功能。

1.2 纺织车间生产监测仪总体设计方案

纺织车间生产监测仪一方面执行系统管理软件的命令进行相应的控制操作，另一方面，把取得监测数据通过数据通道传送给管理软件，以便工作人员做出相应的操作。监测仪主要用于记录员工在操作纺织机的生产过程产生的数据、产品型号，并根据上位机的要求，将一些重要信息发送到管理软件的数据库中。纺织机生产监控仪在以PIC16F946单片机为核心的硬件平台上开发完成，其硬件电路由数据存储模块、产量检测电路模块、开关机执行电路模块、人机对话电路模块、RS485通信电路模块、产量计算模块组成。

2.纺织机生产监控仪设计

纺织生产监测仪的功能设计：

纺织生产监测仪主要用于记录员工在操作纺织机的生产过程产生的数据、产品型号，并根据管理软件的要求，将一些重要信息发送到管理数据库中。该监测仪的功能可以分为布匹的生产产量计算模块、员工信息和生产数据的设置模块、RS-485数据通信模块和信息存储模块与信息显示，具体功能模块如下：

(1)布匹的生产产量计算模块

布匹的生产产量计算模块由从传感器取到的转轴脉冲数和定时器的定时时间两部分组成。其计数的基本原理是，当转轴的转速一定时，一秒钟脉冲数为定值，一秒钟生产的布匹长度为定值，所以员工生产的产量为每秒钟的产量累加值。

(2)员工信息和生产数据的设置模块

该模块主要完成企业员工在生产时的信息录入并保存，包含以下几个子模块。1)员工号设置：用于设置该机器的使用者，一个员工可以在多台机器上工作，因此一个员工可以在多台机器上设置自己的员工号。2)产品号设置：用于设置工作时的产品型号。3)机台号设置：用于设置机器的工作台号，该号码不可以随便改变，因此在设置机台号时需要同时按下多个按键才能实现。4)机器检修标志设置：设置该机器的检修员工号，并向上位机的管理系统告知该机器正在检修。5)定长设置：用于设置员工必须完成的最低生产产量。

(3)信息存储

该模块主要用于存储设置数据、生产产量和掉电时重要的数据。

(4)RS-485数据通信模块

该数据通信模块的作用是接收上位机数据管理系统发出的命令，并执行相应的操作。该模块应包括以下功能：1)485通信协议编制。2)管理软件命令分析。3)命令执行与发送数据。

(5)人机界面模块

该模块主要由按键和LCD显示组成，该模块应包括以下功能：1)按键识别与处理。2)LCD显示。

生产车间统计员工作篇（4）

作为生产制造型企业，我们从工业生产的特点分析，基本上分为两大方式：离散型与流程型。离散型是指以一个个单独的零部件组成最终产成品的方式。流程型是通过对于一些原材料的加工，使其的形状或化学属性发生变化最终形成新形状或新材料的生产方式。

陕重汽车身厂作为典型的机械制造企业基础生产单位，各车间主要是通过对金属原材料物理形状的改变、组装，成为产品，使其增值。具体特点有：产品结构清晰明确，但结构变化多样；工艺流程简单明了，工艺路线灵活，制造资源协调困难；自动化水平相对较低；生产计划的制订与生产任务的管理任务繁重，刚性生产线要求生产准时化，各方面，包括设备、工艺、物流、安全、生产等各系统工作均要求平稳、有序开展。但现实管理中，我们存在以下几个问题：

1.影响陕重汽车身厂正常生产的因素较多，例如，设备、模具维修不及时，巡检不到位，小隐患造成大故障，影响生产全线停线的现象时有发生，需要统一的信息平台对车间安全、设备、模具、运行等巡检过程中发现的隐患和突发故障进行统一管理，将各类问题通过信息平台及时反馈监管部门或领导。

2.陕重汽车身厂危险源点数752个，危险因素1207类，数目繁多且分布广泛，安全管理难度较大，安全监管不能做到系统化、规范化、周期化。

3.陕重汽车身厂内部信息流通不畅引起各部门工作组织协调性差。各部门因难以获取其他部门工作状态信息，因此在制定本部门工作计划时很少考虑其他部门工作计划及进展。这就需要借助信息系统提供各单位工作计划及执行情况的反馈信息，为统一、协调安排陕重汽车身厂安全、生产、设备、工艺等各项工作提供数据依据，提升陕重汽车身厂工作的整体协同性。

4.陕重汽车身厂模具、设备、工艺、运行部门巡检项目繁多，人工记忆方式造成的缺检漏检现象时有发生。另外，工作人员接收到工作计划时缺乏统一、明细的作业标准。需要有一个可以自动提醒的信息平台，防止遗忘或遗漏，并提供工作执行标准数据作为参考，提升陕重汽车身厂标准化管理水平。

5.员工内化的经验知识难以交流共享，新入职员工无法快速掌握工作技能，可借助信息平台统一管理员工知识经验，将管理和工作经验进行固化。

6.陕重汽车身厂需进一步降低库存资金占用和生产成本，库存结构也需进一步优化。信息平台可实现统一监控库存，优化库存结构，加快资金周转，减少投入的目标。

7.设备、模具等故障数据量大，传统的信息存储方式和人工统计方式费时费力。信息系统则可以辅助人工进行故障统计分析，摸清故障规律，针对性的执行故障防范措施，为预防维修提供科学的数据支撑。

8.陕重汽车身厂驾驶室生产品种较多，BOM结构相对较为复杂，各车间在制品管控存在一定的难度，且生产计划逐层分解及安排存在一定的延后，计划安排出错率、返工率较高，信息系统则可以将装配计划与BOM结合，然后对比库存，设定生产产能，自动进行计划生产，此过程由系统自动进行，无需人为操作，且计划安排精准，真正达到生产过程可控，提升生产效益。

为了能够解决以上基础管理问题，做好并推进基础管理提升，我们以信息化为基础，把现代精益生产、标准化管理思想等进行融合，确定以“开发一套适用于陕重汽车身厂标准化工作的管理信息系统”作为主要实现途径，我们基于企业现存问题与企业信息管理现状，陕重汽车身厂管理相关部门提出如下需求：

1.建立一个从安全管理、设备管理、工装模具管理、运行管理到工艺管理实现全面集成的系统；

2.通过标准化管理，以达到员工知识经验固化与共享的目的。以标准化管理带动生产过程中工作计划控制和优化，生产职能部门以计算机应用软件为支持，改进和优化现有工作方式。

3.实现工作计划智能提醒，对各部门工作计划、进度及完成情况进行有效的跟踪和控制，并准确及时反映，做到工作及时开展无遗漏。

4.规范库存管理，增加库存管理的透明度，降低库存成本，控制投入产出，资金占用，从事后分析处理转变为事前预防、过程控制。

5.提升车身厂各系统工作协同性，保证企业范围内各职能单位信息流的畅通，实现信息的集成化与共享化。

6.系统辅助人工分析数据，提供决策支持信息。如在设备故障分析功能中，能提供多角度、全方位的设备故障历史状况查询功能和报表；

7.培养高素质员工队伍的需求。信息化工程的实施，带动企业员工学习和积极应用信息技术，使员工具有较高的技术素养和思想素质，以适应现代化企业的运行方式。

我们主要以“自顶向下”规划，“自底向上”逐步实现的方法来实现和完成陕重汽车身厂标准化管理信息系统整体运作。如下图：

陕重汽车身厂标准化管理信息系统，是在陕重汽车身厂现有软硬件环境和业务需求的基础上研究设计出软件系统，用来“收集、传输、加工、储存、更新和维护”全厂的生产、安全、设备、模具等管理信息，并且进行整理分析、加工处理，提供给生产、安全、设备等管理人员和技术人员，以便进行正确的决策，不断提高企业的生产管理水平和经济效益。

通过引入信息化的方式，我们推进了基层管理逐步向标准化程度迈进，提高了各基层管理模块的利用率，其次，建立了辅助数据库，拒绝数据重复输入。生产管理是陕重汽车身厂管理的核心领域，所涉及的标准和规程众多，而陕重汽车身厂的标准化管理基础比较薄弱，实现标准化与信息化同步。

结合自身业务建立标准化体系。陕重汽车身厂应结合自身的业务特点，在生产过程的设备管理、运行管理及安全管理等各项工作中，形成管理标准、技术标准和工作标准，建立标准化体系。在此基础上建立一套完整的工作平台和信息技术平台，把标准化内容展现在这些平台上，从而构建数据统一、响应及时、信息流畅、处理闭环的信息系统。在这个过程中，以规范标准为准则，流程平台为载体，实现基础数据信息管理、工作流程管理、报表管理、高级分析与统计等生产相关业务的全过程管理。

通过信息技术的应用，为陕重汽车身厂管理标准化、协同办公、业务流程规范和学习型组织的建立提供了先进的工具手段，提升了工作效率。

1.提高了标准化管理水平。目前本系统己经在陕重汽车身厂内的各级标准化管理部门使用，通过信息系统前期的基础准备工作，纠正了以前许多不规范的基础数据，如以前生产部门的生产计划有多个，冲压车间有冲压计划、装焊车间有装焊计划、涂装车间有涂装计划，通过系统整合了各种计划，统一为一个计划指导下的生产模式。安全监管内容标准统一，检查过程有记录、处理有结果、从而做到安全工作的标准化，安全检查工作无真空、整改隐患无漏洞、整改信息反馈及时。工作计划智能提示，大大减少了查询的次数，又使巡检工作无遗漏。并且通过系统可随时查询各项工作计划及完成情况，做到了工作执行过程的实时反馈。

2.规范了管理流程。以前管理模式下的管理比较混乱，人们都是靠经验在管理，任何一个人离开都会对整个生产造成影响。通过信息化建设，技术部门的技术文件及故障排除方法都记录到系统当中，为工作人员提供知识经验交流平台，达到了管理经验固化的目的，同时管理也更加细化。如模具管理员对模具故障历史数据进行分析后，通过不断调整周期和冲裁频次上限两个参数来优化检修计划，使模具检修工作计划更科学。涂装机器人、前处理故障专项管理，使涂装设备故障管理工作重点突出，更具针对性。由于所有的流程在系统中走，所有的数据存在系统数据库中，把原来靠人的经验的工作方式变的更加合理化、透明化，因此不会因为人员的流失造成对整个生产的影响。

3.消除了部门之间的重复劳动。原来的工作方式下，许多数据不同的部门需要进行大量的重复劳动，浪费了许多人力物力，而各部门之间信息沟通的不及时，使各部门数据又不一致，造成了管理的混乱，同时也做了很多重复性的工作。繁多的数据整理与统计工作既费时又费力，通过标准化信息系统可以辅助人工统计故障数据并提供图表辅助分析，大大有助于对信息的综合利用，为相关工作提供了决策依据。各生产部门系统管理人员可以按照各自权限查询、修改、维护系统数据资料，保证了数据时时更新，提高了数据的准确性。同时也免除了各部门分别整理相同数据的重复劳动，大大减轻了管理人员的工作量。

生产车间统计员工作篇（5）

中型电机制造企业属于典型的离散型制造行业，其原材料、委外件的采购费用占整个产品生产成本的70％左右。为了提升企业的经营效益，必须借助信息化手段，改进物料管理方式，把传统的生产领料模式改变为物料配送模式。由物料配送中心依据ERP中生产作业计划和物料需求计划，将生产车间所需的物料在规定的时间配送到指定的工序，从而保证生产的均衡性和连续性，最终提高生产效率，有效降低库存和在制品的资金占用。

本文介绍了永济新时速电机电器有限责任公司基于ERP系统建立的高效的物料配送体系。

永济新时速电机电器有限责任公司(简称永济电机公司)创建于1969年，隶属于国有大型骨干企业中国北车股份公司，是我国最大的机车车辆牵引电传动装置设计制造基地，主要从事铁路机车车辆、城市轨道交通车辆、铁路起重机械、各类机电设备及部件的设计、制造和销售。目前公司已形成年产各类电机10000台、变流装置1000台套的制造能力。在我国铁路前五次大提速中，公司提供了96％以上的内燃机车电机和78％以上的电控装置。2007年第六次铁路大提速的主型车――“和谐”型高速动车组、大功率交流传动电力机车也装配了该公司技术引进的变流器和电机产品。目前，永济电机产品已占据我国铁路大功率机车70％的市场份额。

传统生产领料模式的弊端

对于离散型制造企业，现有的物料管理是按照以下模式进行的。

1、生产计划部门下发生产作业计划；

2、物料采购部门按照工艺定额，考虑消耗和库存等因素制定采购计划；

3、采购入库；

4、车间填写领料单，经过会计审核后领料；

5、物料放入车间库房；

6、车间根据需要由库房转入生产工序。

从以上程序中可以发现，传统生产领料模式存在如下问题：

1、生产作业计划受到设备、人员、物料等因素的影响，经常会处于动态调整，影响到物料供应的准确性和时效性；

2、与物料有关的计划人员、采购人员、管库人员、车间材料员等职能人员之间信息不对称，也容易造成物料短缺、物料积压、供应不及时等问题；

3、物料需求计划是根据定额、订单、期量标准等因素产生的，当新产品的工艺频繁调整时，容易造成生产短缺或库存积压浪费；

4、多品种、小批量是中型电机制造企业的特点，而且产品的加工工艺链条比较长，物料相互借用现象普遍，增加了管理难度，也很难准确核算出每一种产品的实际成本，造成成本核算和分析统计失真。同时，很难及时发现和解决生产组织环节存在的问题；

5、生产车间建立二级库房，降低了物料综合利用的效果，造成大量的资金占用。

上述物料管理环节存在的诸多问题，都是企业延用计划经济时代的生产组织方式而产生的。虽然经过多年的努力，企业参与市场经济的能力有所增强，但企业的生产组织、物料管理、成本核算等还存在较大差距。因此，要增强企业的市场竞争力，必须借助信息化手段进行管理创新。

ERP框架下物料管理流程的设计

永济电机公司从2005年开始实施用友ERP系统，目前已建成了包括采购、库存、销售、存货、应收应付、总账、物料清单、需求规划、生产订单、生产限额领料、成本核算、物料配送、产品报价、PLM接口等功能于一体的信息化系统。ERP系统结构如图1所示。

物料管理是ERP系统的核心主线，物料的计划、采购、消耗都在ERP的体系中进行严格的监控，具体表现为：

1、物料计划的确定：根据MRP的理论，产品研发部门进行产品设计和工艺设计后，形成BOM(物料清单)。生产部门依据销售部门签订的销售订单和制定的销售预测制定生产计划，并且在ERP系统中进行BRP计算，结合BOM数据分解出物料需求计划和半成品生产计划。

2、采购计划的确定：生产部门将ERP计算后得出的物料需求计划进行汇总，根据仓储、消耗、在制等信息，编制物料采购计划。

3、物料采购：采购部门根据物料采购计划，下达采购订单，到货后由管库员进行验收入库。

4、物料配送：ERP理论中物料由配送人员按照车间作业计划的需求时间、数量、地点直接送到车间工位。这是一种理论的模式，目前国内的企业中只有部分装配型企业能够达到这样的生产管理水平，大多数制造型企业生产环节链路很长，且计划变更频繁，无法推进这样的应用模式。

永济电机公司在物料配送实施中，充分考虑企业实际，将ERP中直接按照生产计划配送的方式改为车间按照生产作业计划进行批量请料，确定需求数量、时间、工位，请料信息通过网络自动传递到物料配送中心。

物料配送的实施方案

根据永济电机公司的实际情况，确定了物料配送的目标，即：依据生产作业计划，在规定的时间，把所需物料运送到指定的工位，并办理相应的交接手续，达到高效有序的物流管理。经过一年多的不断完善，现已成功地在电机组装车间应用推广。物料配送流程见图2。

为保障物料配送的正常进行，永济电机公司主要采取了以下措施：

1、在ERP中，增加物料配送功能，将生产作业计划、物料需求计划、采购计划、配送计划、接收检查集成在一个软件框架下。

2、规范物料配送中心和生产车间的定置管理，设置货架货位管理区、配送准备区、待验区、待处理区、接收区等。

3、修改并完善了标准的分类编码体系。整个编码体系贯穿于ERP和PLM系统中，杜绝了一物多码和多物一码现象。

4、成立制造BOM数据管理中心，强化对基础数据的管理。同时制定PLM数据转换标准文件，设计开发接口程序，实现数据从PLM到ERP系统的无缝转换。

5、优化成本核算方式，将原有的领料出库后物料记入生产车间成本，改变为配送到车间工位后再计入车间成本。

6、建立配送体系的支撑文件，规定了职责分工、工作程序及考核细则，对与配送有关的车间物料调度、车间会计、物料配送中心的管库员和物料配送员等职能人员编制了作业指导书。

应用效果

1、管理人员在统一的信息系统框架下，依据生产计划和BRP(BOM需求计划)计算有关物料信息，有关人员通过看板式管理能够及时掌握信息动态，避免出现信息不对称现象。

2、由于物料的采购、入库、配送到生产现场的整个过程是有序进行的，所以不会造成库房和生产车间物料堆积或缺料停工现象，降低了资金的占用，并且优化生产现场的工艺布局。

生产车间统计员工作篇（6）

1前言

目前成本核算以选煤厂作为成本中心，直接将选煤厂作为成本归集对象归集生产成本和制造费用，反映不出不同生产方式下的成本情况，也看不出同一生产方式、不同生产方式下生产的不同种类商品煤的成本信息，无法确定最优的生产方式，也看不出来哪种方式生产哪类产品效益最好，不能准确地给管理层的经营决策提供可靠支持。基于此，从财务管理的角度出发，实施作业成本法，从每个作业点上寻找影响成本变化的根源，以期实现以最低的成本获取最大利益的效果。

2作业成本法实施过程

按照作业成本法理论，通过对各选煤厂生产组织和系统运行过程的梳理，决定根据选煤厂生产组织特点，以生产方式作为作业中心，将选煤厂的商品煤生产过程按照工艺及实际区域划分为若干个作业点，并按照一定的归集和分配原则将选煤厂生产成本归集至各作业点。通过作业点成本的组合计算规则，计算出不同生产方式下选煤厂的产品成本。

2.1生产成本分配

2.1.1作业点划分

各选煤厂正常生产时生产方式基本分为块煤入洗和末煤入洗两种生产方式，以某选煤厂为例，当末煤不入洗，只运行块煤系统时，可将系统划分为原煤系统、筛分破碎系统、块煤洗选系统、块煤煤泥水处理系统、上仓系统及装车系统六个作业点;当末煤入洗时，同时运行块煤系统和末煤系统，可将系统划分为原煤系统、筛分破碎系统、块煤洗选系统、末煤洗选系统、末煤煤泥水处理系统、上仓系统及装车系统7个作业点。采用不同的生产方式，确定不同的作业中心，归集各作业点成本，计算出不同作业中心对应的产品成本。作业点的划分是作业成本法的重要环节，选煤厂在进行作业点划分时，参照现场生产及系统实际情况的同时，必须考虑到后期进行成本分配时，各数据统计是否能真实地反映每个作业点的实际情况，因此必须慎重考虑此环节。

2.1.2成本分类

选煤厂完全成本可分为可控成本、固定成本两大类，其中可控项目主要包括材料费、修理费、电费、生产用费、七项费用(办公费、会议会)等、其他费用(日常绿化费、劳保费用、物料消耗等);固定成本包括人工成本、内部专业化服务费、外部专业化服务费、税费、折旧费、摊销费用，两大类成本基本包含了选煤厂日常生产工作中的所有成本项目。

2.1.3成本归集、分配

选煤厂的各项成本费用必须按照一定的规则和分配原则归集至各作业点。其中归集、分配原则是根据各作业点的过煤量、设备台套数、工艺复杂程度等多方面因素进行制定的。第一，材料费归集。材料出入库严格执行单据审批制度，所有领用物资必须详细注明其型号及用途，由库管员负责对出库材料根据出库单记载的作业点设备进行统计分类，由物资管理员负责使用机电信息管理系统将具体材料消耗对应至各具体设备，最终按照该设备所属作业点进行材料费的分配工作。比如选煤车间领用159*600托辊1个，对应设备为201胶带机属于原煤系统作业点，159*600托辊出库单价为318元，故此车间领料发生的318元费用划分在原煤系统内。第二，电费归集。每日由调度室负责进行各作业点单日用电量统计，并按照每度电的价格进行电费计算，计算出各作业点的月度电费消耗，形成电费消耗基础表单，最后由经营核算部门完成最终的成本归集汇总工作。第三，人工成本归集。按照选煤厂人员结构及中心管理体制，将人员分为直接生产人员、厂部管理人员、中心机关及共享中心人员。其中厂部管理人员、中心机关和共享中心人员根据人员工作性质以及在日常运营过程中所起的作用，划分为支持型人员和维持型人员。如:厂长、书记、综合主管、政工干事、经营核算员属支持型人员，他们的分摊规则是按照各系统设备台套数50%+系统对应员工数量在总人数中所占比重50%分配。机械、电气检修人员属于维持型人员，其中机械检修人员分摊规则是按各系统检修人数做权重而电气检修人员是按各系统(变配电设备数量+五小电器数量)做权重。中心本部机关人员属支持型人员，费用直接归集，按商品煤量分配。第四，修理费。修理费分配可根据外委修理项目的实际发生点直接划归到各作业点，如果外委修理项目属于共有项目，则按照设备台套数权重进行作业点分配。第五，水费。根据提前安装的计量器具，每月作业点所安装的水表进行计量并统计用水量，按照水费单价，真实计算出各作业点水费。第六，七项费用(办公费、会议会等)。此项费用与人有关，分摊时根据每个作业点对应员工数量进行分配。第七，资产、税费、摊销费用的归集。按资产对应的作业点直接归集。

2.2煤量统计及分配

成本分配计算过程中，有部分费用的分配是根据各作业点的过煤量进行计算的，因此在计算成本之前必须先对各作业点的原煤及商品煤过煤量进行统计。

2.2.1皮带秤的安装

根据作业点的划分情况，选择在代表每个作业点最关键的胶带机上加装皮带秤，并进行精确校正。通过编辑程序，在调度室集控画面显示各胶带机皮带秤的瞬时过煤量、单日累计量及月度累计量，此部分数据可能与实际数据产生偏差，可通过月底的外运量等准确数据进行校正，尽量使各作业点的过煤量更加真实。

2.2.2煤量分配计算

煤量的分配计算关系到最终商品煤的吨煤成本以及部分费用的分配比例，因此数据必须真实有效，否则将使计算结果产生较大误差。统计时可按每个作业点关键胶带机皮带称过煤量进行分配。

2.3成本计算及分析

2.3.1成本计算

将成本费用及煤量按照各作业点分配原则进行分配后，便可计算出各作业点的总成本及各作业点的过煤量，将生产某种商品煤各作业点的成本进行计算，便可得出该商品煤的吨煤成本。商品煤吨煤成本计算原则是成本随着煤走，进入下一环节按照该环节的煤量(产生最终产品的煤量)所占的比重将代入该环节的成本费用进行分配，然后再进入下一环节，最终将成本费用分配到产品上即可。

2.3.2成本分析

第一，成本结构分析。选煤厂成本包括直接生产成本和厂部管理成本，通过作业成本法的运行，分析不同的作业环节作业成本消耗不同对最终商品煤利润总额的影响，从而找到其中的规律和管理的侧重点，以某选煤厂为例，直接成本包括原煤系统、筛分破碎系统、块煤洗选系统、末煤洗选系统、末煤煤泥水处理系统、上仓系统及装车系统7个作业点成本，通过一年的作业成本结构表数据分析，影响洗选加工成本的主要因素是直接生产成本，占到总成本的80%左右。把直接生产成本划分到7个作业点中，块煤系统、末煤系统和煤泥水系统作业点直接生产成本之和约占总直接生产成本的60%以上，所以在实际生产中控制好块煤系统、末煤系统和煤泥水系统的作业成本消耗是关键，故在作业成本法指导下，我们可以对成本消耗的重点作业点进行加强管控。传统的管控方法只针对结果进行分析总结，但在日常消耗过程中，当某一项成本出现异常波动时，无法及时发现并进行分析解决，导致经营管理缺乏过程管控、成本管控针对性不强、不准确、找不到规律的弊端，造成选煤厂管理水平提升不明显。利用作业法就可以强化经营管理的过程管控、针对性成本管控。如果某月厂部管理成本升高，通过作业成本法就可追踪溯源，查看究竟是支持型成本高还是维持型成本高，如果是维持型成本高，考虑是否因为机电维修更换大型配件导致，除此之外，也可能是由于设备维护不到位造成的材料损耗增加，只要找到原因，就可以针对性管控，这也是选煤厂通过作业成本法对运营管理开拓的新角度。通过作业成本法的实施，可以指导厂部管理人员和生产人员如何有效地组织生产，如何对选煤厂直接生产成本和辅助成本进行管控，最终提高成本管控水平。第二，利润、边际贡献计算。边际贡献是指销售收入减去变动成本后的余额。边际贡献是运用盈亏平衡分析原理，进行产品生产决策的一个十分重要指标。根据相关销售数据可以对商品煤进行销售收入、利润计算，销售收入减去转运环节、销售环节、原煤生产环节、选煤厂运行过程中的变动成本，便可得到边际贡献，此值越大，说明为企业盈利所作贡献越大。边际贡献指标的计算，可以为公司确定整体运营方案以及确定商品煤售价提供决策支持。

2.4考核管理

通过作业成本法的实施，可计算出选煤厂各作业点的费用支出情况，更加清晰地掌握选煤厂成本管控环节，部分作业环节的成本指标更加明确，通过对各项运营指标的数据分析可以形成一套依托选煤厂作业成本法的经营考核体系，将部分指标由厂部分解至车间，车间分解至班组，班组落实到个人，形成“横到边，纵到底”的管理模式。

2.4.1材料费考核

经过一段时期的数据积累及经验值，可得出各个作业点的材料消耗指标，将此指标下达各车间进行考核。月度根据调度室统计的每个作业点的过煤量及每个作业点消耗材料总费用计算出吨煤消耗金额。下月初对上月各车间材料领用情况进行统计、分析，对各车间指标完成情况进行考核，兑现奖罚，材料消耗得到了良好的管控。考核时只针对每个作业点内设备的易损件及日常消耗品，大型部件及金额较大的备件根据实际情况按照厂部制定的核减办法给予核减，比如设备在正常周期更换的大型部件给予核减，但由于设备巡视检查及检修维护不到位发生的费用由车间自行承担。

2.4.2电费考核

通过调度室对每天每班的用电量进行统计，计算出每日的吨煤电耗，然后根据每日的吨煤耗电量对各车间进行考核。考核的同时，将每日各车间的用电量在每周早调度会上进行用电趋势通报分析，对电耗出现较大波动的作业点及时查找原因并调整相应的生产工艺及设备参数，第一时间发现问题并解决问题，最大限度地减少电能浪费。

2.4.3生产效率考核

生产效率的提高是成本控制的重要环节，因此在落实作业成本法的相关指标考核时，将生产效率考核作为一项重要指标。某选煤厂以95%的生产效率为考核基准，对生产车间的生产效率进行单班考核。每班由调度员负责对现场生产组织过程中出现的影响生产效率的问题进行统计，按照原煤处理量及系统运行时间计算生产效率，对出现的责任性保护动作及其他影响系统正常运行的问题进行考核。要求车间对班组进行考核，班组要将责任落实到个人。考核内容包含值班检修人员是否能在规定时间内达到现场进行故障处理，现场岗位人员对故障的处理时间等，以此方式全面提升员工参与生产效率提升工作的积极性。

2.4.4装车效率考核

装车效率考核包括装车时间、装车节数两方面考核。带班人员、装车员的工资和月度装车效率挂钩，有效调动了装车员装车速度管控、火车速度管控的积极性，装车员装车质量也明显提升，不能出现堆煤、撒煤等影响装车效率问题。装车时间有效缩短，自然会带来装车效率高、装车节数多、装车质量提高、设备故障率低、吨煤电耗低等管理指标的提升。

3作业成本法的实施效果

通过分析不同商品煤种生产方式下及同种生产方式下不同作业环节的成本的方式在选煤厂实施作业成本法，排查影响成本的关键驱动因素，将成本管控、绩效改善、流程优化、价值再造等方面有机融合。形成一套适合选煤厂实施的切实有效的成本管控体系，实现洗选成本的最低化。以某选煤厂为例:2015年年初开始实施作业成本法，厂部在成本管控方面将生产效率提升作为主要控制措施，通过落实相应生产效率考核方案，生产效率得到显著提高，2015年平均生产效率为95.41%，2016年生产效率提升至98.72%，提高3.31%。生产效率的提高直接导致生产系统的电量消耗大幅降低，通过使用智能电表对各作业点的电量消耗统计进行数据分析可知，处理等量末原煤时，末煤三套系统同时运行时电耗低于两套系统，选煤厂根据原煤煤质变化情况合理调整系统运行方式，并改造设备启停方式，最大限度控制电能消耗，每年可节余电费100多万元。通过加强员工对各作业点材料消耗规律的重视，使材料考核指标做到从源头控制，最终实现材料消耗降低。2015年材料费比上年同期节余0.35元/吨，降幅为8.87%。除了降本增效外，还加强了对各级管理人员考核，考核结果进行业务排名，调动管理人员的工作积极性，按照职责分工对各自分管业务中关键考核指标制定行之有效的措施，管理人员在工作时对工作任务更加明确。通过对考核指标的分解，管理人员能够充分意识到对指标控制的重要性，能够做到“人人头上有指标、项项指标有人管”。当某项消耗发生结余时，会有相应的奖励机制，因此管理人员对于指标控制的责任意识更强，主动性更高，达到了指标分解、压力传导的实际效果。

4结论

利用作业成本法，可以实现对最终产品的吨煤成本计算，进而可以算出选煤厂利润总额、边际贡献。通过优化产品的结构，影响商品煤的成本，实现利润最大化。持续开展作业成本法，建立配套的激励机制，通过细化生产环节作业点，将成本指标落实到每一个人，每个参与生产的个人都能对最终的生产成本产生影响，突出个人在成本管控环节中的重要性，借此引导全员树立再节约的意识并切身参与到成本发生与控制的过程之中，通过微观的作业点分析找出影响成本变动的因素，降低每个成本对象点的消耗，进而起到降本增效的目的。未来要将作业成本法从选煤厂经营管理层次上升一个台阶，结合商品煤生产和销售两个环节博弈于最大利润点的规律，对整个洗选加工产品结构进行调整，对调度—生产—销售一条线流程进行内在和外在的改善，最终达到提高企业效益的目的。

参考文献:

生产车间统计员工作篇（7）

新时期信息技术被广泛应用于各个领域，由此衍生出一系列现代科学技术，数据库技术就是其中之一。在计算机系统的科学运转下，将数据库技术运用于车间管理，通过利用计算机内部软件系统等能够实现对车间数据的系统化管理，确保数据的准确度与精确性，防止手工管理失误造成的数据遗漏现象，能够有效提进行车间管理。

1.系统需求分析与方案确定

拥有车间的企业通常都属于生产型企业，拥有固定的机床设备，众多数额的流水线生产工作人员，以及相当繁杂的生产系统。能否达到对车间的科学有效管理，直接影响着整个企业的生产经营效益，特别是一些大型生产企业，车间管理任务更为重要，需一套科学的数据库系统来实现对车间的有效管理。数据库系统要本着下面的原则来进行设计：

（1）要充分使用自身已有的硬件系统与软件系统，并积极探究出一套科学的管理系统研发策略，实现对自身所持有的资源的有效利用，以此来保证所研发系统的质量。

（2）要根据车间制度规范来设计系统，确保系统能够被简捷、方便又安全地操作，即使是普通工人也容易学会。可以全面客观地展现出各个车间机床负责人的各项信息以及生产状况等等。能为资料信息的出入提供便利查询，同时能够将统计结果通过图文并茂的形式展现出来，为日后的管理工作提供依据。

（3）整个的数据库建议使用C/S结构系统，通过这一系统结构来提高多种数据信息服务，例如：逻辑表达、用户信息显示等等，利用服务器来进行数据信息的提供。要尽一切努力做好对系统数据的细致分析等等。只有这样才能切实完善车间系统，通过启动Brower/server访问的方法来对具有一定危险性的信息进行防范，维护系统运行的安全。

（4）为了能够确保系统多项功能可以被更加便捷地组合或更改，可以对系统运行程序进行模块化设计，也为日后其他技术人员进行系统的维修与保养、甚至更新升级提供便利。

本文所涉及的数据库系统大体可以划分成：两大区域与七个大模块，其中的两大区域具体为：第一，数据输入区域；第二，数据输出区域。数据输入部分涵盖工作人员基本信息、生产信息、数据库管理等等。数据输出部分则主要倾向于数据的查阅总结、数据表格的打印以及联机服务等等。通过这两部分的有机配合能够确保数据库系统所应用的企业的车间得到有效管理与控制，实现车间内各项工作的合理有序开展，以此确保人员被科学地安排与调动，将车间人员进行科学有效的分配，实现其作用与功能的有效发挥。所形成的七大模块图如下所示：

2.科学优选车间管理系统开发工具

在对数据库系统进行设计时，需要充分了解企业自身的具体情况，从所配备的技术设备水平、以及数据库系统的软件、硬件条件状况等等都要进行深入分析与理解，进而选择适合自身的优良数据库管理系统，本文以Microsoft Access 2000为后台数据库，以此展开对数据库系统的设计。

之所以选择这一数据库系统作为后台支撑，主要原因在于：第一，车间管理的大部分工作体现为数据的存储，然后对所存储的数据加以分析和处理；第二，所采用的这一数据库系统具有很强的伸缩性、延展性，性能较高。这一系统就是针对于员工分散式布局而设计的。内部安装了功能强大的管理工具，能够对数据的有效复制，系统结构具有开放性特征，为信息的解决提供了一个科学有效的平台服务。更重要的是，同其他window数据库系统相比，这一数据库系统具有非常明显的优势特征，那就是能够与底层操作系统进行集成合作。

3.具体的程序设计方法

因为程序设计是一个涉及多个模块、多个系统的操作过程，无法进行一一分析阐述，此处将查询统计程序设计单独提出，进行具体的分析、探究，通过运用SQL语句作为程序设计的语言。

下面通过具体的实例来分析程序的设计过程：

对车间内某名工作人员在前半年的一切工作记录进行统计查询，面对这一查询工作，系统会主动供应两类统计方法。第一，根据类型展开统计查询；第二，根据对象进行统计。运用第一种方法能够查询出此员工前半年总的工作时间数、生产单位零件所用的时间，从而统计出其工作效率。具体的程序语言如下所示：

SELECT job.job_types AS 加工类型，Sum（job.job_hours） AS 工时FROM （workshop INNER JOiN worker 0N workshop.workshop id=worker.workshop_id）.

INNER JOIN job ONworker.worker_id=job.

worker_id WHERE（（（（job.job_time）Between.

#1/1/2006#And#6/31/2006#））AND（（worker.worker name）=“WORKERNAME”）） GROUP BY Job.Job-type

通过第二类方法也就是对象查询法进行统计查询则是通过对企业进行分类，来分别算出生产同样的零件，同一个员工在一、二、三企业分别都需要多少时间，并最后算出总的时间数量，具体的程序语言如下所示：

SELECT 一厂”AS单位名称，sum（job.job—）AS工时FROM （（workshop INNER JOIN workerON.

workshop.workshop_id=worker workshop_id） INNER JOIN job ON worker.worker_id=job.worker_id） INNER JOIN jobl ON job.job_id=job1.

Job-id WHERE （（（job1.foctory） like %一厂% ） AND （（job.

iobtime） Between }}1/1/2006# And #6/31/2oo6}}） AND

（（worker.worker_ name）= “WORKERNAME”））

UNION

下面的二厂与三厂的程序语言类似，从中展现了各个企业的管理技术。

通过对这一数据库系统的科学设计与规划，能够切实发挥数据库系统的作用与功效，是对传统的手工信息管理方式的突破，通过数据库系统来对车间各项信息进行全面的规划管理，更新与运用，大大减少了车间管理人员的工作量，有效地确保了工作效率。更重要的是通过数据库系统的操作与维护，能够更加有效地确保数据信息的精准，减少因为人为失误所造成的错误，确保了车间管理工作井然有序的开展。

4.总结

数据库技术在车间管理方面发挥着非常重要的作用，提高了车间数据管理水平，提高了工作效率，减轻了车间管理人员的工作负担，提高了信息的安全性与准确度，是一种非常科学有效的车间管理技术。

【参考文献】

[1]钱力鹏，阎义洲，袁亚玎等.Visual InterDev 6.0网络编辑程技术.北京：人民邮电出版社，2000.

[2]程国栋，冯启明.基于Delphi的数据库应用技术[J].武汉理工大学学报，2002，26（2）：96-99.

生产车间统计员工作篇（8）

引言

为了能够对设备更好的维护以及技术改造，需要建立准确统一的设备档案。这样能够把设备数据保存下来，尤其是在设备维修过程当中很有意义，利用故障分析可以找到有效的防范措施，使维修的成本降低，效率得到十分明显的提高。最主要的是能够保证车间设备正常运行。面对车间生产管理的实际情况，完善设备管理体系，可以令设备高效运转，使发生故障的情况降低，以此达到节约成本，提高生产效率的目的。

1机械加工企业简介

1.1生产过程

利用机械设备对工件性能或者是外形进行有效改变就是机械加工。在生产过程当中，需要把原材料或者是半成品制成产品。其中生产包括了原材料的保存和运输、产品装配与调试等内容[1]。而且当前生产内容相对比较广泛，在现代化企业当中会把生产过程当作是输入和输出的生产系统。

1.2加工工艺过程

机械加工工艺的制定要先确定工件，必须经过的工序是列出工序名称和工艺过程。这被称作工艺路线。工艺过程的总体布局是工艺路线，一般情况下选择表面加工方法，把表面的加工顺序进行确定。需要注意的一点是工艺过程应该遵循一定的原则。

1.3工序

所谓工序便是机械加工工艺过程的组成部分，主要指一个工人或者是一组工人在一个工作点对一个工件连续完成的过程。其中需要注意不能够改变加工对象、设备以及操作者，同时保证加工连续进行是工序的主要特点。

1.4机械加工企业发展相撞

现代机械加工技术发展很快，出现了很多机械加工技术，例如快速成型技术、微型机械加工技术、精密超精密加工技术。这些技术对机械加工企业的发展有很大的帮助，促进了机械加工企业的可持续发展。

2车间设备管理系统构建

设备档案、设备故障与维护、设备检修和运行、设备数据统计以及计量器具管理便是车间设备管理，这些是构建车间设备管理系统最主要的内容[2]。车间设备管理系统的构建对机械加工企业有很大的现实意义，同时也有非常深远的影响，笔者就对当前机械加工企业车间设备管理系统功能进行分析，具体内容如下：

2.1设备档案和维护

设备档案在一般情况下是指依照企业管理的要求以及车间设备的实际情况，建立相对应的档案。而车间设备的维护则是对车间日常情况的维护管理，主要有设备的检点管理、管理、检查管理以及设备保养内容。①车间维护工人要进行点检，要依照设备点检的相关内容制定出点检表；②维修工要按照的制度对设备定期，并且要在表上做好记录；③每一周都要对车间设备进行一次彻底检查，然后根据检查结果要做好记录。设备的生产和维护交接情况要做好，避免出现隐患的情况。

2.2设备故障和检修管理

在进行生产管理的过程当中，要及时发现设备出现故障和事故的情况，并且及时处理，故障发生的情况要通知到相关人员，之后要填写相关记录表。为了可以更好的了解出现事故的原因，应该对现场进行保护，不要破坏现场，以免检查不出来出现故障的原因。而设备的检修管理需要依照计划进行，在对设备检修开始前，应该组织好人员，还要做好备品备件供应，同时也要填写好检修记录表，检修完成之后，要对设备进行验收，并填好相关的验收表。

2.3设备运行和统计

依据设备运行状态和查询条件进行设置，对设备日常生产活动进行查询，给生产计划提供数据支持。而设备的统计主要是指对车间设备数据进行统计，这样形成的统计表可以为统计分析提供可靠、准确的数据。按照设备检修的记录情况能够得到季度或者是年度设备事故统计表。

2.4计量器具管理

计量器具管理包括台账管理和送检管理两方面内容，其账管理包括了建账和报废申请管理，而送检管理包括了送检计划以及送检记录表。

3必要性研究

3.1减少了出现故障的可能性

在机械加工企业车间设备当中，非常容易出现故障，不过车间设备管理系统可以有效减少出现故障的可能。在车间设备管理当中，工作的基本步骤大致有四点，具体内容如下：（1）车间设备出现故障时，可以快速发出故障警报，然后就会以最快的速度生成设备报警记录，依照报警信息的程度，迅速向相关管理人员上报。而且在车间相关人员要按照真实情况，填写故障记录表。相关人员要把表交给设备故障的负责人，让负责人签字。（2）设备管理人员在接到签字之后，做好记录，并且要按照故障的程度派遣相关人员进行检修。（3）要按照检修安排进行检修工作，而且也要填好设备检修记录表，在设备检修完成后，把表交给相关人员。（4）管理人员要依据维修的情况，安排工作的时间。车间设备管理系统构建可以有效减少机械加工企业出现问题的可能性，对机械加工企业发展有很大的帮助。而且这样可以有效的解决故障，使故障带来的损害减到最小，对机械加工企业发展非常有利。

3.2提高工作效率

车间设备管理系统和很多环节都有联系，例如，设备档案管理能够给车间管理的其他管理环节提供台账信息，维护和故障事故管理能够非常有效的给数据统计和运算提供相应的信息。把点检情况分析表给分析出来。还有就是在日常的生产过程当中，企业生产调度和计划管理可以提供车间设备的运行信息和其他相关的信息，这能够在出现故障时向相关人员提供故障的信息和设备检修的数据。而且还能够减少点检的时间，使工作效率有效的提高。根据实际的分析发现车间设备管理系统的实施使车间工作效率提升了30%。

3.3规范车间设备管理的使用

在机械加工企业车间设备管理当中，合理安排和规划是管理工作非常重要的一个环节，规范车间设备管理对车间工作非常有益，就点检管理方面来讲，点检管理工作的流程大致是有生产组组长或则是相关的操作人员担任车间设备的点检员[3]。然后每个班的点检员要严格的按照车间设备的点检内容和标准以及周期进行点检，按照点检的结果，填写相应的点检表；之后，车间设备管理人员应该按照点检表上反应出来的问题，提出相关建议；最后，车间设备相关管理人员按时检查设备点检表，这样就能够有效的促进点检工作，对点检工作的问题起到协调的作用。如果没有一个良好的设备管理系统，那么机械加工企业车间工作就会杂乱无章，对车间正常工作产生较严重的影响。通过与设备管理系统实施之前进行对比，发现管理系统实施之后，点检规范程度提高了40%。综上所述，机械加工企业车间设备管理系统的构建非常重要，对企业发展有很大的影响，所以，一定要积极的构建车间设备管理系统。

4结束语

对车间设备管理起到重要保障作用的是机械加工企业车间设备管理系统设计与实施。在机械加工企业生产车间当中，设备管理系统的构建很有必要，所以，在机械加工企业车间应该构建设备管理系统，这样机械加工企业才可以有良好的技术保障，并且对企业的发展很有益处。总而言之，机械加工企业车间管理系统的构建符合时展的要求，推动了机械加工企业的发展。

参考文献

[1]薛克刚.浅谈机械加工企业车间设备管理系统设计及实现[J].商品与质量：学术观察，2012（3）：65.

[2]关学锋，徐英田，安伟，等.机械加工企业车间设备管理系统设计与实现[J].沈阳理工大学学报，2011，30（1）：61~65.

生产车间统计员工作篇（9）

生产统计员工作职责11.跟踪生产进度、收集、统计生产日报。

2.负责对生产日报的核对，产量计算。

废料分类称重、废料的录入和分析。

生产统计员工作职责21、协助生产主管排生产日计划;

2、跟踪生产进度，收集、统计生产日报;

3、分析生产状况，包括生产效率、品质状况、物料耗用状况等;

4、生产车间工时统计;

5、生产部员工考勤记录;

生产统计员工作职责31.统计车间每日成品生产的数量，今日统计昨日数量，统计完成后将相关数据以微信截图方式发给车间领导。

2.每月25号协助财务部与仓管部一起进行盘库，与财务部、仓管部同事共同做好相关的盘库记录。

3.每月2号将上月日报表打印上交人事行政部。

4.每月2号将上月的月报表打印上交到财务部。

(月报表由日报表自动生成)

5.完成其直属领导安排的其他工作。

生产统计员工作职责41、负责车间操作工作人产量统计和汇总，制作相应统计报表;

2、负责生产日报统计;

3、领导安排的其他事项。

生产统计员工作职责51.按要求做好各种报表，并按时汇总报告。

2.根据生产要求及时领取辅料和生产相关的物料。

3.负责日常生产维护工作(包括生产及其他部门领料和低值领料;不合格品及生产余料退库;每天生产数据汇总分析;周、月材料及在产品盘点及核对;物料闭合、材料分配表;月底车间原材料成本核算等)

4.及时与相关部门取得联系，仔细核对数据，确保数据的真实和统一。

5.做好领导安排的各项工作。

生产统计员工作职责61、负责好本部门的生产任务的统计工作，跟踪工作。

2、负责生产数据收集、汇总、分析。

3、负责部门文件整理、制作、发放管理工作。

4、协调部门主管对生产的各项监控。

5、督导库存管理，督促仓库做好存货管理，做到及时、准确、保证存货质量。

6、准确、及时、系统的完成各种统计报表。

生产统计员工作职责71、收集、统计生产部各个环节的生产数据;

2、生产报表的编制;

3、月底与财务部核对生产数据;

4、与仓管交接数据;

生产车间统计员工作篇（10）

中图分类号：TP29文献标识码：A文章编号：1672-3198（2008）04-0121-01

1 引言

对于制造企业来说，车间是企业的关键生产机构，是企业的物化中心，它不仅是制造计划的具体执行者，也是制造信息的回馈者，更是大量实时制造信息的集散地。生产制造过程是指从原材料投入到成品出产的全过程，实际上是一个输入、转化、输出的过程。生产管理是对产品的生产过程进行计划、组织和控制，用经济的手段制造出质量好、价格低的产品，达到及时满足市场和用户要求的一种管理职能。生产管理包括:生产过程组织;生产准备;生产计划;生产控制。其目的是为了对外生产出质量、交货期和价格符合用户要求的产品;对内提高职工劳动生产率和设备利用率，使材料在制品、成品储备量最小，资金周转最快，材料消耗最省，管理费用最低，生产计划、生产方法最优，生产过程最有效。

2 车间管理系统的现状

目前在企业中广泛应用的生产管理系统主要有MRPII/ERP以及一些辅助管理系统。如财务管理系统、成本管理系统、人力资源管理系统、设备管理系统以及产品数据管理系统等。正如绪论中所论述的情况:在车间生产管理和控制方面目前还缺乏有效的方法和手段，MRPII/ERP系统在车间生产管理上存在明显的缺陷，无法满足车间生产管理的需求;车间内部的各种管理系统彼此又互相独立，无法实现车间内部以及车间与企业其它各部门的信息交流，作者在实际企业调研中同样发现了这种现象。因此，现代企业迫切需要完善的车间生产管理理论和控制技术，MES理论和系统的出现及时地清理了车间生产管理过程中的死角。

目前车间生产管理系统仍然存在以下不足：

（1）自适应性差。车间生产不能很好的适应客户个性化需求，对客户提出的按需生产不能很好的控制，其生产过程不能自定义调整，车间生产的自适应性很差。

（2）数据采集慢。车间生产过程中各种信息清单普遍采用传统的手工数据录入方法，在复杂的车间生产现场，这样的数据处理方式加重了操作员的工作负担，同时不能快速的采集车间生产现场的信息数据，造成信息滞后或者丢失。

（3）协同性与集成性差。信息传递的层次和环节多，速度慢，调节迟缓，各生产环节就不能有效的协同，尤其是涉及到多个生产部门时，各个部门信息不能有效的共享，上一个环节的信息不能及时被下一个环节所利用，整个生产信息流不通畅，这样造成了生产过程的拖沓，整个车间生产的协同性、集成性很差。

（4）智能性差。车间生产各个任务离不开“人”的参与，“人”在车间生产中是最重要的。而现有的车间管理信息系统只是在很大程度上提高了车间设备资源等的集成度，并没有将人、信息、技术很好的集成在一起。

（5）适应性差。传统的车间生产工作流程纯粹是一种串行的生产方式，车间的组织结构是面向职能的组织结构，不能适应先进制造技术中的面向项目组、面向过程的生产管理方式，整个车间不能快速响应市场多变的需求。

3 工作流管理系统

工作流管理技术的出现，为企业业务过程重构及其自动化提供了一个很好的解决方案，是当前企业实现复杂过程建模、执行监控等过程管理功能的至关重要的技术。车间生产每个成品或者半成品都要经过一个过程，即按照产品结构、工艺路线等规则依次流转完成一系列已分配资源、角色、应用程序等的任务。将这些生产任务按照一定的规则、文件、信息等在不同的执行者之间进行传递与执行，达到协同处理各任务，进而完成一个工作流程，即产品的生产流程，这正是工作流技术的本质所在。然而，Agent是生存于一定环境中，通过与环境交互，及时并灵活自主的行动以完成自身任务的计算实体，其具有自治性、通信能力、反应性、协作性和适应性等特性。Agent的自适应能力和动态部署的计算方式能满足工作流在执行过程中动态适应的要求;Agent之间对等通信的方式可满足工作流多用户间协作的要求。

4 基于工作流管理技术的系统体系结构

如图所示，系统采用数据层、功能层、应用层3层结构。数据层的功能主要是进行数据处理，包括数据库的操作;功能层的功能主要是实现系统的逻辑功能，是系统的核心部分;应用层主要是将功能层提供的菜单示出来，提供给客户进行使用。

（1）数据层:数据层是整个系统的数据基础，也是过程执行与监控的数据源，由过程模型库，人员角色数据库和过程实例库组成。其中过程模型库保存车间各种零件工艺规程的过程模型;人员角色数据库保存车间各种参与加工过程的人员角色模型;过程实例库则保存车间即将、正在以及已经完成的过程实例。

（2）功能层:功能层是系统的核心部分，实现系统与数据库的数据操作，主要支持生产过程的定义、流转、监控等。包括过程定义存储和调出、人员角色信息存储和显示、任务列表的产生和维护、过程执行的自动导航、过程执行进度的显示以及过程执行的详细信息等。

（3）应用层:应用层是系统提供给客户的可执行操作，主要实现系统的各个功能。过程定义人员的业务功能主要包括图形化过程的定义与修改;过程管理人员的业务功能主要包括过程模型的实例化、人员角色信息的增删改、生产任务的派工与过程执行的监控等;任务执行人员的业务功能主要包括过程管理人员下发的任务列表的接受与维护以及生产数据的提交等。

6 总结

将工作流技术引入到车间生产过程中，可实现对生产制造过程的控制和调节，能够在合适的时间将合适的任务分配给合适的人或机器来完成，实现资源和任务的最优化分配，能够很好的解决生产线的快速重组问题。

参考文献

［1］范玉顺.工作流管理技术基础［M］.北京:清华大学出版社，2001.