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摘要:针对内燃机轴系扭转振动,对比分析了稳定工况和非稳定工况扭振激振力矩计算方法。使用压力传感器对非稳定工况内燃机气缸压力进行测量,并利用阶次分析法对非稳定工况内燃机激振力矩进行了试验研究,分析了阶次力矩与提速率之间的关系。结果表明,内燃机激振力矩主要成分为1.0和2.0阶,其幅值随转速的升高逐渐减小,其他阶次力矩幅值逐渐增加。阶次分析法能够有效地分析出非稳定工况内燃机激振力矩中的特征分量,避免了传统频谱分析出现的“频率混叠”现象。
摘要:变桨轴承是确保风力机变桨机构正常稳定运行的关键部件。针对风力机变桨轴承的因摩擦升温而导致的轴承老化和磨损问题,建立风力机变桨轴承的三维模型,并对轴承模型进行热力学仿真分析。仿真结果显示,风力机稳态运行时,变桨轴承的下滚道比上滚道平均温度要高;当摩擦系数从0.02增长到0.1时,轴承的最高温度大幅度上升;在温度场和载荷同时存在的情况下,对比只施加载荷的情况,轴承所受最大应力大了约三倍。该研究对于提高风力机变桨轴承的可靠性、完善变桨轴承设计方法具有参考价值。
摘要:以轮槽数控铣床为研究对象,利用有限元软件中热-结构顺序耦合功能对机床主轴箱在运行中受环境温度影响进行热变形分析。由于热耦结构分析实质是一种结构分析,只是在分析过程中,以环境温度作为热传导模型,属于多场耦合瞬态分析。且机床的热源主要来自于主轴箱内部的电机和主轴系统,因此主轴箱的温升及变形影响了主轴温度和相关配合位置的改变。通过建立主轴箱有限元模型,以主轴箱温度场在工作时的热载荷和边界条件为依据,进行热-结构顺序耦合分析,从而得到工作时主轴箱的热变形状态。分析结果显示,主轴箱的温度场在5h左右达到热平衡状态,而主轴箱热变形平衡时间在6h左右,热变形总量为22μm,且主轴三个方向的热变形分别为X方向为62μm,其次Y方向和Z方向,分别为19μm和9μm。随着运行时间增加,主轴热变形逐渐趋于稳定。
摘要:针对既有铁路隧道的日常维护和病害整治大多采用人工维护方式,耗时长、效率低的特点,设计了一套隧道病害整治控制系统。控制系统主要由驾驶室控制平台、PLC、控制平台、无线遥控平台、调理电路和操作界面组成。此外,为保证和提高施工作业的安全性,设计了隧道工作平台安全保护系统。控制系统使操作者可以在驾驶室完成检测设备和维修设备的集成控制和状态监测,实现了隧道病害整治系统的高度集成和统一控制管理。隧道病害整治平台成为一套功能全面、高度集成的综合性治理平台,满足了信息化铁路管理的需要,提高了既有铁路隧道病害整治设备的自动化水平。
摘要:为了研究悬架系统充气过程对车体高度的主要影响因素,对某型带附加气室的双囊式空气弹簧的物理特性曲线进行拟合。运用工程热力学、流体力学和空气动力学理论,建立空气弹簧充气数学模型。运用Simulink/MATLAB建立带附加气室空气弹簧的充气模型,分别仿真计算不同附加气室容积、充气流量和减振器阻尼系数对空气弹簧高度的影响。结果表明充气流量对气囊的伸长量影响最大,并且充气流量越大,气囊伸长量越大。
摘要:对安全壳混凝土的徐变收缩和预应力钢绞线的应力损失计算方法进行了介绍。结合历史监测数据、抗震温度模拟分析以及数学模型,对安全壳后续服役过程中的结构状态进行预测。根据核电厂抗震设计规范及预应力安全壳设计规范,计算混凝土安全壳包含极限地震动的正常运行作用与极端环境作用以及事故工况下作用的组合效应,判断安全壳的结构状态,对安全壳的延寿以及结构监测工作具有一定的参考意义。
摘要:目前国内主要应用的是塑料焊丝盘,随着我国对环保的要求愈发严格,金属焊丝盘逐步取代塑料焊丝盘有着广阔的发展前景。本研究针对金属焊丝盘的三维立体结构设计了一种基于机械手的金属焊丝盘数控弯丝系统,并对其机械结构进行了设计分析,主要包括校直机构、送线机构、剪切机构、拉取定长机构、弯曲模具以及机械手几个部分。并在关节空间内对弯丝机械手的运动轨迹通过三次多项式进行规划,得到平稳的轨迹曲线。采用GT-400-SV-PCI-G运动控制卡为运动控制核心对数控弯丝系统的各个机构的运动进行实时控制。介绍了在Windows平台通过VisualC++6.0进行控制系统的开发所要实现的基本功能及运行流程,同时详述了各轴的参数设定及多轴协调运动轨迹设置。
摘要:针对汽车离合器片卧轴双端面磨床,设计了一种能够辅助磨床实现离合器片自动化加工的送料机械手,该机械手主要由放料架、伺服丝杆放料推片机构和取片机械手等组成,通过放料推片机构与取片机械手的动作衔接,以实现放片、推片、取片、送片的动作循环。由于伺服电机的精度高、响应快,该机械手能实现离合器片的精确定位;同时取片机械手采用喷射式气流负压吸盘,具有对物体表面的吸附力均匀分布等优点。该自动送料机械手具有结构简单,体积小,质量轻等特点,是辅助卧轴双端面磨床实现自动化上料作业的一种机构,适用于搬运一些薄片形状的工件。
摘要:介绍全景天窗的自主设计,以现有的平台车型为载体,以目前国外市场流行的全景天窗为标杆,以外观造型、结构强度、密封性、耐久性及使用方便性为主要研究对象,开发出顶盖外滑式全景天窗,其中天窗玻璃分为三块,占车顶面积的85%,开口透光面积占玻璃面积的65%,前后玻璃固定,中间玻璃可打开外滑,配备手动遮阳帘,较好的保证了乘客头部空间和视野。与传统的单天窗相比,优化了顶盖视野,提高了乘坐舒适性,整体开发水平国内领先。
摘要:车载方舱为武器系统提供了必要的操控和工作空间,是武器装备车载系统的重要组成部分。根据武器系统的设备组成、载荷分布、工作范围及选型车辆特性等条件进行了方舱方案设计,整车方舱采用阶梯式外型,前部操控舱采用温控、降噪、防干扰技术,保证人机工作环境,后武器系统舱室低于前操控舱室,以裸露武器系统观瞄装置满足作战需求。同时,对该设计方案进行了质量参数、行驶安全性、运输性校核,计算结果证明该设计方案合理可行。最后,通过对高、低温条件下操控舱热量来源的分析、计算,分别得出舱内总热负荷和总冷负荷,并以此选择某型军用空调保证舱内工作环境温度。
摘要:仪表板设计中除霜风道设计是其最重要的设计之一。阐述了仪表板除霜风道设计的主要思路:先确定燃烧点位置、吹风方向、格栅位置、格栅长度及分布等关键要素,再进行结构设计,并简明介绍了各风口分风比、格栅出口处气流速度、风挡玻璃表面风速分布等相关CFD指标,以此保证仪表板除霜风道的最优化设计,为整车的除霜功能打下坚实的基础。
摘要:在线测量技术,有助于大幅度提高生产效率,在不具备在线测量功能的设备上,可以进行在位测量测量技术探索,即在加工完成后,不必移开零件,利用数控机床的资源,加装测量传感器,进行零件的单一重要尺寸的测量。在数控机床上,利用设备高精度的旋转主轴,辅以通用测量传感器,完成了零件同轴度误差(偏心)的测量,也找到了测量误差来源,并提出了以高垂直性定位减小测量误差的解决方法。通过测试数据比对,证明该测试方法有效可行,也证明在位测量在保证检测精度的前提下,亦能提高生产效率。
摘要:根据数控车床内孔车刀和机床结构尺寸设计和制作了数控车床内孔车刀夹具。该夹具在加工零件时不用找正等高,可直接使用。该夹具设计主要包括总体结构设计、主要零件设计及计算、夹具制作三部分。总体结构设计为由定位元件、夹紧装置、夹具与机床连接部分组成。分析了各部分原理和功能,给出了总装示意图和各实物图。在主要零件设计及计算部分,主要分析了设计原理和方法。通过测量数控车床内孔车刀和机床结构的相关尺寸,对其中主要零件内孔车刀夹具块进行了具体设计和计算,给出了零件图和设计计算示意图。夹具制作部分包括了内孔车刀夹具块的制作,并制订了零件的加工工艺。
摘要:设计了一款拆卸方便、舒适、占用空间小的吊顶遮光伞。此伞是在普通雨伞的基础上改造而成的,伞的中棒向着凸面端延伸出去,而伞的凹面端只是留了一段连接头,当伞撑开时用以固定动巢座。整个伞的面骨采用U型槽设计,使整个伞更加轻便,同时降低了制造成本。吊顶式的设计使遮光伞不再需要安装其他的支撑架,可直接将伞固定于墙面、床面等地方。
摘要:当前全球在“德国工业4.0”、“中国制造2025”、“美国工业互联网”等新兴理念强烈冲击影响下,设备自动化、生产智能化、需求个性化已成为新兴工业发展的代表性特征。在研发设计、生产加工、质量检测、物流运输、采购销售等整合的供应链管理下,为构建智能仓储管理系统作为“互联网+工业”的核心基础组成地位,通过对电子OEM行业的深入调研分析,采用BPM梳理优化PCBA生产加工流程,全面设计仓储管理系统框架结构、数据库结构和仓储系统的各个功能模型图,参考行业特征和物料仓储物流线路,结合立体仓储柜体运行特性,考虑系统间集成有效性,确保数据实时高效流通,依据全供应链管理要求对智能仓储管理系统进行设计。实现仓储过程的管理系统化、操作信息化、储运自动化、数据智慧化、网络协同化,提高产线上拣货和运输速度,避免投料错误,提高生产效率。
摘要:设计一个洗涤和脚踏健身一体化系统,包括底座、底座左侧垂直设有立柱、立柱上端设有海绵座、底座右侧设置有洗衣机本体主要部件;底座上设有位于洗衣机本体和立柱之间的动力驱动机构,动力驱动机构的动力输出端与洗衣机本体的动力输入端传动连接;本设计是骑行锻炼与洗涤衣物的结合,其技术核心就是速度调节和转向转换。对洗涤滚桶加以改进,形成洗涤和甩干双筒合一的功能。
摘要:行车是钢铁生产过程中必不可少的起重机械,其运行是否顺畅直接影响着整个生产线的顺行,并对安全性和经济型造成极大影响。结合现场实际情况有针对性的进行分析,经讨论后确定改造措施,对行车小车行走机构及旋转机构的强度及可靠性进行校核,并且重新选型后满足强度及可靠性,小车的故障率大大降低,彻底解决了小车行走机构故障频发的问题。
摘要:连续管作业机所使用的排管装置,大多采用双向丝杠传动方式。这种方式虽然简便,但因双向丝杠的加工困难,不能适用于不同连续管管径,排管器滑动容易卡住或损坏等缺点给连续管正常作业带来不便。提供一种液压自动排管方式,由卷筒的旋转驱动液压马达工作,液压马达再带动丝杠旋转,致使排管器滑动。