机械技术论文篇（1）

关键词：机械设计；CAD技术

1CAD技术的发展

CAD(ComputerAidedDesign)是计算机辅助设计的英文缩写，是利用计算机强大的图形处理能力和数值计算能力，辅助工程技术人员进行工程或产品的设计与分析，达到理想的目的，并取得创新成果的一种技术。自1950年计算机辅助设计（CAD）技术诞生以来，已广泛地应用于机械、电子、建筑、化工、航空航天以及能源交通等领域，产品的设计效率飞速地提高。现已将计算机辅助制造技术（Com-puterAidedManufacturing，CAM）和产品数据管理技术（ProductDataManagement，PDM）及计算机集成制造系统（ComputerItegratedmanufacturingsystem，CIMS）集于一体。

产品设计是决定产品命运的研究，也是最重要的环节，产品的设计工作决定着产品75%的成本。目前，CAD系统已由最初的仅具数值计算和图形处理功能的CAD系统发展成为结合人工智能技术的智能CAD系统（ICAD）(IntelligentCAD)。21世纪，ICAD技术将具备新的特征和发展方向，以提高新时代制造业对市场变化和小批量、多品种要求的迅速响应能力。

以智能CAD（ICAD）为代表的现代设计技术、智能活动是由设计专家系统完成。这种系统能够模拟某一领域内专家设计的过程，采用单一知识领域的符号推理技术，解决单一领域内的特定问题。该系统把人工智能技术和优化、有限元、计算机绘图等技术结合起来，尽可能多地使计算机参与方案决策、性能分析等常规设计过程，借助计算机的支持，设计效率有了大大地提高。

2三维CAD技术在机械设计中的优点

通过实际应用三维CAD系统软件,笔者体会到三维CAD系统软件比二维CAD在机械设计过程中具有更大的优势,具体表现在以下几点:

2.1零件设计更加方便

使用三维CAD系统,可以装配环境中设计新零件,也可以利用相邻零件的位置及形状来设计新零件,既方便又快捷,避免了单独设计零件导致装配的失败。资源查找器中的零件回放还可以把零件造型的过程通过动画演示出来,使人一目了然。

2.2装配零件更加直观

在装配过程中,资源查找器中的装配路径查找器记录了零件之间的装配关系,若装配不正确即予以显示,另外,零件还可以隐藏,在隐藏了外部零件的时候,可清楚地看到内部的装配结构。整个机器装配模型完成后还能进行运动演示,对于有一定运动行程要求的,可检验行程是否达到要求,及时对设计进行更改,避免了产品生产后才发现需要修改甚至报废。

2.3缩短了机械设计周期

采用三维CAD技术,机械设计时间缩短了近1/3,大幅度地提高了设计和生产效率。在用三维CAD系统进行新机械的开发设计时,只需对其中部分零部件进行重新设计和制造,而大部分零部件的设计都将继承以往的信息,使机械设计的效率提高了3~5倍。同时,三维CAD系统具有高度变型设计能力,能够通过快速重构,得到一种全新的机械产品。

2.4提高机械产品的技术含量和质量

由于机械产品与信息技术相融合,同时采用CADCIMS组织生产,机械产品设计有了新发展。三维CAD技术采用先进的设计方法,如优化、有限元受力分析、产品的虚拟设计、运动方针和优化设计等,保证了产品的设计质量。同时,大型企业数控加工手段完善,再采用CAD/CAPP/CAM进行机械零件加工,一致性很好,保证了产品的质量。

3CAD技术在机械设计中的应用

3.1零件与装配图的实体生成

3.1.1零件的实体建模。CAD的三维建模方法有三种,即线框模型、表面模型和实体模型。在许多具有实体建模功能的CAD软件中,都有一些基本体系。如在AutoCAD的三维实体造型模块中,系统提供了六种基本体系,即立方体、球体、圆柱体、圆锥体、环状体和楔形体。对简单的零件,可通过对其进行结构分析,将其分解成若干基本体,对基本体进行三维实体造型,之后再对其进行交、并、差等布尔运算,便可得出零件的三维实体模型。

对于有些复杂的零件,往往难以分解成若干个基本体,使组合或分解后产生的基本体过多,导致成型困难。所以,仅有基本体系还不能完全满足机器零件三维实体造型的要求。为此,可在二维几何元素构造中先定义零件的截面轮廓,然后在三维实体造型中通过拉伸或旋转得到新的“基本体”,进而通过交、并、差等得到所需要零件的三维实体造型。

3.1.2实体装配图的生成。在零件实体构造完成后,利用机器运动分析过程中的资料,在运动的某一位置,按各零件所在的坐标进行“装配”,这一过程可用CAD软件的三维编辑功能实现。

3.2模具CAD/CAM的集成制造

随着科学技术的不断发展,制造行业的生产技术不断提高,从普通机床到数控机床和加工中心,从人工设计和制图到CAD/CAM/CAE,制造业正向数字化和计算机化方向发展。同时,模具CAD/CAM技术、模具激光快速成型技术(RPM)等,几乎覆盖了整个现代制造技术。

一个完整的CAD/CAM软件系统是由多个功能模块组成的。如三维绘图、图形编辑、曲面造型、仿真模拟、数控加工、有限元分析、动态显示等。这些模块应以工程数据库为基础,进行统一管理,而实体造型是工程数据的主要来源之一。

3.3机械CAE软件的应用

机械CAE系统的主要功能是:工程数值分析、结构优化设计、强度设计评价与寿命预估、动力学/运动学仿真等。CAD技术在解决造型问题后,才能由CAE解决设计的合理性、强度、刚度、寿命、材料、结构合理性、运动特性、干涉、碰撞问题和动态特性等。

4CAD前沿技术与发展趋势

4.1图形交互技术

CAD软件是产品创新的工具,务求易学好用,得心应手。一个友好的、智能化的工作环境可以开拓设计师的思路，解放大脑，让他把精力集中到创造性的工作中。因此,智能化图标菜单、“拖放式”造型、动态导航器等一系列人性化的功能，为设计师提供了方便。此外，笔输入法草图识别、语言识别和特征手势建模等新技术也正在研究之中。

4.2智能CAD技术

CAD/CAM系统应用逐步深入,逐渐提出智能化需求.设计是一个含有高度智能的人类创造性活动。智能CAD/CAM是发展的必然方向。智能设计在运用知识化、信息化的基础上，建立基于知识的设计仓库,及时准确地向设计师提品开发所需的知识和帮助,智能地支持设计人员，同时捕获和理解设计人员意图、自动检测失误，回答问题、提出建议方案等。并具有推理功能,使设计新手也能做出好的设计来,现代设计的核心是创新设计,人们正试图把创新技法和人工智能技术相结合应用到CAD技术中,用智能设计、智能制造系统去创造性指导解决新产品、新工程和新系统的设计制造,这样才能使我们的产品、工程和系统有创造性。

4.3虚拟现实技术

虚拟现实技术在CAD中已开始应用,设计人员在虚拟世界中创造新产品,可以从人机工程学角度检查设计效果,可直接操作模拟对象,检验操作是否舒适、方便,及早发现产品结构空间布局中的干涉和运动机构的碰撞等问题,及早看到新产品的外形,从多方面评价所设计的产品.虚拟产品建模就是指建立产品虚拟原理或虚拟样机的过程.虚拟制造用虚拟原型取代物理原型进行加工、测试、仿真和分析,以评价其性能,可制造性、可装配性、可维护性和成本、外观等,基于虚拟样机的试验仿真分析,可以在真实产品制造之前发现并解决问题,从而降低产品成本.虚拟制造、虚拟工厂、动态企业联盟将成为CAD技术在电子商务时代继续发展的一个重要方向.另外,随着协同技术、网络技术、概念设计面向产品的整个生命周期设计理论和技术的成熟和发展,利用基于网络的CAD/CAPP/CAM/PDM/ERP集成技术,实现真正的全数字化设计和制造,已成为机械设计制造业的发展趋势。

参考文献

[1]黄森彬主编.机械设计基础.高等教育出版社.

[2]荣涵锐.新编机械设计CAD技术基础〔M〕.北京:机械工业出版社,2002.

机械技术论文篇（2）

国产机械“国外心”

工程机械的发动机就像人的心脏，是机械的生命之源，心脏不好，其身体状况可想而知。但是，我国工程机械的出口产品，基本都选用进口发动机，这似乎已成为业内不成文的规矩。为什么？国产发动机还不能达到国外用户的要求。

据调查，国内用户对于排放、噪声等问题，要求并不是很苛刻，除上海、广州、深圳等地要求要高一点外，国内其他用户最关心的问题是柴油耗量、机油耗量和使用可靠性。因此，在国内销售的机械采用国产发动机的比较多，但是，即使在国内用户中，是否采用进口发动机，也已经成为衡量一台机械档次高低的标准。

如果是出口到欧盟、北美以及澳大利亚等市场的产品，其要求就完全不同了，如排放指标、噪声、振动、可靠性等方面，都有很严格的要求。据专家介绍，发动机是工程机械所有系统中对环境影响最大的部件，尤其在振动、噪声和排放指标方面。随着国外用户对工程机械性能要求的不断提高，传统的减振技术已不能满足要求，采用新的减振技术势在必行。今后，一方面要应用现代设计方法和手段，采用先进制造技术，提高发动机的设计制造水平，从而减少或消除发动机工作过程中所产生的有害激振力；另一方面要采用各种控制有效的工程机械发动机减振系统，从而减少发动机振动对工程机械性能的影响，提高我国工程机械产品在国际市场上的竞争能力。

专家指出，现在国产发动机和进口发动机的技术水平差距比较大，如果国产水平不提高，进口量将越来越大。从一些事例来看，国际上的五大工程机械跨国公司，他们都建立了自己的发动机系统，确保整机技术水平。所以国内工程机械行业能不能在国际市场站稳脚跟，能不能把国内市场进一步保护好，发动机是非常重要的。目前，一些国际知名企业想进一步加强与国内企业在发动机方面的合作，比如美国的卡特彼勒、康明斯、帕金斯、沃尔沃等公司，这都为国内企业学习国外的先进技术提供了机遇。

国外企业仍在领跑

去年的慕尼黑国际建筑机械和设备、建材机械及工程车辆展览会后，就有业内专家感叹，人家的技术发展太快了，我们要想追赶不是一朝一夕、一两家企业就能完成的。

据介绍，工程机械技术发展的主要方向是实现工程机械信息化，突出机械要具有智能信息处理功能，即“工程机械信息化”概念，开发新一代智能IT工程机械。智能信息处理技术是当前工程机械亟待发展的新技术。集成电路、微处理器、微型计算机及电子监控技术等在国外工程机械产品上都已广泛应用，一些节能新技术得到了推广，工程机械的可靠性、安全性、舒适性、环保性能受到高度重视，并向大型化和微型化方向发展。目前国外工程机械电子控制产品已逐步形成系列化、模块化、标准化。许多世界知名公司在结合自己产品特点的基础上，充分运用当代先进的微电子技术成果，开发出了自己的控制器，并形成系列化、模块化的软硬件集成。

在今年美国拉斯维加斯工程机械博览会上，国际一流的工程建筑机械制造商和零部件生产企业，带去了最新的先进设备和基础件。据介绍，很多企业都展示了先进的控制技术，如在工程机械中采用电子控制变速、转向、电子故障自动诊断、监控技术，发动机电喷射降低油耗，减少发动机排出废气的有害物，有效地保护环境。另外，新材料、新技术不断出现并被广泛应用，例如采用工程塑料代替钢板，大大降低了成本，采用新型涂装材料和工艺提高外观质量。操作控制技术、电子技术都处于领先水平。以卡特彼勒为代表的大公司将计算机技术支持系统搬到展台作为一大亮点进行展示，该系统可以对售出设备进行实时监控，包括故障模式的检测、设备运行情况监测、重大故障的本部帮助等，处处为用户着想，极具人性化。

机械技术论文篇（3）

【正文】

历史昭示人们,技术引进是实现技术进步的一条捷径,几乎所有“后发”国家都是从引进和模仿先进国的科学技术“起家”的,日本和韩国是这方面的典范。中国的机械工业也是在引进和利用国外技术的基础上逐步发展起来的。建国50年来,机械工业的技术引进在曲折前进中大致经历了以下四个发展时期。

一、50年代从前苏联和东欧国家成套引进先进技术装备

解放初期的中国是一个“一穷二白”的农业大国,工业基础脆弱,以修配为主的机械工业尚未形成独立的制造业,且技术十分落后。根据国民经济恢复和“一五”建设的需要,国家确立了大力引进国外先进技术提高本国技术水平的方针。由于当时美、英等西方资本主义国家对新生的社会主义中国采取“封锁禁运”的“冷战”政策,因此50年代我国技术引进的来源国主要是前苏联和东欧社会主义国家。“一五”期间的技术引进是以苏联援建的156项重点工程项目为核心,以引进重工业部门所需大型成套设备为重点而展开的。据国家外贸部门统计,1950-1959年,我国共签订成套设备等合同约450个,其中与前苏联和东欧国家签订的成套设备合同分别为215项和108项,与西方国家只签了3项,另外还进口了单项设备120余项。以上引进项目共花外汇约27亿美元,其中成套设备占用汇总额的90%以上,所有费用主要由前苏联以低息或无息贷款方式提供。通过156项重点工程的建设和成套技术装备的引进,中国在短短几年内便恢复和建立了钢铁、机械、电力、煤炭、石油、化工等工业,形成了中国工业体系的总体布局,奠定了中国现代化工业建设的初步基础。

在前苏联援建的156个项目中,第一机械工业部有21项,原民主德国也援建了我们2个项目,另引进捷克斯洛伐克制造技术自行设计了上海三大动力设备厂。前苏联援建的这些项目都是我国机械工业的基础性、关键性项目和空白项目。除援建项目之外,机械工业部门还通过技术合作和贸易协定方式,获得了一批主要由国内自行设计和建设的50多个机械工业项目所需的制造图纸、工艺流程、专家咨询和项目所需设备及其它技术物资。〔1〕

50年代特别是“一五”期间,中国机械工业从苏联和东欧国家成套引进先进技术装备的成效是巨大的,主要体现在:

一是在苏联援建下,通过成套项目引进,中国机械工业建立了一批大型骨干企业和重点企业。由于实行高度集中的计划管理体制,使整个机械工业系统的技术引进工作成为通盘规划、统筹部署、协同作战的有序行动,故而这些机械工业基地建设速度快、周期短、效益高。如第一汽车制造厂从1953年7月开工到1956年10月验收投产,只用了三年时间就建成了新中国第一个大规模的汽车制造厂。

二是由于在引进成套设备的同时附带引进了设备设计图纸和工艺技术,并将消化吸收引进技术与国内设计试制及发展新产品结合起来,从而较快地掌握了一大批先进技术装备和重大产品的设计制造技术。在“一五”期间,中国机械工业发展的四千多项新产品中,有三分之二以上是以苏联图纸及测绘仿制为基础,从小到大,从简单到复杂,从单机到成套,逐步试制发展起来的。

三是学习了前苏联从选择厂址、工厂设计、建筑施工、设备安装、工艺设计、人员培训、组织生产一直到开工运转等一系列基本建设的管理程序和生产技术,并积累了对外贸易的经验,培训了一大批工程技术人员、管理人员、技能工人以及留学生和外贸人员,这些都在以后几十年的机械工业建设中发挥了重要作用。

四是积极学习和推广了许多前苏联的先进工艺技术,改变了我国机械企业工艺落后的面貌。

通过50年代特别是“一五”期间的技术引进和大规模经济建设,中国机械工业在短短几年内便实现了从修配仿制向自行设计制造的过渡,并初步形成了中国的机械工业体系,技术发展能力大大提高,经济效益直线上升。“一五”期间,机械工业总产值增长2.6倍,平均年增长率达29%,创造了机械工业发展史上的奇迹:机械工业为国民经济各部门提供技术装备的能力大增强,“二五”期间,我国经济建设所需要的各种机械设备的自给率高达80%以上。〔1,3〕

这段历史启示我们,引进技术是提高中国机械工业技术发展能力,加快机械工业建设速度的重要手段。只要合理规划,集中力量,重点建设,并将技术引进与消化吸收相结合,就能在技术落后的情况下,辟新路,走捷径,迅速缩小与先进国家的技术差距。但是,我们也要看到,技术来源的单一性对机械工业以后的生产发展、技术进步和管理体制也带来了一定的负面影响,把主要精力集中在建设施工和投产达标上,不可避免地轻忽了本国成套设备制造水平和创新能力的提高,淡化了本国研究开发力量的培育与成长,导致发展后劲不足。这些问题,在50年代后期已引起政府部门的警觉,并采取措施作了一些纠正。但由于此时中苏关系有所淡化,加之1958年的“”强调要独立自主大办机械工业,使“一五”时期掀起的技术引进热潮随之也有了大的回落。

二、60年代从日本和西欧引进先进设备与技术

1960年,中苏关系破裂,前苏联单方面撕毁合同、撤走专家,中断了与中国的经济技术合作,迫使我国将引进技术的对象转向资本主义国家。由于对日外交的成功,中日经济技术贸易解冻。1964年,中国机械工业首次从日本引进了10多个品种的气动、电动量仪制造技术和成套设备,1965年以后又引进了液压元件等制造技术和设备,建立了相应的工厂。

1964年1月中法建交,冲破了西方国家长期孤立中国的政策樊篱,中法技术合作开始升温。从1965年起,一机部从法国购买了4种重型汽车产品设计和制造工艺资料,由相应的汽车厂消化吸收。这是首次采用购买软件的方式引进技术。这一时期机械行业还从西德、英国等西方国家引进了一些设备和技术,从而弥补了从前苏联和东欧引进技术之不足。

在国民经济调整时期,为解决经济发展中“吃、穿、用”等的薄弱环节,国内有关部门先后从日、英等10个资本主义国家引进化纤、冶金、石化等方面的成套设备和技术计84项,用汇总额达3亿美元。〔2〕这些设备的引进提高了这些部门的技术水平和生产能力。

为了制造急需的大型成套设备,在此期间,中国还通过举办工业展览会、开展技术交流、组织专家出国考察、加强情报资料搜集分析、对样机进行测绘仿制等方式引进和消化吸收国外先进技术,在此基础上,使用、设计、制造和研究部门之间进行密切合作和协同攻关,设计制造出了包括万吨模锻水压机在内的九大冶金成套设备等一批接近或达到当时世界先进技术水平的成套设备和新产品。“”开始后,机械工业技术引进工作基本陷于停顿状态。

总之,60年代是中国机械工业技术引进的滞缓期,引进规模较小,经济技术效益较差。由于缺乏技术贸易的经验,对国际技术贸易的原则和惯例缺乏了解和研究,结果比别国多花了成倍的却引不进西方国家的关键制造技术,因此很难翻版仿制。但由于当时我国的技术力量已有一定发展,机械工业开始走上以样机测绘、仿制与自行设计制造相结合的发展道路。广大机械科技人员发扬自力更生精神,依靠自身技术力量不仅完成了前苏联遗留下来的建设项目,而且使整个机械科技水平有大的提升,个别技术领域已赶上世界先进水平。

三、70年代从整个西方国家引进先进设备与技术

60年代末、70年代初,国际关系处于急剧动荡之中,各种政治力量重新分化、组合成新的世界格局。1971年10月,中国在联合国的合法席位得到恢复。从1972年起,中国先后同美国、加拿大、澳大利亚等一系列西方国家建立了外交关系,西方国家一向奉行孤立和封锁中国的政策而向中国长期关闭的官方经济技术合作的闸门终于被打开了,技术引进工作也出现了新的高潮,中国开始扩大从美国、前联邦德国、日本、英国、法国等国引进设备与技术的规模。70年代前半期,我国尚未改变过去进口成套设备的做法。1973年1月,国家制定了进口43亿美元成套设备和单机的方案(即“四三方案”)。仅1973年就进口设备77项,合同成交额12.2亿美元。进口重点放在化工、石油、冶金、煤炭、电力等部门。1976年,一机部随“四三方案”也引进了一批关键设备和技术,如杭州汽轮机厂的工业汽轮机、南京汽轮发电机厂的燃气轮机等9个成套项目,对提高中国机械工业制造技术水平起到重要促进作用。上述这些批准建设的项目因为受“”的干扰,有些被迫暂缓执行,有些建设周期拖长,有些进口设备长期未派上用场。

1976年10月,中国结束了,经济建设面临重重困难,亟待进行一段时期的恢复与调整,但当时由于在经济工作上受急于求成的“左”的指导思想的影响,中国经济建设很快进入一个新的高速增长时期,全国基建战线进一步拉长,设备进口和技术引进也随着经济恢复和国门打开再度掀起高潮,并出现了一定程度的盲目性。在1978年的较短时间内一下就签订了成交额达78亿美元的设备进口和技术引进项目合同(其中31亿美元合同是当年最后10天突击签订的),用汇总额超过前几个时期的总和,且全要用现汇支付。成套设备的进口和大型工程项目的建设对促进石油、化工等新兴工业部门的建立与发展起到了一定促进作用。

70年代出现的第二次技术引进高潮与50年代的大规模引进相比,项目更多,用汇额更大,由此暴露出的问题和应当汲取的教训也比较多,表现在:一是各部门热衷于从国外大量进口成套设备,对国产机械设备重视不够,抑制了本国机械制造业向其它工业部门提供技术装备能力的提高;二是注意了硬件设备的进口,忽视了设备设计制造技术与工艺流程的引进,在提高生产能力的同时没有解决好提高国内制造水平的问题;三是没有更好地组织引进单位与研究、制造单位联合对引进技术与设备进行消化、吸收和创新,造成了长期依赖国外技术和大量进口零配件的被动局面;四是付出了高昂的代价,1973-1982年我国进口成套设备和签订技术许可证合同的平均成交额分别高达3287万和107万美元,比国际间高出几倍〔4〕;五是技术引进缺乏统筹规划,出现了盲目签约和大起大落的宏观失控现象。由于短期内引进项目过多、规模过大,拉长了基本建设周期,造成了进口设备的积压与损耗,同时也造成了国家外汇支付的极度紧张。

在进口成套设备时,机械行业曾组织技术力量对部分设备进行测绘仿制,试图由此掌握其制造技术,但收效甚微。事实提醒人们,对于复杂、重大机械设备单纯靠测绘仿制的方法是不能奏效的,必须引进其设计制造技术。因此,自70年代后期开始,单项技术引进开始受到更多重视。从1976年起,在中国技术引进计划中列入“单项技术引进计划”,1977年列入国家引进计划的单项技术共有24项。为了学习外国技术引进的先进经验,1978年4月,一机部派出一个综合技术考察团到南斯拉夫、罗马尼亚进行访问考察,发现南、罗两国的做法与中国大相径庭,他们主要以技术许可、合作生产、合资经营的方式从西方国家引进制造技术,较快地提高了本国机械工业的制造技术水平。南、罗两国在技术引进方面的成功经验受到我国政府部门的重视。一机部随之作出决策,把单项技术引进作为今后技术引进的重点,并在部科技局设立了技术引进处这一专管机构。仅1979年,就签订单项技术引进合同28项。通过几年的实践探索,积累了经验,走出了一条以技术许可、合作生产、技术咨询、合资经营等方式为主引进国外先进制造技术的新路子,在使中国的技术引进从以引进硬件设备为主的初级阶段逐步过渡以引进软件技术为主的高级阶段方面起了先行和示范作用。据统计,1973-1982年,机械工业部门引进的单项技术项数最多,达206项,占全国同期引进单项技术总数279项的73.8%;这一时期机械工业部门仅进口成套设备37项,占全国进口设备总数的448项的8.3%。单项技术引进的总费用虽不到设备进口总费用的5%,但对提高中国机械工业制造技术水平却大有裨益。〔4〕

四、改革开放以来全方位、多形式引进消化国外先进制造技术

(一)新时期机械工业技术引进的进程及特点

中共十一届三中全会确立了对外开放、对内搞活经济的方针,技术引进从此进入了一个新的历史发展时期。自80年代初开始,国家在开辟经济特区和开放沿海城市的同时,陆续制定和推行了一系列鼓励利用外资、引进技术的政策,制定了在“六五”后三年引进3000项先进技术的规划,还向省市下放了技术引进的审批权,增设了对外经济技术贸易窗口。在此大好形势下,机械工业部也加强了对技术引进工作的领导与宏观管理,使机械工业技术引进取得长足进展,引进项目逐渐增多,引进规模迅速扩大,引进效益不断提高。改革开放以来,机械工业技术引进具有以下几项显着特点:

1.从进口设备为主转向以引进单项技术特别是软件技术为主。1981年国务院颁布了《技术引进和设备进口工作暂行条例》,对技术引进和设备进口作出明确界定,并特别强调要严格限制成套设备进口,着重引进先进适用技术,以后又了《技术引进合同管理条例》等一系列法规,以保证技术引进朝着规范化方向发展。根据国家这些规定,机械行业加大了以先进制造技术类软件技术为主的单项技术的引进力度,其引进的单项技术占了全国单项技术引进的“大头”,引进的“硬件”也主要是国内难以制造的样机、关键设备和测试仪器。

2.技术引进全方位化。80年代初以来,机械工业技术引进已经突破了地区的局限,引进国别扩大到世界各大洲的几十个国家和地区(其中以从德国、美国和日本三国引进的项目最多)。除了继续从发达国家引进技术外,还发展了同新兴工业化国家、发展中国家和地区的技术贸易关系。

3.引进技术重点比较突出。一是结合国家重点建设项目等的需要,引进重大成套设备、大型设备及其设计制造技术,如50万伏高压输变电设备、30万和60万KW火电成套设备、宝钢大型冶金成套设备等;二是为了提高机械工业基础制造技术水平,引进“三基”(基础机械、基础零部件、基础材料)制造技术;三是结合“三上一提高”和企业技术改造,引进合金钢铸造技术、负压造型铸造技术等关键工艺技术;四是为了填补我国在机械科技前沿领域中的某些缺项以及配合国家重点科技攻关计划,有重点地引进一些先进制造技术和新兴、尖端产品技术,如威海精密机床附件厂结合国家经委“七五”期间国家12项引进技术消化吸收重点项目中“数控机床国产化”项目,从美国引进了镗铣类机床工具系统的制造技术;五是结合我国各行业发展需要,有重点地引进一些重点产品、特殊产品的设计制造或组装、测试技术。〔5,6〕

4.技术引进方式多样化。70年代末以来,中国机械工业技术引进的另一个显着特点是引进方式朝着多样化方向发展,其中最常见的几种引进方式是:

许可证贸易。这是技术引进的高级形态,也是当前国际技术贸易中最常见的一种基本形式。在许可证贸易中,技术转让的内容包括专利、专有技术和商标,中国机械工业引进的主要是设计制造方面的专有技术。80年代以来,机械工业引进技术的半数以上是采取许可证贸易方式引进的。这种引进方式不仅花外汇少,而且容易获得先进制造技术。

进口设备带制造技术。这是技术引进的较初级形态,对引进方技术要求一般不高,因此是技术不太发达国家采用的技术引进方式,在50年代中国机械工业基础尚薄弱的情况下也成功地采用了这种技术引进方式。80年代以来,中国机械工业仍有大批项目是采取这种方式引进的。这种引进方式风险小,形成新产品生产能力快,在国内尚无能力设计制造这类产品或设备的情况下可起到填补设备生产能力缺口的作用。但进口设备带进制造技术的方式投资大、用汇多,也不易学到关键技术,还会增加对外国零部件和配套技术的依赖性,也制约了本国科研与设计制造能力的提高。因此,随着我国机械工业科技水平的不断进步,应该尽量少采用这种方式引进技术,尤其要限制成套设备和生产线的进口。

咨询诊断。这是一种灵活实用、用汇不多的技术引进方式,其内容包括产品设计咨询、技术改进咨询、决策咨询、可行性论证、企业诊断等。如80年代初,我国柴油机行业的不少厂家曾委托英国、奥地利的几家着名发动机咨询设计公司改进柴油机的设计,收到良好效果。

合作生产。通过与外商特别是跨国公司合作生产,可以较快地学到国外的先进制造技术和管理经验,提高企业的生产技术水平和管理水平。对于象数控机床、宝钢大型冶金成套设备、大型发电机组之类技术要求高的大型、关键、复杂设备的研制生产,我国机械工业都成功地运用了合作生产的方式。

外商直接投资带进技术。改革开放以来特别是市场经济体制建立以来,中国利用外资、合资经营步伐加快,从1981年12月机械部批准与美商合作经营湖北派克密封件厂以来,到1994年,仅机械部系统就有“三资”企业2862家,外方投资金额35亿美元。随着境外资金(包括世界银行贷款)的进入和外资企业的建立,机械工业也引进了一大批较先进的设备和制造技术以及先进管理方法,提高了机械产品的档次和技术水平。

除上述引进方式外,机械行业采取的其它引进方式还有:技贸结合、“三来一补”(来料加工、来件装配、来图制造、补偿贸易)、合作研究、购买技术资料或软件、人才培训、引进国外智力、购买二手设备以及联合引进等。

(二)对引进技术的消化吸收及其成效

在80年代前半期的技术引进热潮中,中国机械工业引进了一大批先进技术,“六五”期间仅机械部系统就签订了技术引进合同785项。因此,“七五”及以后时期,机械工业在引进技术的同时,也加强了对引进技术的消化吸收与发展创新工作。根据国务院于1986年颁布的《引进技术消化吸收工作条例》精神,机械部也颁发了《机械工业部引进技术消化吸收工作暂行管理办法》等管理规章,并制定了技术引进消化吸收重点项目计划。1996年,机械部又制定了《机械工业引进技术项目消化创新指南》,并要求各省、市级主管厅、局和技术引进单位也要编制技术引进项目的消化吸收计划。

通过采取上述一系列措施,特别是随着90年代对技术引进管理力度的加大,中国机械工业引进技术的消化吸收、发展创新与国产化工作进入到一个新的发展时期,取得了显着成效,表现在:〔6,7〕

1.掌握了一批重大技术装备的关键制造技术。1983年以来,机械工业部门紧密结合国家重点工程建设,组织全国上千个企事业单位和上万名科技骨干,通过与国外合作生产、合作设计、合作研究等方式先后对30万和60万KW火电机组、宝钢大型冶金设备六大主机、2000万吨级露天矿开采系统等12项重大技术装备展开仿制和自行研制工作,使机械工业多年来没有完成的一些重大技术装备得以研制成功并投入生产运营,国产化水平不断提高。截止1993年底,已累计完成40多项设备并在50多项重点建设和技改工程中投产应用,其中15项成套设备基本上实现了国产化,并在30多项工程中推广应用,为国民经济建设做出了重要贡献。

2.促进了企业的技术改造、技术升级和产品结构优化。中国机械行业从1978年至今共引进了二千多项先进技术,重点骨干企业基本上都引进了国外技术。通过消化吸收与自主研究开发,促进了产品的更新换代,提高了整个机械工业的技术水平。通过80年代的技术引进,使我国机械工业50-60年代水平的部分老产品,约有1/5的品种一下跃迁到70年代末、80年代初的国际水平,缩短了近20年的技术差距;而“八五”期间机械工业在引进基础上发展的新产品,90%以上达到了国际70年代末、80年代初的技术水平,50%以上达到80年代中末期的水平。许多先进制造工艺技术与设备也得到推广应用。

3.用引进技术生产替代进口产品,同时推动了机械产品的出口。在消化引进技术基础上,中国机械工业的一批关键设备和通用机电仪产品技术水平和质量有明显提高,已可替代进口和提供出口。到1990年底,已推荐可替代产品25批1911项。企业反馈信息显示,1989年替代产品销售额达22.8亿美元,并出口创汇10亿美元。通过对引进技术的消化吸收,也提高了中国机械产品的出口创汇能力,出口额连年增长。1996年机械工业出口创汇299亿美元,机械产品出口额在全国外贸出口总额中比重已由1991年的12.3%提高到1996年19.8%,成为中国外贸出口的第二大支柱行业。

4.提高了企业的经济效益和市场竞争力。如由原机械部牵头组织的共有47个单位参加的《“八五”国家重大引进技术消化吸收计划》10大项目之一的“新型推土机和装载机关键零部件”项目,以从美国卡特皮勒公司引进的推土机、装载机等五种主机关键零部件技术为对象进行消化吸收,项目完成后产品质量可以达到80年代世界先进水平,主机及零部件的国产化率分别超过80%和85%,年新增销售收入20亿元。

(三)改革开放以来机械工业技术引进中存在的问题

改革开放以来,中国机械工业共引进技术二千多项,其中软件技术占全国的1/3以上,是引进项目最多,引进内容最广的行业,在促进机械工业科技进步,推动机械企业技术改造,提高国民经济各部门技术装备水平方面发挥了重要作用。但也存在不少应引以为训的问题:

1.引进技术的结构不够合理。80年代以来,机械工业单项技术引进虽有明显增加,但引进技术结构中硬件比例仍然偏高,工艺技术引进比例偏低,这在“八五”期间表现得尤为突出。如1992-1995年,机械工业系统进口成套设备、关键设备和生产线带制造技术的项目数占引进技术项目总数的42-68%,引进费用占引进总额的80%以上〔6〕。进口设备和生产线虽省时省事,能迅速提高生产能力,取得立竿见影的经济效益,但用汇高,也难以引进真正先进的制造技术,还得长期花外汇购买配套件。例如,仪表系统“六五”期间为生产引进技术产品,进口零配件所花外汇达5870万美元。

2.引进技术与消化吸收失衡。由于只注重技术引进的投入,不重视消化吸收的投入,把主要精力和资金放在引进投产上,未能很好地组织各设计、制造、施工、使用等单位和产、学、研各方面力量进行协同攻关,加之缺乏支持装备国产化的激励政策,致使许多引进项目消化吸收缓慢,国产化程度低,发挥作用有限。就已引进的技术看,从图纸资料的翻译、转移到投入批量生产,一般要用三年以上时间,大型复杂装备的消化周期还要拉长。有的产品投产后性能指标达不到进口产品水平,形不成规模经济效益。制造难度大的大型成套设备的国产化水平更低。例如,中国从70年代就开始大规模引进国外先进的大型石化成套装备,但始终没有解决好国产化问题。按大型石化设备采购额计,1985年国产装备市场占有率仅为10%,1997年也只有20%左右。由于技术引进与国内消化吸收及自主开发结合不紧密,导致机械工业技术引进仍停留在掌握已有技术、提高国产化率的较低层次上,没有上升到形成自主开发创新能力上来,因此也就难以走出“引进——落后——再引进——再落后”的“Zeno悖论”的陷阱。

3.宏观调控乏力,重复引进现象严重。由于宏观调控乏力,审批把关不严,缺乏权威性的引进规划和综合性、全局性分析论证,加之体制上条块分割以及长官意志作梗等原因,导致大型装备、高档消费品生产线和中小型机电产品的盲目进口和重复引进。在90年代境外直接投资大量涌入的时候,这种“引进竞赛”问题变得更加突出。如在重大成套设备引进方面,自70年代以来,中国从国外引进的化肥生产装置就有120多套,花外汇48.1亿美元,其中大部分是近10年来利用外资引进的;同期还引进了乙烯装置20套,聚乙烯装置21套等,共耗资达200多亿美元。重复引进大化肥和石化成套装置数量之多、耗资之巨、持续时间之长在世界上绝无仅有。〔8〕大型设备引进是如此,单项技术的重复引进现象也比较严重。重复引进不仅花费了大量的外汇,加剧了国家建设资金的紧张,更严重的是使国内的机械制造能力闲置,技术水平得不到提高,窒息了民族工业及制造科技的发展。如果我们学习日本“一号机进口,二号机改进,三号机出口”的经验,按照一仿二改三创造的原则只进口少量生产线和样机并对制造技术加以消化吸收,那就会别有一番景象。

4.不讲究引进策略。不少单位把主要精力放在出国、谈判、签约等具体性事务上,较少注意总结经验和进行引进前的可行性论证,更缺少具有理论性、战略性、前瞻性的系统谋划。由于缺乏对外贸易经验,不熟悉国际惯例,不了解国际市场行情,不研究引进策略,致使机械工业技术引进费用偏高,平均每项比日本高出3~8倍;有的专利已过期,有的技术已淘汰,有的产品环保部分严重不合格,却白白搭上大量外汇去引进,造成不应有的损失。

五、历史给我们的几点启迪

回顾建国50年来机械工业技术引进的曲折发展历程,认真总结其正反两方面的经验与教训,可以得出以下几点启示:

1.必须正确选择技术引进的内容与方式。目前,中国机械工业已有比较雄厚的物质技术基础,已没有必要再象50、70年代那样为提高生产能力而花费大量外汇去进口大批成套设备,以减少对外国技术的依赖性,增强本国的自主开发能力。在我国机械工业今后的技术引进工作中,必须学习先进国的成功经验,不断加大单项技术在技术引进结构中所占的比重,而单项技术又要以先进适用的设计制造技术和关键、共性技术以及管理技术等“软件”技术为主。也就是说,凡是国内有一定技术装备基础,引进技术后自己就可以制造的,就决不进口设备;凡是购买关键设备或部分关键部件就可以配套生产的,决不进口成套设备或整机;凡是进口国内急需而又不能制造的硬件设备,必须同时引进其设计制造技术。只有这样,才能以最小的代价获得最大的引进效益。

在引进技术的内容上,要根据机械行业发展需要和市场需求,结合自身的技术水平、工作基础和配套能力,采用许可证贸易、技贸结合、合资经营、交钥匙工程、顾问咨询等灵活多样并有长期实践基础的引进方式,引进那些投资少、见效快、盈利多、创汇高的先进成熟技术,特别是关键、共性制造技术和重大装备技术。鉴于当前国有机械企业尚未走出低谷、下岗人员增多这一国情,引进技术不能片面追求高、新、奇,而应注意其实用性,主要引进一些有利于缓解劳动力就业矛盾的先进适用技术和国内已有技术所需的配套技术,对国内研究开发工作已经成熟或依靠自身技术力量短期能解决的、国内生产不急需的或不适合中国国情的、暂时消化吸收不了的或难于推广应用的技术及产品,则应限制引进。

2.必须处理好技术引进与消化吸收及自主创新的关系。大家知道,科学无国界,技术却有国界,中国机械工业目前所引进的技术虽然是国际上80年代末、90年代初的先进技术,但大部分是国外处于生产饱和期和即将淘汰的设备和技术,是“二手设备”和“二流技术”,真正先进、尖端或敏感的技术国外是不轻易转让的,甚至对我严密封锁,也无法靠技术贸易方式获取。现代科技发展日新月异,如果中国只重视引进技术和设备,满足于投产、达产,提高生产能力,而不重视发展创新,那就只能永远步别人的后尘。日本技术引进的成功经验,在于走引进创新之路,致力于消化引进的世界各国技术之长;并结合国情加以改进创新,从而后来居上,成为世界经济强国的。据对我国大型机械工业企业在“八五”期间开发成功的92种量大面广的典型新产品的技术来源进行抽样调查,发现主要利用国外技术开发的产品占57%,立足于国内自主开发的只占43%,说明中国机械工业发展主要依赖于引进国外技术的状况尚未发生根本性变化,机械工业消化创新和自主创新能力亟待加强。因此,中国机械工业在今后的技术引进中,必须坚持“洋为中用”和“一学、二用、三改、四创”的原则〔9〕,将学习借鉴和发展创新相结合,将引进先进技术与提高国内科研、设计、制造能力相结合,在加强机械工业技术创新体系与自主创新能力建设的基础上,花大力气搞好技术引进的消化吸收、二次开发与创新工作。要本着“一家引进、联合创新、多方受益、国家得利”的原则,开展多形式、多层次的产学研合作,组织科研、设计、制造、使用单位等多方面力量开展多学科、多技术、多部门的联合攻关,建立起技术引进的联合创新机制和消化吸收的技术联动体系。同时做好引进技术,特别是共性关键的推广应用工作,提高整体技术水平和规模经济效益,进而推动机械产品与技术的出口,实现“引进技术——消化吸收——改进创新——扩大出口”的良性循环。

3.必须加强对引进技术的宏观调控。一是要将技术引进与我国机械工业发展战略和“三大战役”相结合,与机械企业技术改造及机械产品出口创汇相结合,制定出科学系统的引进规划和计划,明确技术引进的战略目标、指导思想、基本原则与重点任务,以指导全行业的技术引进与消化吸收工作;二是强化对技术引进宏观管理,在下放技术引进审批权限的同时,建立权威性的技术引进管理机构,加强对技术引进的宏观导向和重大引进项目的审批,减少和杜绝低水平重复引进和重大、成套项目的盲目引进,保证技术引进的先进性、实用性和效益性;三是进一步完善技术引进的政策法规体系,如产业技术政策、国别政策、消化吸收与创新政策、国产化政策等,以规范各方面的技术引进行为,体现对技术引进与消化创新的政策倾斜;四是运用税收、价格、信贷、财政、汇率等经济杠杆对技术引进加以调节与扶持,如对国内急需的引进项目和骨干企业技术引进项目在关税和产品税上给以优惠,对重大消化吸收项目给予贴息贷款,对市场容量已饱和的引进项目加征关税等。

4.必须搞好可行性论证。为了保证引进的项目在技术上先进、经济上合算、生产上可行,在引进前必须进行详细的调查和充分的可行性论证。要广伸触角,建立技术引进的信息收集与反馈网络及技术引进资料库。要赋予有资格的咨询公司一定的法律地位,规定重大技术引进项目必须由其提供可行性分析报告。在对引进项目特别是重大项目进行技术经济分析时,要从本国的技术、资源和经济条件出发,充分考虑自身的技术力量、消化吸收能力、外汇及资金来源、市场需求、生产条件、环保标准、材料和零部件配套状况以及国际经济形势等方面因素,并对引进项目的消化吸收与国产化前景及可能取得的经济社会效益作出科学预测,在知己知彼的基础上,“货比三家”,选优、择廉引进,只有这样,技术引进才能做到选得准、花钱少、收效高。

【参考文献】

〔1〕当代中国丛书编辑部。当代中国的机械工业(下)。北京:中国社会科学出版社,1990。

〔2〕孙秋昌.技术引进与现代化.重庆:重庆出版社,1989。

〔3〕孙秋昌.建国以来机械工业的技术引进.机械工程,No2-3,1986。

〔4〕吕继成.1973-1982年我国技术和设备引进概况及其初步分析.机械工程,No5,1985。

〔5〕吴侠.认真做好引进技术的消化吸收工作.中国机械工业年鉴(1987)。北京:机械工业出版社。

〔6〕中国机械(电子)工业年鉴编辑委员会,中国机械(电子)工业年鉴(机械卷)(1984-1998年各卷)。北京:机械工业出版社,1987。

机械技术论文篇（4）

引言

机械自动化，主要指在机械制造业中应用自动化技术，实现加工对象的连续自动生产，实现优化有效的自动生产过程，加快生产投入物的加工变换和流动速度。机械自动化技术的应用与发展，是机械制造业技术改造、技术进步的主要手段和技术发展的主要方向。机械自动化的技术水准，不仅影响整个机械制造业的发展，而且对国民经济各部门的技术进步有很大的直接影响。

一、机械自动化的产生

机械自动化技术从上个世纪20年代首先在机械制造冷加工大批量生产过程中开始发展应用，上世纪60年代后为适应市场的需求和变化，为增强机械制造业对市场灵活快速反应的能力，开始建立可变性自动化生产系统，即围绕计算机技术的柔性自动化。它是在制造系统不变或变化较小的情况下，机器设备或生产管理过程通过自动检测、信息处理、分析判断自动地实现预期的操作或某种过程，并能够自动地从制造一种零件转换到制造另一种不同的零件。社会实践证明，这种定义下的制造系统自动化与当代大多数企业的实际不相容。目前，世界各国的机械自动化水准除少数工业发达国家的某些生产部门外，大多数还处于操作阶段的自动化。我国也不例外，需要循序渐进，不断努力，创造条件，向自动化的高级理想阶段迈进。

二、我国机械自动化的现状

机械自动化技术从上个世纪20年代开始发展应用以来，已经得到了迅速的发展，特别是近年来计算机的高度集成化，开始采用了计算机集成制造系统，大大加快了机械自动化的发展，但我国仍处于初级操作阶段的自动化。目前，世界各国的机械自动化水准除少数工业发达国家的某些生产部门外，大多数还处于操作阶段的自动化。我国也不例外，我国的产业结构层次低。我国机械制造业目前有11.4万个企业，发展很不平衡，有大量落后于现代水准的产业，大部分企业还比较落后，手工劳动占有相当的比重，我国能独立开发现代机械自动化技术的企业可以说没有；我国机械制造业企业中自动化装备少、水准低，不仅在数量上同世界先进国家有较大差距，而且在品种上、质量上、使用上，同世界先进水准也存在阶段性差距。实现我国机械自动化技术是一个长期的过程，不可能一蹴而就。需要循序渐进，不断努力，创造条件，向自动化的高级理想阶段迈进。当前，我国还处在社会主义初级阶段，经济、财力、生产力水准、国民素质等，与世界主要国家的差距是很大的；我国有丰富的劳动力资源，每年城镇新增就业人口达两千多万，且今后每年的就业人数还会增加。机械自动化最大限度地提高劳动生产率，劳动力的过剩和分工的转移就是一个现实问题。

三、我国机械自动化发展之路探索

（一）结合生产实际发展机械自动化技术

先进制造技术的全部真谛在于应用。发展机械自动化技术，应以企业的生产和技术发展的实际需要及具体条件为导向。只有对合适的产品采用与之相适应的自动化方式进行生产，才能收到良好的技术经济效益和社会经济效益。我国发展机械自动化技术，应结合实际，注重实用，即对国民经济产生实际效益。那种盲目搞自动化、搞自动线的做法，全年生产任务只需1～2个月就完成的低负荷率生产也要搞的倾向应当纠正，对国民经济不产生显著促进、效率低下的要缓搞。我们要的是效益，而不单纯是速度。国产造型生产线因产品质量差、可靠性低、实用性差，开工率一般仅在50％～60％。而能在生产中长期服役的主力生产线很少，像第一汽车制造厂的01线、第二汽车制造厂的BMD线等具有全年开工业绩的线更是凤毛麟角。这种现象不属偶然或局部，而是带有普遍性。据调查，我国引进的弧焊机器人，完全正常运转、充分发挥效益的只占1/3；另外1/3处于负荷不满或不能完全正常运转状态；还有1/3不能正常使用，直接影响了用户使用更多机器人的信心。（二）发展投资少、见效快的低成本自动化技术

发展低成本自动化技术，潜力大，前景广，投资省，见效快，提高自动化程度，可以收到事半功倍的经济效果，适合我国现阶段的发展需要和国情。美国麻省理工学院提出的精节生产LP模式，就是以最小的投入，取得最大的产出的具体表现。日本丰田公司采用适时生产JIT、全面质量管理TQC和成组技术GT、弹性作业人数和尊重人性为支柱的精节生产方式，使自动化程度不高的工厂取得了良好的效益。芬兰NOKOAData机工厂的组装车间内拥有一条能制造286、386和486微机的灵活生产线，它并不完全由自动化设备组成，中间穿插着借助计算机指导的人工参与，将高新技术与原有工艺基础巧妙灵活地结合在一起，从而使这种生产线的造价较低，同时却具有柔性制造系统的性能。实际上精节生产本身就意味着从国情和企业实际情况出发，借鉴国外发展机械制造业低成本自动化技术的经验是有益的。我国机械制造业各企业有大量的通用设备，在发展现代机械自动化技术时，若以原有的设备为主，合理调整机床布局，添加少量的数控设备，引入CAD／CAM技术，就能充分发挥计算机自动化管理的优势和人的创造性，共同构成一个以人为中心、以信息自动化为先导、树立自主的单元化生产系统，为我国机械制造业自动化技术发展应用提供了一条投资少、见效快、效益高、符合我国国情的机械自动化技术发展应用新途径。

（三）注重配套发展机械自动化技术

现代自动化技术在机械制造中的应用就是在控制理论的指导下，对生产的物流和人的作用进行综合的研究，涉及到机械技术、微电子技术、自动控制理论和计算机技术等。发展机械自动化技术，必须主要地关注电子学、电子计算机技术、零件检测和机床装料自动化，广泛采用程序数控机床，以及研制高效的和可靠的自动化生产线、计算机应用于生产的信息系统和自动化控制系统等。发展应用机械自动化技术，要扎扎实实地抓好自动化技术应用项目的基础工作和从实际出发的推广应用工作，既要发展主机，也要配套发展自动化元件及控制系统。可编程控制器、微处理机、各种传感器、新型刀具、控制系统及系统软件、电子计算机等，这些都将是今后机械自动化的主要技术基础。

参考文献：

机械技术论文篇（5）

2其他国外标准

国外其他地区及国家也很少制定与养路机械相关的标准。如欧盟国家，除法国以外，在养路机械方面均直接采用EN标准，其养路机械产品多由企业制定企业标准自行规范。法国在EN标准的基础上，对部分养路机械制定标准加以规范，主要有以下11项：（1）NFF58-001：2013《轨道机械在UIC轨距铁路上运行的符合EN14003-1：2011的法国技术要求》；（2）NFF58-002：1991《轨道施工及维护机械在UIC轨距铁路上运行的维修设备》；（3）NFF58-003：1991《轨道施工及维护机械在UIC轨距上使用的属于企业的“路轨”器材的工作条件》；（4）NFF58-004：1991《轨道施工及维护机械道砟联合扒筛机规范》；（5）NFF58-005：1991《轨道施工及维护机械快速导洞工作面使用的联合扒筛机规范》；（6）NFF58-006：1994《轨道施工及维护机械高速线路更新工作的线路更新顺序规范》；（7）NFF58-007：1992《轨道施工及维护机械连续捣固与平整机械规范》；（8）NFF58-008：1992《轨道施工及维护机械捣固和平整机械规范》；（9）NFF58-009：1992《轨道施工及维护机械道岔捣固和平整机械规范》；（10）NFF58-010：1992《轨道施工及维护机械道砟稳定器规范》；（11）NFF58-012：2011《铁路设施轨道施工及维护使用便携式机械和手推车的安全要求》。从国际和国外铁路养路机械标准的数量及构成上看，国际国外并没有建立起与铁路养路机械发展相适应的技术标准体系。虽然法国制定了部分铁路养路机械标准，但近20年来，并没有随着铁路养路机械技术的发展、产品的多样化而强化标准化工作。标准化工作的理念及管理模式、市场经济的规范程度等多方面因素，影响了国际国外铁路养路机械标准化工作的发展。

3我国铁路养路机械技术标准体系

3.1技术标准情况概述

我国铁路充分重视标准对于规范产品设计、制造、检验、使用、维护等所起的重要作用。无论是小型养路机械，如捣固镐、小型道砟清筛机、液压起拨道器、钢轨钻孔机、扣件螺栓机动扳手等，还是大型养路机械，如捣固车、道砟清筛机、动力稳定车、钢轨打磨车等，已经制定或正在制定相应的铁道标准。目前，我国养路机械技术标准主要包括铁道国家标准、铁道行业标准、中国铁路总公司技术标准及铁路专用产品标准性技术文件。此外，还包括大量产品制造企业制定并实施的企业标准，这些标准也是支持我国铁路养路机械制造及运用的重要组成部分，是技术标准体系中不可或缺的支持性标准。

3.2技术标准体系概述

标准体系是由标准组成的系统，即标准体系组成的基本单元是标准。一个行业（或专业门类）的所有标准，都存在着客观的内在联系，存在着互相制约、互相衔接匹配的关系，而不是标准的简单堆砌。同时，任何一个技术标准体系是有确定范围的，并且被置于更大的体系或环境之中。在我国铁路高速、普速、重载三大技术标准体系中，线路工程都是必不可少的子体系之一，它包括铁路线路、桥梁、隧道产品的设计、制造、检验及养护维修等相关技术标准。铁路养路机械相关技术标准则是线路工程子体系的重要组成部分。铁路养路机械技术标准体系是以养路机械技术要素为主要内容的技术标准的有机整体，其标准体系通过直观的标准体系表来表达，标准体系表由标准体系结构图和标准体系标准项目明细表构成。标准体系表是编制标准制修订规划和计划的依据之一，是一定范围内包括现有、应有和预计制定标准的蓝图，它将随着科学技术的发展而不断更新和充实。标准体系表用以表达标准体系的构思、设想、整体规划，是表达标准体系概念的模型。

3.3技术标准体系结构图建议

对于不同的层面，如行业层面、制造企业层面等，所需构建的技术标准体系结构是不同的。针对我国国家铁路养路机械技术标准体系结构的确定，借鉴了我国高速、普速、重载三大技术标准体系的研究成果，但并没有按照其通用基础标准、设计标准、工艺标准、试验标准、材料标准等的结构形式进行构建，而是根据养路机械技术特性，即根据养路机械作业对象及作业方式的不同划分结构，使养路机械技术标准体系能够很好地与我国高速、普速、重载三大技术标准体系兼容。养路机械标准体系采用3层结构，第1层包括通用基础、大型养路机械和小型养路机械3个子系统；第2层是在第1层每个子系统之下，按照专业机型形成不同的类别；第3层则是标准体系的基本单元——标准。我国铁路养路机械技术标准体系结构建议如图1所示。

3.4技术标准体系明细表建议

在技术标准体系结构的基础上，提出由现行有效的国家标准（GB）、铁道行业标准（TB）、中国铁路总公司标准（Q/CR）、标准性技术文件（TJ）、正在制修订的标准以及标准制定建议组成的标准明细表建议，见表1。

机械技术论文篇（6）

2高职高专《机械制造技术》课程教学资源建设的重要性及目标

2.1高职高专《机械制造技术》课程教学资源建设的重要性

高职高专《机械制造技术》课程教学资源建设在高职高专机械类专业发展建设过程中发挥着至关重要的作用。众所周知，《机械制造技术》是高职高专机械类专业的主要课程之一，该课程综合了传统《机械制造工艺学》、《金属切削原理》以及《金属切削机床》等课程，因此，《机械制造技术》具有典型的可操作性、实践性、概念性以及时效性。机械专业学生通常缺少必要的感性知识和实践经验，随着教学学时的减少，教学中必然存在着明显的理论与实践脱节的现象，学生实际学习难以也因此增加。近几年，高职高专示范性改革稳步发展，传统讲授方式和教学模式已经落后于现在企业发展的步伐，尤其是单一示范性教学模式已经不能证明企业实际生产和经营的内容，由此可见，高职高专《机械制造技术》课程教学资源建设显得尤为重要。

2.2高职高专《机械制造技术》课程教学资源建设的目标

高职高专《机械制造技术》课程教学资源建设的目标主要有：第一，丰富《机械制造技术》专业课程的教学内容。丰富教学资源要求教学工作者综合视频、动画、影音以及图片等教学手段，将单一的教学模式发展成多元化的教学模式。另外，丰富教学资源要求高职高专建设者结合实际建设状况采用全新的教学方式，并综合现代化多媒体教学方式，为提高教学效果打下坚实的基础。第二，丰富《机械制造技术》教学资源的目标还包括改进课程的教学方法和手段。丰富教学资源的过程中要求教学工作人员设置与现实生产厂家生产环境保持一致的教学手段，在提高学生学习兴趣的同时，进一步提高学生的积极性。第三，丰富教学资源的目标还包括提高《机械制造技术》教学质量，为培养学社会所需要的机械制造人才做出应有的贡献。

3高职高专《机械制造技术》课程教学资源建设的方法

3.1始终坚持教学资源建设的基本原则

教学资源建设涉及面非常广，主要包括教学观念、理论、策略以及技术规范和教学内容等。改革后的教学资源更加注重实用性和技术性，只有满足以上特性才能满足现在社会对机械技术人才的实际需求。因此，《机械制造技术》教学资源重新建设过程中必须始终坚持以下原则：第一，序化和整合原则。《机械制造技术》教学资源改革序化原则要求改革工作者从文本、课件、图片以及动画动现代化手段出发，同时注重网页设计的个性化发展，实现教学资源的整合性和统一性；第二，实用性和先进性原则。教学资源建设过程中必须结合现代社会发展的实际需求，确保信息资源的先进性和实用性；第三，通用性和标准化原则。高职高专《机械制造技术》教学资源建设过程中必须同时满足课件资源、题库系统以及各种教学数据标准化的实际需求，资源使用的文件格式和分类必须满足国家相关标准，同时满足不同发展平台的实际需求。

3.2教材资源建设

教材是培养技术型人才的基础保障之一。现代教育课程均以就业为导向，任何课程的理论教学只是必须以学生今后的发展为主要目标。因此高职高专教学工作者应该结合《机械制造技术》较强实践性等特点为主要依据，以产品的结构制造为标准，设计手锤制作、加工可调制作以及加工平口钳等教学项目。另外，教材资源建设还要求高职高专教学工作者以学生的认知规律为依据，结合学生职业能力的成长规律，从浅到深，从简单到复杂逐层增加学生对专业知识的掌控能力。例如，水锤制作的教学目标可以分为以下几点：第一，熟悉使用频率较高的钢材的牌号、型号、性能以及用途等。第二，具有初步的钢热处理知识，能够独立完成钢材的热处理。第三，能够按照图纸要求确定钳工的加工顺序。第四，能够直接表述出钳工安全操作、钳工设备保养以及环境保护相关的知识。加工可调支座的教学目标主要有：第一，熟悉车床的基本结构。第二，能够结合所学的理论知识选择车削用量、刀具以及夹具。第三，结合图纸要求确定零件加工的顺序。第四，能够正确安装工件和刀具。第五，掌握车刀的磨刃方法和基本要求；第六，具备工量具使用保养的基本常识和环境保护相关的知识。加工平口钳的教学目标主要有：第一，了解铣床的基本结构和安全操作方法。第二，根据零件加工的图样选择合理的铣削用量；第三，正确安装工件和刀具。第四，以图纸上的要求为依据确定零件的加工步骤。第五，具备工具保养相关的常识。

3.3场馆及设施资源

高职高专教学工作者应该将《机械制造技术》岗位相关的工作内容纳入到教学过程中，如有必要还可以结合学校和企业发展现状建设校企结合的教学模式。例如，学校可以根据机械制造企业发展水平，在布置企业车间的过程中综合考虑学校教育功能的实际需求，在实训中心内划分零件热加工处理区、零件加工区以及加工工艺设计区，满足学生实践操作的需求，为提高学生实践操作能力打下坚实的基础。另外，学校教育工作者还应该综合使用多媒体课件满足场馆和设施资源的实际需求，让学生在真实的工作环境中学习先进的机械制造技术，为提高学生综合能力打下坚实的基础。

3.4网络教学资源

网络教学资源是高职高专《机械制造技术》专业教学资源建设的主要措施之一。伴随着信息技术的发展，网络教学资源已经在各阶段教学过程中取得了广泛应用。为进一步提高《机械制造技术》教学水平，高职高专教学工作者必须打破传统教学模式，摒弃原始的教学理念和方式，将相关的教学原理、内容和模式融入到全新的教学内容中。例如，利用多媒体教学手段，以教学结构为以依据，将知识、能力、素养以及条件和对象等要素纳入到知识点、能力点以及素质点的教学过程中，通过图表、文档以及视频等方式将以上教学资源分门别类，力求建设一套全新的课程资源。

机械技术论文篇（7）

2中国机械工业技术政策回顾与评价

21世纪的前十余年，是中国机械工业发展的黄金时期，也是国家加强机械工业产业技术政策制定与的时期。回顾十年来，伴随着机械工业的发展壮大，技术政策也在不断发展完善。初步形成了中国机械工业技术政策体系，技术政策的制订取得了较大的成效，但是也需要继续加强技术政策的发展。（1）基本形成机械技术政策体系。21世纪前10年是中国机械工业技术政策体系构建逐渐紧密、逐渐完善的时期。截至2010年末，中国机械工业相对完成的技术政策体系基本构建完成。（2）政策体系具有良好的配套性。形成的机械工业的政策体系具有良好的配套性。总体来说，机械工业技术政策包含有发展机械工业所需求的各个方面，包括：方向上指引、导向的技术政策；从项目上给以支持的政策；从经费、财政支持方面的政策；从国家发展层面上需要发展的技术政策等。（3）政策出台具有很强的实时性。除了技术政策的系统性、配套性，我国机械工业技术政策具有强烈的实时性。随着国内外经济科技发展出现的新问题，主管部门及时提出了应对政策。应对科技经济发展的新形势，体现了技术政策的与时俱进。例如，2010年国家及时的了“关于加快培育和发展战略新兴产业的决定”；2007年“关于加快发展服务业的若干意见”；2011年了“十二五”节能减排综合性工作方案”等，并在机械工业各个行业、部门、地方落实。（4）促进了机械工业的飞速发展。进入21世纪以来的十年，是我国机械工业发展的“黄金期”。尤其是“十一五”期间，我国机械工业积极应对来自国内外的各种风险和挑战，经济、技术全面快速发展，综合实力大幅提升，经济技术面貌发生了重大变化：通过实施重大产品开发和加快振兴装备制造业政策，促使装备保障能力显著增强；通过实施产业调整政策，使得产业结构优化改善；通过鼓励企业提高核心竞争力，促进外贸顺差不断扩大；在鼓励科技创新政策指导下，取得丰硕科技成果；在国家产业政策总体指导下，机械工业国际地位显著提升。（5）还存在迫切需要解决的问题。①缺乏顶层设计，政出多门，多龙治水，分散了指导管理的力度；②与机械工业运行模式错配；③机械工业产业技术政策目标实施机制尚属缺失。

3世界主要工业国家机械工业技术政策借鉴

针对工业发达国家如美国、德国对机械行业采取的技术政策、演进历史，并借鉴其好的做法，特别是在当前应对国际金融危机的形势下各国所采取的产业技术政策，也为我国机械工业技术政策制定提供启发性建议。国外主要发达国家如美国、欧盟、日本等制造业发展具有优势，但是在全球化演变过程中，或多或少存在“去工业化”现象，欧盟统计局数据表明，从1996-2007年工业占欧盟生产总值（GDP）比重从21％下降到18％，工业部门吸收的就业人数从20.9％下降至17.9％，“去工业化”主要是源于第三产业崛起，其中房地产和金融业代表的虚拟经济发展带来的影响更为显著。同时政府缺乏政策重视及新兴市场国家带来的低成本冲击加速了“去工业化”进程。这给欧债危机时期的欧洲经济带来很大困难，消弱了其抗衰退的能力。2008年世界金融危机后无论欧洲还是美国都提出了“再工业化”战略。这一经验教训值得我国借鉴和警惕。2010年8月美国政府提出了制造业促进法案，旨在帮助制造业降低成本，恢复竞争力，创造更多的就业岗位。2011年实施先进制造伙伴计划（AMP）。为协调各政府部门之间的制造业产业政策制定和执行，设立了白宫制造业政策办公室。美国政府这一举措值得我国借鉴。我国在制造业方面制订政策与投资安排，政出多门，包括发改委、工信部、科技部等都有相关的业务，应建立一个统一的协调机构。

4我国机械工业技术政策建议框架

根据对机械工业及其技术政策现状的分析、国外工业发达国家技术政策的借鉴、我国机械工业面临的形势以及确定的机械工业科技发展思路与发展目标，对今后一段时期的技术政策的制定、实施提出如下建议。

4.1加强技术政策的统一协调，成立国务院机械工业领导小组为协调各政府部门之间的制造业产业政策制定和执行，美国设立了白宫制造业政策办公室，许多政策都是由办公室来制订，美国政府这一举措值得我国借鉴。为了克服当前还存在的政出多门，多龙治水现象，加强技术政策的顶层设计，并加强指导管理的力度，应建立一个统一的协调机构。建议成立国务院机械工业领导小组，其主要的职责是：牵头总体规划，制定统一的机械工业技术政策路线图；规划机械工业技术政策的总体目标，总框架，政策的主要组成；科技部及各部委、地方部门在这个小组的统计领导下制定机械工业技术政策。协调各部门相关的机械工业的技术政策制定和执行。主要是政策的目标，实施的途径，政策配套。这样可以形成合力，共同发展我国机械工业。

4.2建立一套完整的制定机械工业技术政策体系建立中央、部委、地方一体，自上而下的制定机械工业技术政策体系，形成长期、中期、短期、宏观、中观、微观政策架构体系。

机械技术论文篇（8）

2机械制造与自动化中数控技术的应用

数控技术在机械制造与自动化上应用广泛，本文主要从航空业，机床设备，工业生产领域论述数控技术的应用。

2.1航空业的应用

随着经济的发展，飞机对于普通大众来说不再是奢侈的出行工具，航空业发展进入了一个新的阶段，和发达国家相比，我国的航空业仍然存在着不小的差距，但是这种差距在逐渐的缩小。航空业是高新技术产业，在航空业中，数控技术的应用大大的提高了航空零件生产的效率，促进了航空业的发展。

2.2机床设备中的应用

数控技术是机床设备生产中的重要组成部分，在机床设备生产中扮演着重要的角色。数控技术以其独特的优越性，在一些精密零件的生产中被广泛的应用。数控技术的应用能够提高机床设备零件加工的精度和机床设备行业整体的水平。在这种情况下，出现了数控机床设备，将最初由人工的操作变成由数控操作，在运行的时候工作人员只需把各种指令参数输入到设备里，数控就能够正常工作运行，相比人工而言，数控技术生产出来的零件质量和速度明显高于人工。数控技术的应用，很大程度的提高了机床设备的的质量和速度。

2.3工业生产领域的应用

有些工业的工作环境较差，危险性较高。数控技术的应用，有效的改善了这些情况，切实的保护好工人的人身安全。在工业生产领域中，比如煤矿开采工业，在过去煤矿生产具有很高的危险性，许多煤矿工人在工作时，要冒着巨大的生命危险，随着科技的进步，在采用数控技术之后，这种情况大为改善，数控技术的使用，将一些危险系数较高的工作交给数控设备有很多工作风险度较高，数控设备只需要按照所输入的指令进行工作即可。一旦在运行过程中发生故障，工作人员也能够及时的进行排除，降低的工人工作的危险性，数量以及生产成本。

3机械制造与自动化技术的发展趋势

机械制造与自动化技术成产的产品种类较多，研究标准统一的机械化各种接口是极其复杂的，使用起来比较麻烦，必须要根据不同的型号的接口及时的进行更换。为此，很有必要生产统一标准的接口。目前，有些机械制造零件体积较大，虽然能够正常的进行各项工作，但是搬运起来极不方便，因此研究微型的机械极其重要。过去，在机械制造与自动化发展上，大量的资源被浪费，人们很长一段时间没有意识到这个问题的严重性。资源是固定的同时还会造成环境的污染，大量资源的浪费必然导致资源的紧缺。如今，人们意识到环境和资源的重要性，因此，机械制造在今后的发展过程中，应该不断的提高自身的技术，最大限度的利用现有的资源，除此之外，还要对一些环节进行改进，从而减少对环境的污染，做到清洁生产，对于废弃的资源，也要充分的回收利用，从而真正的做到在生产过程中的最大绿色经济效益。目前，在机械制造与自动化技术上，还需要一定的人力，但是，我们一定要坚信，时代是前进的，在不远的将来，机械制造与自动化技术能够真正的实现自主操作，在机械制造中，发挥重要作用。

机械技术论文篇（9）

【正文】

历史昭示人们，技术引进是实现技术进步的一条捷径，几乎所有“后发”国家都是从引进和模仿先进国的科学技术“起家”的，日本和韩国是这方面的典范。中国的机械工业也是在引进和利用国外技术的基础上逐步发展起来的。建国50年来，机械工业的技术引进在曲折前进中大致经历了以下四个发展时期。

一、50年代从前苏联和东欧国家成套引进先进技术装备

解放初期的中国是一个“一穷二白”的农业大国，工业基础脆弱，以修配为主的机械工业尚未形成独立的制造业，且技术十分落后。根据国民经济恢复和“一五”建设的需要，国家确立了大力引进国外先进技术提高本国技术水平的方针。由于当时美、英等西方资本主义国家对新生的社会主义中国采取“封锁禁运”的“冷战”政策，因此50年代我国技术引进的来源国主要是前苏联和东欧社会主义国家。“一五”期间的技术引进是以苏联援建的156项重点工程项目为核心，以引进重工业部门所需大型成套设备为重点而展开的。据国家外贸部门统计，1950-1959年，我国共签订成套设备等合同约450个，其中与前苏联和东欧国家签订的成套设备合同分别为215项和108项，与西方国家只签了3项，另外还进口了单项设备120余项。以上引进项目共花外汇约27亿美元，其中成套设备占用汇总额的90%以上，所有费用主要由前苏联以低息或无息贷款方式提供。通过156项重点工程的建设和成套技术装备的引进，中国在短短几年内便恢复和建立了钢铁、机械、电力、煤炭、石油、化工等工业，形成了中国工业体系的总体布局，奠定了中国现代化工业建设的初步基础。

在前苏联援建的156个项目中，第一机械工业部有21项，原民主德国也援建了我们2个项目，另引进捷克斯洛伐克制造技术自行设计了上海三大动力设备厂。前苏联援建的这些项目都是我国机械工业的基础性、关键性项目和空白项目。除援建项目之外，机械工业部门还通过技术合作和贸易协定方式，获得了一批主要由国内自行设计和建设的50多个机械工业项目所需的制造图纸、工艺流程、专家咨询和项目所需设备及其它技术物资。〔1〕

50年代特别是“一五”期间，中国机械工业从苏联和东欧国家成套引进先进技术装备的成效是巨大的，主要体现在：

一是在苏联援建下，通过成套项目引进，中国机械工业建立了一批大型骨干企业和重点企业。由于实行高度集中的计划管理体制，使整个机械工业系统的技术引进工作成为通盘规划、统筹部署、协同作战的有序行动，故而这些机械工业基地建设速度快、周期短、效益高。如第一汽车制造厂从1953年7月开工到1956年10月验收投产，只用了三年时间就建成了新中国第一个大规模的汽车制造厂。

二是由于在引进成套设备的同时附带引进了设备设计图纸和工艺技术，并将消化吸收引进技术与国内设计试制及发展新产品结合起来，从而较快地掌握了一大批先进技术装备和重大产品的设计制造技术。在“一五”期间，中国机械工业发展的四千多项新产品中，有三分之二以上是以苏联图纸及测绘仿制为基础，从小到大，从简单到复杂，从单机到成套，逐步试制发展起来的。

三是学习了前苏联从选择厂址、工厂设计、建筑施工、设备安装、工艺设计、人员培训、组织生产一直到开工运转等一系列基本建设的管理程序和生产技术，并积累了对外贸易的经验，培训了一大批工程技术人员、管理人员、技能工人以及留学生和外贸人员，这些都在以后几十年的机械工业建设中发挥了重要作用。

四是积极学习和推广了许多前苏联的先进工艺技术，改变了我国机械企业工艺落后的面貌。

通过50年代特别是“一五”期间的技术引进和大规模经济建设，中国机械工业在短短几年内便实现了从修配仿制向自行设计制造的过渡，并初步形成了中国的机械工业体系，技术发展能力大大提高，经济效益直线上升。“一五”期间，机械工业总产值增长2.6倍，平均年增长率达29%，创造了机械工业发展史上的奇迹：机械工业为国民经济各部门提供技术装备的能力大增强，“二五”期间，我国经济建设所需要的各种机械设备的自给率高达80%以上。〔1,3〕

这段历史启示我们，引进技术是提高中国机械工业技术发展能力，加快机械工业建设速度的重要手段。只要合理规划，集中力量，重点建设，并将技术引进与消化吸收相结合，就能在技术落后的情况下，辟新路，走捷径，迅速缩小与先进国家的技术差距。但是，我们也要看到，技术来源的单一性对机械工业以后的生产发展、技术进步和管理体制也带来了一定的负面影响，把主要精力集中在建设施工和投产达标上，不可避免地轻忽了本国成套设备制造水平和创新能力的提高，淡化了本国研究开发力量的培育与成长，导致发展后劲不足。这些问题，在50年代后期已引起政府部门的警觉，并采取措施作了一些纠正。但由于此时中苏关系有所淡化，加之1958年的“”强调要独立自主大办机械工业，使“一五”时期掀起的技术引进热潮随之也有了大的回落。

二、60年代从日本和西欧引进先进设备与技术

1960年，中苏关系破裂，前苏联单方面撕毁合同、撤走专家，中断了与中国的经济技术合作，迫使我国将引进技术的对象转向资本主义国家。由于对日外交的成功，中日经济技术贸易解冻。1964年，中国机械工业首次从日本引进了10多个品种的气动、电动量仪制造技术和成套设备，1965年以后又引进了液压元件等制造技术和设备，建立了相应的工厂。

1964年1月中法建交，冲破了西方国家长期孤立中国的政策樊篱，中法技术合作开始升温。从1965年起，一机部从法国购买了4种重型汽车产品设计和制造工艺资料，由相应的汽车厂消化吸收。这是首次采用购买软件的方式引进技术。这一时期机械行业还从西德、英国等西方国家引进了一些设备和技术，从而弥补了从前苏联和东欧引进技术之不足。

在国民经济调整时期，为解决经济发展中“吃、穿、用”等的薄弱环节，国内有关部门先后从日、英等10个资本主义国家引进化纤、冶金、石化等方面的成套设备和技术计84项，用汇总额达3亿美元。〔2〕这些设备的引进提高了这些部门的技术水平和生产能力。

为了制造急需的大型成套设备，在此期间，中国还通过举办工业展览会、开展技术交流、组织专家出国考察、加强情报资料搜集分析、对样机进行测绘仿制等方式引进和消化吸收国外先进技术，在此基础上，使用、设计、制造和研究部门之间进行密切合作和协同攻关，设计制造出了包括万吨模锻水压机在内的九大冶金成套设备等一批接近或达到当时世界先进技术水平的成套设备和新产品。“”开始后，机械工业技术引进工作基本陷于停顿状态。

总之，60年代是中国机械工业技术引进的滞缓期，引进规模较小，经济技术效益较差。由于缺乏技术贸易的经验，对国际技术贸易的原则和惯例缺乏了解和研究，结果比别国多花了成倍的却引不进西方国家的关键制造技术，因此很难翻版仿制。但由于当时我国的技术力量已有一定发展，机械工业开始走上以样机测绘、仿制与自行设计制造相结合的发展道路。广大机械科技人员发扬自力更生精神，依靠自身技术力量不仅完成了前苏联遗留下来的建设项目，而且使整个机械科技水平有大的提升，个别技术领域已赶上世界先进水平。

三、70年代从整个西方国家引进先进设备与技术

60年代末、70年代初，国际关系处于急剧动荡之中，各种政治力量重新分化、组合成新的世界格局。1971年10月，中国在联合国的合法席位得到恢复。从1972年起，中国先后同美国、加拿大、澳大利亚等一系列西方国家建立了外交关系，西方国家一向奉行孤立和封锁中国的政策而向中国长期关闭的官方经济技术合作的闸门终于被打开了，技术引进工作也出现了新的高潮，中国开始扩大从美国、前联邦德国、日本、英国、法国等国引进设备与技术的规模。70年代前半期，我国尚未改变过去进口成套设备的做法。1973年1月，国家制定了进口43亿美元成套设备和单机的方案（即“四三方案”）。仅1973年就进口设备77项，合同成交额12.2亿美元。进口重点放在化工、石油、冶金、煤炭、电力等部门。1976年，一机部随“四三方案”也引进了一批关键设备和技术，如杭州汽轮机厂的工业汽轮机、南京汽轮发电机厂的燃气轮机等9个成套项目，对提高中国机械工业制造技术水平起到重要促进作用。上述这些批准建设的项目因为受“”的干扰，有些被迫暂缓执行，有些建设周期拖长，有些进口设备长期未派上用场。

1976年10月，中国结束了，经济建设面临重重困难，亟待进行一段时期的恢复与调整，但当时由于在经济工作上受急于求成的“左”的指导思想的影响，中国经济建设很快进入一个新的高速增长时期，全国基建战线进一步拉长，设备进口和技术引进也随着经济恢复和国门打开再度掀起高潮，并出现了一定程度的盲目性。在1978年的较短时间内一下就签订了成交额达78亿美元的设备进口和技术引进项目合同（其中31亿美元合同是当年最后10天突击签订的），用汇总额超过前几个时期的总和，且全要用现汇支付。成套设备的进口和大型工程项目的建设对促进石油、化工等新兴工业部门的建立与发展起到了一定促进作用。

70年代出现的第二次技术引进高潮与50年代的大规模引进相比，项目更多，用汇额更大，由此暴露出的问题和应当汲取的教训也比较多，表现在：一是各部门热衷于从国外大量进口成套设备，对国产机械设备重视不够，抑制了本国机械制造业向其它工业部门提供技术装备能力的提高；二是注意了硬件设备的进口，忽视了设备设计制造技术与工艺流程的引进，在提高生产能力的同时没有解决好提高国内制造水平的问题；三是没有更好地组织引进单位与研究、制造单位联合对引进技术与设备进行消化、吸收和创新，造成了长期依赖国外技术和大量进口零配件的被动局面；四是付出了高昂的代价，1973-1982年我国进口成套设备和签订技术许可证合同的平均成交额分别高达3287万和107万美元，比国际间高出几倍〔4〕；五是技术引进缺乏统筹规划，出现了盲目签约和大起大落的宏观失控现象。由于短期内引进项目过多、规模过大，拉长了基本建设周期，造成了进口设备的积压与损耗，同时也造成了国家外汇支付的极度紧张。

在进口成套设备时，机械行业曾组织技术力量对部分设备进行测绘仿制，试图由此掌握其制造技术，但收效甚微。事实提醒人们，对于复杂、重大机械设备单纯靠测绘仿制的方法是不能奏效的，必须引进其设计制造技术。因此，自70年代后期开始，单项技术引进开始受到更多重视。从1976年起，在中国技术引进计划中列入“单项技术引进计划”，1977年列入国家引进计划的单项技术共有24项。为了学习外国技术引进的先进经验，1978年4月，一机部派出一个综合技术考察团到南斯拉夫、罗马尼亚进行访问考察，发现南、罗两国的做法与中国大相径庭，他们主要以技术许可、合作生产、合资经营的方式从西方国家引进制造技术，较快地提高了本国机械工业的制造技术水平。南、罗两国在技术引进方面的成功经验受到我国政府部门的重视。一机部随之作出决策，把单项技术引进作为今后技术引进的重点，并在部科技局设立了技术引进处这一专管机构。仅1979年，就签订单项技术引进合同28项。通过几年的实践探索，积累了经验，走出了一条以技术许可、合作生产、技术咨询、合资经营等方式为主引进国外先进制造技术的新路子，在使中国的技术引进从以引进硬件设备为主的初级阶段逐步过渡以引进软件技术为主的高级阶段方面起了先行和示范作用。据统计，1973-1982年，机械工业部门引进的单项技术项数最多，达206项，占全国同期引进单项技术总数279项的73.8%；这一时期机械工业部门仅进口成套设备37项，占全国进口设备总数的448项的8.3%。单项技术引进的总费用虽不到设备进口总费用的5%，但对提高中国机械工业制造技术水平却大有裨益。〔4〕

四、改革开放以来全方位、多形式引进消化国外先进制造技术

（一）新时期机械工业技术引进的进程及特点

中共十一届三中全会确立了对外开放、对内搞活经济的方针，技术引进从此进入了一个新的历史发展时期。自80年代初开始，国家在开辟经济特区和开放沿海城市的同时，陆续制定和推行了一系列鼓励利用外资、引进技术的政策，制定了在“六五”后三年引进3000项先进技术的规划，还向省市下放了技术引进的审批权，增设了对外经济技术贸易窗口。在此大好形势下，机械工业部也加强了对技术引进工作的领导与宏观管理，使机械工业技术引进取得长足进展，引进项目逐渐增多，引进规模迅速扩大，引进效益不断提高。改革开放以来，机械工业技术引进具有以下几项显著特点：

1.从进口设备为主转向以引进单项技术特别是软件技术为主。1981年国务院颁布了《技术引进和设备进口工作暂行条例》，对技术引进和设备进口作出明确界定，并特别强调要严格限制成套设备进口，着重引进先进适用技术，以后又了《技术引进合同管理条例》等一系列法规，以保证技术引进朝着规范化方向发展。根据国家这些规定，机械行业加大了以先进制造技术类软件技术为主的单项技术的引进力度，其引进的单项技术占了全国单项技术引进的“大头”，引进的“硬件”也主要是国内难以制造的样机、关键设备和测试仪器。

2.技术引进全方位化。80年代初以来，机械工业技术引进已经突破了地区的局限，引进国别扩大到世界各大洲的几十个国家和地区（其中以从德国、美国和日本三国引进的项目最多）。除了继续从发达国家引进技术外，还发展了同新兴工业化国家、发展中国家和地区的技术贸易关系。

3.引进技术重点比较突出。一是结合国家重点建设项目等的需要，引进重大成套设备、大型设备及其设计制造技术，如50万伏高压输变电设备、30万和60万KW火电成套设备、宝钢大型冶金成套设备等；二是为了提高机械工业基础制造技术水平，引进“三基”（基础机械、基础零部件、基础材料）制造技术；三是结合“三上一提高”和企业技术改造，引进合金钢铸造技术、负压造型铸造技术等关键工艺技术；四是为了填补我国在机械科技前沿领域中的某些缺项以及配合国家重点科技攻关计划，有重点地引进一些先进制造技术和新兴、尖端产品技术，如威海精密机床附件厂结合国家经委“七五”期间国家12项引进技术消化吸收重点项目中“数控机床国产化”项目，从美国引进了镗铣类机床工具系统的制造技术；五是结合我国各行业发展需要，有重点地引进一些重点产品、特殊产品的设计制造或组装、测试技术。〔5,6〕

4.技术引进方式多样化。70年代末以来，中国机械工业技术引进的另一个显著特点是引进方式朝着多样化方向发展，其中最常见的几种引进方式是：

许可证贸易。这是技术引进的高级形态，也是当前国际技术贸易中最常见的一种基本形式。在许可证贸易中，技术转让的内容包括专利、专有技术和商标，中国机械工业引进的主要是设计制造方面的专有技术。80年代以来，机械工业引进技术的半数以上是采取许可证贸易方式引进的。这种引进方式不仅花外汇少，而且容易获得先进制造技术。

进口设备带制造技术。这是技术引进的较初级形态，对引进方技术要求一般不高，因此是技术不太发达国家采用的技术引进方式，在50年代中国机械工业基础尚薄弱的情况下也成功地采用了这种技术引进方式。80年代以来，中国机械工业仍有大批项目是采取这种方式引进的。这种引进方式风险小，形成新产品生产能力快，在国内尚无能力设计制造这类产品或设备的情况下可起到填补设备生产能力缺口的作用。但进口设备带进制造技术的方式投资大、用汇多，也不易学到关键技术，还会增加对外国零部件和配套技术的依赖性，也制约了本国科研与设计制造能力的提高。因此，随着我国机械工业科技水平的不断进步，应该尽量少采用这种方式引进技术，尤其要限制成套设备和生产线的进口。

咨询诊断。这是一种灵活实用、用汇不多的技术引进方式，其内容包括产品设计咨询、技术改进咨询、决策咨询、可行性论证、企业诊断等。如80年代初，我国柴油机行业的不少厂家曾委托英国、奥地利的几家著名发动机咨询设计公司改进柴油机的设计，收到良好效果。

合作生产。通过与外商特别是跨国公司合作生产，可以较快地学到国外的先进制造技术和管理经验，提高企业的生产技术水平和管理水平。对于象数控机床、宝钢大型冶金成套设备、大型发电机组之类技术要求高的大型、关键、复杂设备的研制生产，我国机械工业都成功地运用了合作生产的方式。

外商直接投资带进技术。改革开放以来特别是市场经济体制建立以来，中国利用外资、合资经营步伐加快，从1981年12月机械部批准与美商合作经营湖北派克密封件厂以来，到1994年，仅机械部系统就有“三资”企业2862家，外方投资金额35亿美元。随着境外资金（包括世界银行贷款）的进入和外资企业的建立，机械工业也引进了一大批较先进的设备和制造技术以及先进管理方法，提高了机械产品的档次和技术水平。

除上述引进方式外，机械行业采取的其它引进方式还有：技贸结合、“三来一补”（来料加工、来件装配、来图制造、补偿贸易）、合作研究、购买技术资料或软件、人才培训、引进国外智力、购买二手设备以及联合引进等。

（二）对引进技术的消化吸收及其成效

在80年代前半期的技术引进热潮中，中国机械工业引进了一大批先进技术，“六五”期间仅机械部系统就签订了技术引进合同785项。因此，“七五”及以后时期，机械工业在引进技术的同时，也加强了对引进技术的消化吸收与发展创新工作。根据国务院于1986年颁布的《引进技术消化吸收工作条例》精神，机械部也颁发了《机械工业部引进技术消化吸收工作暂行管理办法》等管理规章，并制定了技术引进消化吸收重点项目计划。1996年，机械部又制定了《机械工业引进技术项目消化创新指南》，并要求各省、市级主管厅、局和技术引进单位也要编制技术引进项目的消化吸收计划。

通过采取上述一系列措施，特别是随着90年代对技术引进管理力度的加大，中国机械工业引进技术的消化吸收、发展创新与国产化工作进入到一个新的发展时期，取得了显著成效，表现在：〔6,7〕

1.掌握了一批重大技术装备的关键制造技术。1983年以来，机械工业部门紧密结合国家重点工程建设，组织全国上千个企事业单位和上万名科技骨干，通过与国外合作生产、合作设计、合作研究等方式先后对30万和60万KW火电机组、宝钢大型冶金设备六大主机、2000万吨级露天矿开采系统等12项重大技术装备展开仿制和自行研制工作，使机械工业多年来没有完成的一些重大技术装备得以研制成功并投入生产运营，国产化水平不断提高。截止1993年底，已累计完成40多项设备并在50多项重点建设和技改工程中投产应用，其中15项成套设备基本上实现了国产化，并在30多项工程中推广应用，为国民经济建设做出了重要贡献。

2.促进了企业的技术改造、技术升级和产品结构优化。中国机械行业从1978年至今共引进了二千多项先进技术，重点骨干企业基本上都引进了国外技术。通过消化吸收与自主研究开发，促进了产品的更新换代，提高了整个机械工业的技术水平。通过80年代的技术引进，使我国机械工业50-60年代水平的部分老产品，约有1/5的品种一下跃迁到70年代末、80年代初的国际水平，缩短了近20年的技术差距；而“八五”期间机械工业在引进基础上发展的新产品，90%以上达到了国际70年代末、80年代初的技术水平，50%以上达到80年代中末期的水平。许多先进制造工艺技术与设备也得到推广应用。

3.用引进技术生产替代进口产品，同时推动了机械产品的出口。在消化引进技术基础上，中国机械工业的一批关键设备和通用机电仪产品技术水平和质量有明显提高，已可替代进口和提供出口。到1990年底，已推荐可替代产品25批1911项。企业反馈信息显示，1989年替代产品销售额达22.8亿美元，并出口创汇10亿美元。通过对引进技术的消化吸收，也提高了中国机械产品的出口创汇能力，出口额连年增长。1996年机械工业出口创汇299亿美元，机械产品出口额在全国外贸出口总额中比重已由1991年的12.3%提高到1996年19.8%，成为中国外贸出口的第二大支柱行业。

4.提高了企业的经济效益和市场竞争力。如由原机械部牵头组织的共有47个单位参加的《“八五”国家重大引进技术消化吸收计划》10大项目之一的“新型推土机和装载机关键零部件”项目，以从美国卡特皮勒公司引进的推土机、装载机等五种主机关键零部件技术为对象进行消化吸收，项目完成后产品质量可以达到80年代世界先进水平，主机及零部件的国产化率分别超过80%和85%，年新增销售收入20亿元。

（三）改革开放以来机械工业技术引进中存在的问题

改革开放以来，中国机械工业共引进技术二千多项，其中软件技术占全国的1/3以上，是引进项目最多，引进内容最广的行业，在促进机械工业科技进步，推动机械企业技术改造，提高国民经济各部门技术装备水平方面发挥了重要作用。但也存在不少应引以为训的问题：

1.引进技术的结构不够合理。80年代以来，机械工业单项技术引进虽有明显增加，但引进技术结构中硬件比例仍然偏高，工艺技术引进比例偏低，这在“八五”期间表现得尤为突出。如1992-1995年，机械工业系统进口成套设备、关键设备和生产线带制造技术的项目数占引进技术项目总数的42-68%，引进费用占引进总额的80%以上〔6〕。进口设备和生产线虽省时省事，能迅速提高生产能力，取得立竿见影的经济效益，但用汇高，也难以引进真正先进的制造技术，还得长期花外汇购买配套件。例如，仪表系统“六五”期间为生产引进技术产品，进口零配件所花外汇达5870万美元。

2.引进技术与消化吸收失衡。由于只注重技术引进的投入，不重视消化吸收的投入，把主要精力和资金放在引进投产上，未能很好地组织各设计、制造、施工、使用等单位和产、学、研各方面力量进行协同攻关，加之缺乏支持装备国产化的激励政策，致使许多引进项目消化吸收缓慢，国产化程度低，发挥作用有限。就已引进的技术看，从图纸资料的翻译、转移到投入批量生产，一般要用三年以上时间，大型复杂装备的消化周期还要拉长。有的产品投产后性能指标达不到进口产品水平，形不成规模经济效益。制造难度大的大型成套设备的国产化水平更低。例如，中国从70年代就开始大规模引进国外先进的大型石化成套装备，但始终没有解决好国产化问题。按大型石化设备采购额计，1985年国产装备市场占有率仅为10%，1997年也只有20%左右。由于技术引进与国内消化吸收及自主开发结合不紧密，导致机械工业技术引进仍停留在掌握已有技术、提高国产化率的较低层次上，没有上升到形成自主开发创新能力上来，因此也就难以走出“引进——落后——再引进——再落后”的“Zeno悖论”的陷阱。

3.宏观调控乏力，重复引进现象严重。由于宏观调控乏力，审批把关不严，缺乏权威性的引进规划和综合性、全局性分析论证，加之体制上条块分割以及长官意志作梗等原因，导致大型装备、高档消费品生产线和中小型机电产品的盲目进口和重复引进。在90年代境外直接投资大量涌入的时候，这种“引进竞赛”问题变得更加突出。如在重大成套设备引进方面，自70年代以来，中国从国外引进的化肥生产装置就有120多套，花外汇48.1亿美元，其中大部分是近10年来利用外资引进的；同期还引进了乙烯装置20套，聚乙烯装置21套等，共耗资达200多亿美元。重复引进大化肥和石化成套装置数量之多、耗资之巨、持续时间之长在世界上绝无仅有。〔8〕大型设备引进是如此，单项技术的重复引进现象也比较严重。重复引进不仅花费了大量的外汇，加剧了国家建设资金的紧张，更严重的是使国内的机械制造能力闲置，技术水平得不到提高，窒息了民族工业及制造科技的发展。如果我们学习日本“一号机进口，二号机改进，三号机出口”的经验，按照一仿二改三创造的原则只进口少量生产线和样机并对制造技术加以消化吸收，那就会别有一番景象。

4.不讲究引进策略。不少单位把主要精力放在出国、谈判、签约等具体性事务上，较少注意总结经验和进行引进前的可行性论证，更缺少具有理论性、战略性、前瞻性的系统谋划。由于缺乏对外贸易经验，不熟悉国际惯例，不了解国际市场行情，不研究引进策略，致使机械工业技术引进费用偏高，平均每项比日本高出3～8倍；有的专利已过期，有的技术已淘汰，有的产品环保部分严重不合格，却白白搭上大量外汇去引进，造成不应有的损失。

五、历史给我们的几点启迪

回顾建国50年来机械工业技术引进的曲折发展历程，认真总结其正反两方面的经验与教训，可以得出以下几点启示：

1.必须正确选择技术引进的内容与方式。目前，中国机械工业已有比较雄厚的物质技术基础，已没有必要再象50、70年代那样为提高生产能力而花费大量外汇去进口大批成套设备，以减少对外国技术的依赖性，增强本国的自主开发能力。在我国机械工业今后的技术引进工作中，必须学习先进国的成功经验，不断加大单项技术在技术引进结构中所占的比重，而单项技术又要以先进适用的设计制造技术和关键、共性技术以及管理技术等“软件”技术为主。也就是说，凡是国内有一定技术装备基础，引进技术后自己就可以制造的，就决不进口设备；凡是购买关键设备或部分关键部件就可以配套生产的，决不进口成套设备或整机；凡是进口国内急需而又不能制造的硬件设备，必须同时引进其设计制造技术。只有这样，才能以最小的代价获得最大的引进效益。

在引进技术的内容上，要根据机械行业发展需要和市场需求，结合自身的技术水平、工作基础和配套能力，采用许可证贸易、技贸结合、合资经营、交钥匙工程、顾问咨询等灵活多样并有长期实践基础的引进方式，引进那些投资少、见效快、盈利多、创汇高的先进成熟技术，特别是关键、共性制造技术和重大装备技术。鉴于当前国有机械企业尚未走出低谷、下岗人员增多这一国情，引进技术不能片面追求高、新、奇，而应注意其实用性，主要引进一些有利于缓解劳动力就业矛盾的先进适用技术和国内已有技术所需的配套技术，对国内研究开发工作已经成熟或依靠自身技术力量短期能解决的、国内生产不急需的或不适合中国国情的、暂时消化吸收不了的或难于推广应用的技术及产品，则应限制引进。

2.必须处理好技术引进与消化吸收及自主创新的关系。大家知道，科学无国界，技术却有国界，中国机械工业目前所引进的技术虽然是国际上80年代末、90年代初的先进技术，但大部分是国外处于生产饱和期和即将淘汰的设备和技术，是“二手设备”和“二流技术”，真正先进、尖端或敏感的技术国外是不轻易转让的，甚至对我严密封锁，也无法靠技术贸易方式获取。现代科技发展日新月异，如果中国只重视引进技术和设备，满足于投产、达产，提高生产能力，而不重视发展创新，那就只能永远步别人的后尘。日本技术引进的成功经验，在于走引进创新之路，致力于消化引进的世界各国技术之长；并结合国情加以改进创新，从而后来居上，成为世界经济强国的。据对我国大型机械工业企业在“八五”期间开发成功的92种量大面广的典型新产品的技术来源进行抽样调查，发现主要利用国外技术开发的产品占57%，立足于国内自主开发的只占43%，说明中国机械工业发展主要依赖于引进国外技术的状况尚未发生根本性变化，机械工业消化创新和自主创新能力亟待加强。因此，中国机械工业在今后的技术引进中，必须坚持“洋为中用”和“一学、二用、三改、四创”的原则〔9〕，将学习借鉴和发展创新相结合，将引进先进技术与提高国内科研、设计、制造能力相结合，在加强机械工业技术创新体系与自主创新能力建设的基础上，花大力气搞好技术引进的消化吸收、二次开发与创新工作。要本着“一家引进、联合创新、多方受益、国家得利”的原则，开展多形式、多层次的产学研合作，组织科研、设计、制造、使用单位等多方面力量开展多学科、多技术、多部门的联合攻关，建立起技术引进的联合创新机制和消化吸收的技术联动体系。同时做好引进技术，特别是共性关键的推广应用工作，提高整体技术水平和规模经济效益，进而推动机械产品与技术的出口，实现“引进技术——消化吸收——改进创新——扩大出口”的良性循环。

3.必须加强对引进技术的宏观调控。一是要将技术引进与我国机械工业发展战略和“三大战役”相结合，与机械企业技术改造及机械产品出口创汇相结合，制定出科学系统的引进规划和计划，明确技术引进的战略目标、指导思想、基本原则与重点任务，以指导全行业的技术引进与消化吸收工作；二是强化对技术引进宏观管理，在下放技术引进审批权限的同时，建立权威性的技术引进管理机构，加强对技术引进的宏观导向和重大引进项目的审批，减少和杜绝低水平重复引进和重大、成套项目的盲目引进，保证技术引进的先进性、实用性和效益性；三是进一步完善技术引进的政策法规体系，如产业技术政策、国别政策、消化吸收与创新政策、国产化政策等，以规范各方面的技术引进行为，体现对技术引进与消化创新的政策倾斜；四是运用税收、价格、信贷、财政、汇率等经济杠杆对技术引进加以调节与扶持，如对国内急需的引进项目和骨干企业技术引进项目在关税和产品税上给以优惠，对重大消化吸收项目给予贴息贷款，对市场容量已饱和的引进项目加征关税等。

4.必须搞好可行性论证。为了保证引进的项目在技术上先进、经济上合算、生产上可行，在引进前必须进行详细的调查和充分的可行性论证。要广伸触角，建立技术引进的信息收集与反馈网络及技术引进资料库。要赋予有资格的咨询公司一定的法律地位，规定重大技术引进项目必须由其提供可行性分析报告。在对引进项目特别是重大项目进行技术经济分析时，要从本国的技术、资源和经济条件出发，充分考虑自身的技术力量、消化吸收能力、外汇及资金来源、市场需求、生产条件、环保标准、材料和零部件配套状况以及国际经济形势等方面因素，并对引进项目的消化吸收与国产化前景及可能取得的经济社会效益作出科学预测，在知己知彼的基础上，“货比三家”，选优、择廉引进，只有这样，技术引进才能做到选得准、花钱少、收效高。

【参考文献】

〔1〕当代中国丛书编辑部。当代中国的机械工业（下）。北京：中国社会科学出版社，1990。

〔2〕孙秋昌．技术引进与现代化．重庆：重庆出版社，1989。

〔3〕孙秋昌．建国以来机械工业的技术引进．机械工程，No2-3,1986。

〔4〕吕继成．1973-1982年我国技术和设备引进概况及其初步分析．机械工程，No5,1985。

〔5〕吴侠．认真做好引进技术的消化吸收工作．中国机械工业年鉴(1987)。北京：机械工业出版社。

〔6〕中国机械（电子）工业年鉴编辑委员会，中国机械（电子）工业年鉴（机械卷）（1984-1998年各卷）。北京：机械工业出版社，1987。

机械技术论文篇（10）

工业设计伴随工业革命而得到迅速发展，按照工业革命的发展程度，一般可分为三个阶段，一是蒸汽革命阶段。十八世纪末蒸汽机发明促进了第一次产业革命的到来，进而产生社会分工，有力促进了传统手工艺转向工业设计方向发展。二是电气革命阶段。该阶段更系统地发展了工业设计理论，而且，与日俱增的人对工业设计加深了解，使工业设计的传播更为广泛。三是电气革命后，各国对科技都非常重视，先进设计制造技术的发展更为迅速。工业设计紧密结合了先进技术，相得益彰，设计生产的工业产品具有较强的外观性、人文性、环保性、功能性、创新性等，这些因素对于消费者产生积极的影响。各国企业也逐渐提高面向产品的工业设计，不断增加人财物的投入力度，工业设计水平不断提高，市场竞争力不断增强。

1.2国内工业设计的发展。

因受历史发展等影响，国内工业设计的发展相对与国外较晚且发展不快。一般可归纳为以下三个发展阶段，一是“拿来主义”，也就是引进国外先进经验并进行复制，几乎不存在设计元素。二是“鹦鹉学舌”，也就是引进国外先进经验并进行模仿，尽管很多地方存在引进国外的影子，但也具有一些独特之处。三是“创新设计”，也就是将引进的国外先进经验进行学习分析并再次创新，企业重视利用创新设计使产品核心竞争力不断提高。随着近年来我国外贸出口逐年增加，面临的经济纠纷也日益增多，引发企业高管日益关注工业设计，并相继投入资金用于工业设计的发展。国内很多大学也相继举办工业设计专业，培养高水平工业设计人才。

1.3工业设计特点。

工业设计的特点比较突出，一是在学科知识方面具有综合性。工业设计一般被认为是从事外形设计，并将其与重复的机械劳动、嘈杂脏兮的环境等相联系。但是工业设计不只是工业产品设计，还能解决“人－机－环境”之间的各类问题，具有较强的综合性、有机结合技术与艺术的一门学科，涉及的学科涵盖机械、物理、化学、市场学、美学、社会学及心理学等多个不同领域。二是学科知识的实践性与应用性都很强。利用设计创造，为人民群众生活提供具有合理性的生存方式，使生活具有人性化、便捷、个性化等特点。三是学科的时代性很强。不同时代的要求不尽相同，目前工业设计需要符合绿色环保、健康节能等设计要求。

2机械设计制造技术

机械工程中机械设计与制造技术是十分重要的内容，是其机械性能的最重要决定因素。随着信息技术的发展，新的机械设计制造方法不断出现，诸如基于数学规划理论与计算机程序而建立，利用数值计算优化设计方案，使期望指标实现最优化的方法；利用结构离散化，采用有限个相互连接并进行分析的单元节点，依据变形协调条件对有限元进行综合求解的设计方法；在规定条件及时间内，规定功能可完成的可靠设计方法；利用虚拟现实与仿真技术，对产品设计、制造等全过程进行模拟，并预测评估技术数据与性能指标的虚拟制造技术；采用目前主流智能制造、绿色制造、纳米制造、个性制造等技术，随着新的设计制造技术的广泛研究应用，将会对世界经济发展起到重要促进作用。

3工业设计与机械设计制造技术之间的关系

3.1机械设计制造技术的作用。

工业设计学科具有综合性，涵盖科技、艺术等多个领域知识。工业设计的先决条件就是科技，产品生产应与科技要求相符，违背客观规律的任何设计都无法实现。很多工业设计具有完善的功能，美观的外形，备受人们喜爱，只是与设计制造客观规律相违背为略有遗憾，难以在力学、结构及制造等方面实现。因此机械设计制造技术作为关键的工业设计技术，应基于对机械工程基础知识的深入理解而开展工业设计，确保产品遵循客观规律与基本原理，工业设计人员充分利用自身专业优势，在结构、色彩及外形等方面易于用户广泛接受。

3.2工业设计的重要作用。

在机械设计制造技术中，工业设计在人机工程学具有重要作用。设计理念基于人的自身，综合各方面因素而进行科学判断。结合人机工程学特点有机结合消费者、产品及其使用者开展相关研究，不只是关注个别要素。目前应用的各类成功产品，都具有人机工程学设计理念。

3.3工业设计与机械设计制造技术相结合的应用。

工业设计与机械设计制造技术各有优势，将其有机进行结合才能使企业产生更显著的经济效益，进而使其综合竞争力得到提高。目前很多国内中小企业，因财力、时间等因素所限，其工业产品设计方法与制造技术还相对较为落后，政府资金投入不足，激励措施有待于进一步完善，使工业设计的发展处境艰难。因此要采用必要的行政手段调节市场经济，利用政府干预促进工业设计健康发展，从而转变设计理念，积极拓展综合性合计人才的培养方式，成立专业研发中心，培养更多的高层次工业设计专业人才。