探伤施工总结篇（1）

中图分类号： P755.1 文献标识码： A 文章编号：

1：TOFD技术的应用情况介绍

1.1、TOFD技术简介

TOFD是Time of Flight Diffraction（衍射时差法）的缩写，也叫“裂纹端点衍射时差法”或“尖端反射法”。它是上世纪70年代由英国哈威尔无损检测中心首先提出的。它是依靠超声波与缺陷端部的相互作用发出的衍射波来检出缺陷并对其进行定量的。所记录的衍射信号传播时差就是缺陷高度的量值，从理论上讲，超声TOFD法克服了常规超声波探伤的一些缺点，缺陷的检出和定量不受声束角度、探测方向、缺陷表面粗糙度、试件表面状态及探头压力等因素的影响。

1.2、我国TOFD标准及法规介绍

2007年6月国家质量监督检验检疫总局国质检特函（2007）402号文《关于进一步完善锅炉压力容器压力管道安全监察工作的通知》第六条“关于衍射波时差法超声波检测（TOFD）方法的应用”，这是国内政府管理部门第一份有关TOFD检测的规定，为TOFD检测的应用提供了法律依据。但应用范围仅限于现场制造厚度60mm以上的压力容器，60mm以下的不允许。2007年10月，国家质检总局以（2007）质检特便字第3077号文批复中国特检院在新山子石化公司炼油和乙烯改扩建工程中现场组装的压力容器（壁厚最小为18mm）采用手工超声波检测加TOFD检测相结合方式代替射线检测。2006年9月，我国特种设备行业JB/T4730《承压设备无损检测：衍射时差法超声检测》起草组于北京成立，成员来自中国特设局、中国特检院、全国锅容标委、全国特种设备无损检测考委会、省市检验检测机构、承压设备制造单位、国内外设备生产厂家、电力系统和石油系统。与此同时，国内很多行业和企业也都在编制自己的TOFD标准，如郑州机械研究所编的电力行业标准、中国长江三峡开发总公司金属结构设备质量监督检测中心编的企业标准《水电金属结构及机电设备超声衍射时差法检测标准》等，都已在各项工程中得到广泛应用。目前，《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《压力容器安全技术监察规程》修订本中，也将TOFD检测方法纳入正式条文。

2、TOFD技术在三峡工程中的应用

2.1、三峡左岸电站蜗壳无损检测情况

三峡左岸电站共安装额定容量700MW的14台机组，通过国际公开招标，分别由两个集团负责供货和技术指导。其中VGS联营体（德国Voith，加拿大GE Hydro，德国Siemens）获得了1#，2#，3#，7#，8#，9#六台机组的合同，法国ALSTOM集团获得了其余八台机组的合同。厂家技术文件规定：蜗壳所有焊缝100％超声波检测，蜗壳与座环过渡板连接焊缝、蜗壳与钢管合拢焊缝、凑合节纵缝及丁字缝、大舌板焊缝可拍片部位均应进行100％射线拍片，蜗壳所有环缝进行20％射线拍片，20％射线抽检中如发现超标缺陷则对该环缝进行20％的增加拍片，如再次发现超标准缺陷，则对整条环缝进行100％射线拍片。射线检测用的射线源是Ir192，胶片采用利维那（爱克发）。在1、2号机，VGS厂家文件规定，蜗壳两个凑合节四条环缝也应进行100％射线拍片。经过两台机后，厂家根据安装焊缝质量较好和费时较多，工期太长才取消了这一规定。同ALSTOM一样的要求，除原100％射线拍片部位外，对所有环缝均进行20％射线检测。

2.1.1、我国对蜗壳安装焊缝无损检测有关规程规范要求

DL/T5070-97《水轮机金属蜗壳安装焊接工艺导则》规定：焊缝内部质量可选用射线探伤或超声波探伤，重要焊缝按设计要求可以增加磁粉探伤或着色探伤，选用超声波探伤时所有焊缝100%检查，对怀疑部位酌情用射线探伤复核。

GB/T 8564 -2003《水轮机安装技术规程》规定：采用射线探伤时，环缝10%，不低于GB3323BⅡ级；纵缝、蜗壳与座环对接缝20% ，不低于GB3323BⅡ级；采用超声波探伤时，环缝100%，不低于GB11345BⅡ级要求；纵缝、蜗壳与座环对接缝100%，不低于GB11345BⅠ级要求，对怀疑部位用射线探伤复核。

2.1.2、三峡左岸机组蜗壳探伤情况简介

三峡总公司机电安装项目部2000.07.19《关于明确三峡左岸电站蜗壳超声波和射线探伤方案的函》（机电（2000）第031号）明确要求：所有焊缝进行100%UT；蜗壳与座环连接缝、蜗壳与钢管合拢缝、凑合节纵缝以及所有丁字缝部位在100%UT探伤的基础上进行100%RT；蜗壳所有环缝在100%UT探伤的基础上进行20%RT抽检（不含丁字缝)。

（1）射线检测工艺

探伤设备：Ir192 γ射线探伤机；

透照方式：γ源放在蜗壳内进行透照，蜗壳与钢管合拢缝采用周向曝光，其余单张透照。

（2）UT检测工艺

探伤设备：常规数字式超声波探伤仪

探测方式：40mm以下单面双侧，用45度和60度的斜探头；40mm以上双面双侧，用45度和60度的斜探头。

（3）检测结果

UT----共检测安装焊缝12462.91m；发现超标缺陷（未熔合、气孔、夹渣等，未发现裂纹）627处，返修长度46.275m。 UT检测合格后采用γ射线拍片，ALSTOM每台约1300张片，VGS每台约1200张片，安装焊缝共透片18456张，发现有超标缺陷（密集气孔和夹渣等，个别处未熔合，未发现裂纹）需返修的底片241张，加拍底片226张。

（4）射线检测防护方案

射线探伤最大难题是防护问题。射线有生物效应和化学效应，会损伤人体的正常组织，超辐射剂量就可能引起放射性损伤。三峡总公司有关部门一开始就非常重视射线防护工作，多次召开防护专题会议，研究部署射线防护工作，多次组织射线剂量现场实际测量，并邀请宜昌市防疫站放射防护科专家来工地监测。三峡总公司还花巨资制作了厚度5毫米、13米×13米两块、38米×22米两块铅屏风防护墙，分别放在射线拍片的压力钢管管口处和蜗壳左右侧 。射线拍片安排在晚班进行，透照时相邻蜗壳停止施工，相邻蜗壳之间放入5mm铅板防护墙，隔离区为60m。即使如此，每晚射线拍片时，相邻工段的工人闻风而逃，严重影响了其他工种施工。各级领导都不同程度在半夜三更接到告状电话。为此探伤监理到各施工单位给工人讲述射线防护知识，讲解射线防护三原则（屏蔽防护、距离防护、时间防护），并建立了蜗壳“射线探伤工作联系单”制度，左岸施工各单位安全负责人及生产调度，会签“射线探伤工作联系单”后才准许当晚进行射线拍片。机电安装项目部还制作了射线探伤警示牌、警示灯、警示绳，并在厂房门口张贴安全距离测试报告和探伤部位通告。可以说，三峡左岸电站蜗壳射线探伤辐射防护是影响施工进度的主要因素，也是左岸电站施工中最为费神的事。

2.2、三峡右岸电站蜗壳无损检测情况

《三峡右岸水轮发电机组合同文件》 2.2.10.2规定：蜗壳纵缝、蜗壳与座环连接缝100%射线检查，不能用RT拍片处进行100%超声波检查；蜗壳所有焊缝100%超声波检查，对有怀疑的地方用射线进行复查；对所有焊缝打磨平整并进行着色渗透或磁粉探伤检查。

右岸机组蜗壳安装施工工期紧，将有数台蜗壳同时施工，射线拍片会干扰相邻工作面施工，直接影响右岸机组直线工期。为解决此问题，2005.07.20三峡总公司工程建设部组织召开专题会，外邀了有关探伤专家和各有关单位，讨论会上确定的右岸蜗壳焊缝探伤方案如下：

取消左岸蜗壳焊缝20％的RT检测，建议在右岸蜗壳焊缝进行UT＋TOFD＋RT的检测对比试验，验证其适用性、缺陷检出率、定量定性的准确性。根据试验情况决定是否进一步减少RT比例或替代RT检测。所有焊缝100% UT（常规超声波检测）；蜗壳与座环过渡板连接缝 100%RT；蜗壳与钢管合拢缝100%RT；凑合节纵缝及丁字缝100%RT；小舌板焊缝可检测部位进行100%RT。

在第一台蜗壳焊缝检测中附加进行智能超声检测：蜗壳与座环过渡板连接缝十字缝处100%；蜗壳与钢管合拢缝20%；凑合节纵缝及丁字缝100%；蜗壳小舌板焊缝100%；其它管节的丁字焊缝100%；

说明：此方案取消了环缝20%RT检测，调整后RT检测工作量相当于左岸的67%左右，拍片量约890张，根据经验估计比左岸缩短探伤工期10~20天（左岸蜗壳单台RT 历时32~58天不等）。

2.3、对比试验

2005年7月20日三峡总公司工程建设部组织召开了专题会，外邀有关探伤专家和各有关单位，确定右岸蜗壳焊缝探伤方案：所有焊缝100％脉冲反射式超声波检测（A扫描UT）；对蜗壳与座环过渡板连接焊缝、蜗壳与钢管合拢焊缝、凑合节纵缝及丁字缝、大舌板焊缝可拍片部位进行100％RT，取消了左岸电站蜗壳环缝20％RT检测，只对环缝超声波检测有疑问处进行RT复检。建议在右岸蜗壳焊缝进行TOFD和RT、手工超声波（UT）的检测对比试验，验证其适用性、缺陷检出率、定量定性的准确性。根据试验情况决定是否进一步减少RT比例或逐步替代RT。

2.3.1、第一阶段比对试验

2005年8月由三峡总公司机电安装项目部牵头，金結检测中心具体负责实施，总公司科技、环保、质量总监办等部门，设计、制造、安装、监理等相关单位参加。先在水电八局制造厂制作人工缺陷试块19块，用常规超声UT、射线检测RT、TOFD检测三种方法对同一块试块焊缝进行检测比对；在八局制造厂对25号机蜗壳制作焊缝26个管节101条纵缝进行检测比对；又在右岸厂房22号机蜗壳安装焊缝凑合节纵缝、蜗壳与座环过渡板连接焊缝、按常规超声UT+TOFD检测+射线检测RT的顺序进行比对，并对三种检测方法在检测中发现的超标缺陷部位，当场进行解剖验证。结果表明：常规超声UT检测和TOFD检测两种方法对缺陷定位、测长比较准确，定性有一定偏差；TOFD较全面的反映了试板中的缺陷情况，有少量RT发现的缺陷TOFD检测未检出（经分析这与现场条件、仪器设备、操作水平等因素有关，如经验不足对扫描图谱中的显示也会出现错判、漏判、误判）；RT检测由于受到板厚、透照条件等因素影响对面积型缺陷（裂纹、未熔合等）检出率明显低于常规超声UT检测和TOFD检测。

2.3.2、第二阶段比对试验

2005年11月30日～2006年1月19日又进行了第二阶段试验比对情况，试验与施工同时进行，为了不影响工程进度，对上过渡板与蜗壳连接焊缝UT、RT检测发现的超标缺陷，先不返修，在同一位置用TOFD检测后，再对缺陷返修解剖验证。在制造厂对7块试板按常规超声检测UT＋TOFD＋RT的顺序试验，对三种方法各自发现的缺陷解剖验证。

2.3.3、试验结果分析：

根据现场比对试验的结果，考虑相关检测技术的发展及在相关行业的应用情况，根据三峡工程实际情况，分析认为，可以初步得出以下结论：

（1）缺陷检出率

试验结果表明在三峡蜗壳焊缝的壁厚范围内TOFD技术具备快速发现缺陷能力及对缺陷的高检出率，特别是对面积型危害缺陷（裂纹、未熔合）的检出能力明显高于RT。

（2）对缺陷的定量、定位及定性

TOFD技术对缺陷的定深、测长比较准确。在对缺陷的定性判断上，TOFD需要进行图谱分析,受操作人员的技术水平和经验影响。从试验的结果看，其准确性较高。

2.3.4、试验结论

（1）在蜗壳焊缝中采用TOFD技术：可以快速发现缺陷；特别对面积型危害缺陷（裂纹、未熔合）的检出率明显高于RT；对缺陷的定量、定位准确性高；在对缺陷的定性判断上误判率较低；能够全过程自动记录检测过程及永久保存焊缝图谱，有利于对缺陷的追溯及监控；检测有国际标准可以引用；并能够适应现场复杂环境条件的检测要求。

（2）在蜗壳安装焊缝探伤中采用TOFD+UT的检测方案：可以满足对危害性缺陷不漏检的要求；存在少量对缺陷的误判现象（包括缺陷性质的误判、定量误差引起的超标误判等）；对图谱的判读依赖于操作员的经验和水平，其检测质量受到较多条件的制约。

2.4、三峡地下电站电站蜗壳无损检测情况

三峡右岸地下电站，装机六台700MW的水轮发电机组，其中27#28#为东方电机厂供货，29#30#为天津ALSTOM供货，31#32#为哈尔滨电机厂供货。通过前期的检测对比实验，验证了TOFD的检出率，并多次组织专家论证其可行性。在地下电站蜗壳安装中，全面推行了TOFD技术代替γ射线技术，最终确定无损检测方法为：所有焊缝100%UT，纵缝、上蝶形边、下蝶形边100%UT +100%TOFD探伤，不小于20%TOFD探伤抽查，发现超标缺陷的部位进行RT复查。检测实践证明，TOFD工艺对缺陷判断准确，能够保证焊缝质量，而且生产组织得当，一台蜗壳节省工期约2个月左右，收到了明显的效果。

3 、结束语

三峡工程蜗壳焊缝质量检测经历了UT＋RTUT＋TOFD＋RTUT＋TOFD 的检测过程，其中在三峡左岸、右岸机组蜗壳射线探伤均采用X射线和γ射线方法进行，受设备限制，超过50mm以上厚板和现场焊缝，大多采用γ射线探伤.无论是X射线还是γ射线，一是都对人体有伤害，γ射线尤胜；二是都要拍摄大量的底片.实际施工要采取屏蔽措施、安排其他工作面避让，对工期和人体影响很大，协调难度大。而TOFD（Time-of-flight-diffraction technique）检测技术在国外已有15年成功应用经验，TOFD的优点表现在：缺陷检出能力强，缺陷定位精度高，检测速度快，对人体生理没有影响，可以在不中断生产的情况下安全检测，节省设备的制造时间，检测数据可以用数字形式永久保存等.与X射线和γ射线比较，它最大的优点是人性化，对工期和生产组织十分有利。建议在其它类似工程焊缝无损检测全部取消射线检测（RT），采用常规超声波（UT）＋TOFD技术。

探伤施工总结篇（2）

超声波是频率超过20000赫兹的声波，具有穿透性强、方向性好等优点，因此在遥控、测距、测厚以及探伤等工作中应用率较高，尤其应用在钢结构施工中，能较为准确的检测出钢结构焊接存在的缺陷，有效的保证了钢结构施工质量，因此，加强钢结构超声波检测方面的研究具有重要的现实意义。

一、工程概况

由广东电白二建工程有限公司承建施工的华南国际金融中心A区钢管砼柱钢结构工程，A1区、A2区塔楼分别有24条钢管柱，共计48条钢管柱，自地下二层～地上十四层，总高度自-9.7米～64.8米；负二层～二层连廊位置有8条钢管砼柱，自-9.7米～11米，总度为20.7米；钢管柱直径为φ1200，壁厚为24-25mm。结构总重量约3240吨，其中钢管柱重量约为2840吨，各种配件重量约为400吨。

二、设计图纸对检测的要求

1、材料要求： 钢管柱采用Q345B钢材，内衬管采用Q235B钢材；焊条： 采用E50型焊条。

2、钢管采用螺旋缝焊接管，钢板材质为Q345B。

3、钢管焊缝应采用全熔透自动焊，沿竖向焊缝应满足一级焊缝的质量要求，水平向（与钢管垂直）焊缝应满足二级焊缝的质量要求，角焊缝应满足三级焊缝的质量要求。

钢板焊接构件除标明外，采用Q345B钢。

4、螺栓：除标明外，安装螺栓采用5.6级普通螺栓，连接螺栓采用10.9级摩擦型高强螺栓。高强螺栓连接钢材的摩擦面应进行抛丸处理，抗滑移系数?≥0.50。连接板的材料与母材相同，高强螺栓应采用钻模成孔，不得于现场扩孔。

5、焊接：

A、焊缝质量等级除钢管焊缝或另外注明者外，对接焊缝为二级，贴角焊缝为三级。

B、焊缝检验要求：

⑴、所有焊缝均应进行外观检查。

⑵、对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽检率为10% 。

⑶、对现场焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽检率为20% 。

⑷、对所有的对接焊缝和现场的其它熔透焊缝进行超声波探伤，抽检率为100% 。

⑸、对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽检率为每条焊缝20%，并且不少于200mm。

⑹、焊缝经检测不合格者可以返修，除Q235钢材外，其它钢材同一部位返修次数不应超过2次。

6、管内混凝土的浇灌质量用敲击钢管的方法进行初步检查并作出记录。按规范数量选定柱作超声波检测，具体柱位与质检、监理、甲方诸方协商指定。

三、钢结构焊缝超声波探伤检测

1、本工程焊缝采用超声波检测，第三方检测比例为一级焊缝100%，二级焊缝20%。对工厂制作焊缝按每条焊缝计算百分比，且探伤长度不小于200mm。当焊缝长度不足200mm时对整条焊缝进行探伤。第三方检测包含了监督抽检，监督抽检比例为一级焊缝10%，二级焊缝2%。

2、焊缝检测不合格应在超标缺陷位置处作出记录并书面通知检测委托单位，提供焊缝返修通知书。

3、发现超标缺陷，按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的规定扩大检测范围（抽检的焊缝数不合格率为2%-5%时应加倍抽检，抽检的焊缝数不合格率大于5%及加倍抽检后的总焊缝数不合格率大于3%时应对该批焊缝做全数检测。焊缝返修二次不合格，该构件不允许返修应作为废品处理）。

四、钢结构涂层厚度检测

采用涂层测厚仪对钢结构的防腐涂层厚度、防火涂层厚度分别进行检测，检测比例为同类构件数的10%，且不少于3件。构件数量的计算：可以按涂装面积1 m2做为一个构件，即按10m2检测1个构件。

五、钢结构检测方法及检测量如下

序号 检测部位或类别 检测方法 检测比例及数量

1 钢板原材料 力学工艺性能试验 60吨/批

2 钢板焊接件 力学工艺性能试验 3组/规格

3 钢管螺旋焊缝 超声波探伤 检测比例为100%

4 工厂焊接的角焊缝 磁粉探伤 抽检率为10%；

若抽检不合格，进行扩测，增加10%

5 现场焊接的角焊缝 进行磁粉探伤 抽检率为20%；

若抽检不合格，进行扩测，增加20%

6 所有的对接焊缝和现场的其它熔透焊缝 超声波探伤 检测比例为100%

7 其它一般熔透焊缝 超声波探伤 抽检率为20%，并且不少于200mm；若抽检不合格，进行扩测，增加20%

8 管内混凝土的浇灌质量检测

（共784支） 超声波 抽检率10%，79支

钢结构超声波检测注意事项

首先，选择合适的探头晶片。探头晶片尺寸会给钢结构焊缝缺陷探测产生较大影响，当探头晶片具有较大尺寸时，探头入射反射体具有较大能量，指向较相对较小，能量比较集中，因此，发现远距离缺陷比较容易。但一般情况下探头晶片比较大时具有较大的前沿，一次波所能扫查的区域比较小。当具有相同探测频率时探头晶片较小时能够轻易的发现薄板焊缝。因此，利用超声波检测钢结构时应选择合适大小的探头晶片。其次，准确判断缺陷信号。利用超声波检测钢结构时，示波屏会显示一些非缺陷的信号，一般有反沟槽反射、咬边反射以及焊角反射引起。其中咬边反射属于表面缺陷，可通过对其表面的认真检查加以判断。而沟槽反射和焊角反射可根据相关参数计算垂直与水平距离，当对沟槽和焊角轻轻敲击时会发现反射波会上下调动。最后，准确判断缺陷性质。利用超声波检测钢结构时，对发现的缺陷性质加以准确判断，可为准确采取针对性解决措施提供有力的参考。在实际检测过程中钢结构缺陷包括未融合、未焊透、夹渣、存在气孔等现象。其中气孔多出现在熄弧、引弧位置，此类缺陷只要轻微的移动探头，示波屏中的波形会消失，而且缺陷当量比较小。夹渣缺陷的波幅比较低，不过更换不同方向进行探测时，当量均不相同。未焊透的部分一般出现在焊缝根部、焊缝两侧以及焊缝中部，一般具有一定的长度，而且具有较高的反射波幅。当从焊缝两侧进行检测时获得的当量相当。

综上所述，利用超声波检测钢结构时，为及时准确的判断出钢结构缺陷的性质及出现的位置，除严格按照规范标准进行检测外，还应注重检测过程中的一些细节，最终对出现的缺陷进行针对性处理，保证钢结构施工质量，使工程项目更好的满足设计目标要求，为其社会与经济效益的充分发挥奠定坚实的基础。

参考文献：

[1]《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）

[2]《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345-89）

探伤施工总结篇（3）

患者在实施上腹部手术时， 难免会发生医源性胆总管损伤（IBCDI）， 尽早发现医源性胆总管损伤并进行恰当的处理， 是提高治愈率的关键[1， 2]。如果对医源性胆总管损伤患者不进行及时处理， 或者处理的过程不当， 就会导致胆道狭窄、胆汁漏出、胆管炎反复发作以及出现继发性门脉高压、胆汁性肝硬变等情况， 严重者还会威胁到患者的生命安全。为探讨医源性胆总管损伤的预防及治疗方法， 本文选取本院收治的40例医源性胆总管损伤患者资料进行研究， 现将研究结果报告如下。

1 资料与方法

1. 1 一般资料 从本院2003年1月～2013年1月收治的医源性胆总管损伤患者中随机性抽取40例作为研究对象， 40例患者中男18例， 女22例；年龄为20～69岁， 平均年龄（45.5±6.6）岁。原发病：胆囊结石患者12例， 胆道肿瘤患者8例， 胆管结石患者7例， 慢性胆囊炎患者5例， 急性胆囊炎患者5例， 其他3例。损伤原因：开腹胆囊切除25例， 腹腔镜胆囊切除15例。损伤性质：肝总管横断患者22例， 胆总管缝扎患者18例。

1. 2 方法 在实施手术的过程中发现胆管损伤和小裂伤患者， 直接给予缝合修补， 对于在手术中发现的较大的横断伤和裂伤， 可以直接进行对端吻合或者修补， 并在吻合口处放置支撑管， 6个月后取出；对于胆管损伤严重的患者， 要实施肝门部胆管与空肠Roux-en-Y吻合[3]。

对于术后发现有胆汁外漏的患者、48 h内腹腔引流量增加的患者以及出现胆汁性腹膜炎症状的患者， 应该实施急诊手术探查， 进行胆管、腔腹引流工作[4]。对于胆管狭窄的患者， 应该实施手术处理， 解除患者胆管狭窄， 重建胆管通道， 恢复患者胆管通畅， 并建立无张力胆管肠吻合术。

2 结果

本组40例医源性胆总管损伤患者治愈38例（95.00%）， 二次手术1例（2.50%）， 死亡1例（2.50%）；术后随访3个月～ 1年， 2例出现反复黄疸， 经对症治疗后消失。见表1。

3 讨论

胆道损伤主要发生于肝外胆道系统， 主要包括左肝管、肝总管、右肝管、胆总管、胆囊管以及胆囊等。在临床中， 对于医源性胆总管损伤主要发生于胆囊切除中术中， 包括腹腔镜下胆囊切除术、开腹胆囊切除术等[6]。医源性胆管损伤的处理一直都是肝胆外科中的一个难题， 在对患者实施胆管修复后存在的胆瘘和再狭窄问题， 也给医生的治疗带来了挑战。加强对医源性胆管损伤的研究， 总结出医源性胆管损伤的原因， 对于找到治疗医源性胆管损伤的预防对策和治疗方法具有积极的意义。

3. 1 医源性胆总管损伤的原因 在患者实施胆囊切除术中， 发生误伤胆道是医源性胆道损伤中常见的原因， 存在这种原因主要是胆囊和胆总管的解剖位置比较复杂， 也有可能是胆囊疾病特殊使得胆囊病理性机构变异造成的。但是造成其最主要的原因还是由于引流手术错误判断和错误操作造成的[5]。如果在胆道探查和实施引流手术时， 操作不当也会导致胆道损伤。

3. 2 医源性胆总管损伤的治疗 在为患者实施手术的过程中， 如果发现有胆道损伤情况， 应该进行及时的修复， 可以获得良好的治疗效果。但是在临床医学中， 很多医源性胆道损伤并没有在实施手术中发现， 大多都是在实施手术几个周或者是几个月后才会发现， 有的甚至需要几年才能发现。故术后应严密观察患者病情变化， 一旦发现医源性胆管损伤征象， 需给予早期及时处理；对于医源性胆总管损伤的治疗， 及时发现和采取有效的措施是治疗的关键。如果在实施手术的过程中， 发现有胆管损伤情况， 应该立即采取胆管修补术， 并用T管辅助引流[5]。在实施手术后， 诊断胆道损伤的时间是非常重要的， 如果在患者实施手术后24～48 h以内发现医源性损伤， 在这段时间范围内患者的局部炎症临床表现并不明显， 在实施探查证实胆管损伤后， 可以按照在手术中发现的治疗方法实施治疗[5]。如果胆总管损伤是在患者实施手术72 h后才发现， 患者在临床中的局部炎症表现比较明显， 可以通过间接引流或者直接引流的方式， 在3～6个月后， 根据患者的实际病情， 再实施胆管重建[6]。对于胆总管狭窄患者， 处理起来存在一定的难度， 一般采取非手术治疗， 如果非手术治疗不成功， 再对患者实施胆管空Roux-en-Y肠吻合术治疗[8]。

3. 3 医源性胆总管损伤的预防 胆总管损伤是医源性常见损伤之一， 主要是由于医生判断错误和操作错误造成的。①需要医务人员在工作中要提高对工作的责任心， 对每一例胆道手术都引起重视， 充分认识到胆道手术中潜在的风险， 也要认识到发生胆总管损伤后的严重后果。②加强对医师基础理论知识的学习， 医师要对胆道各种解剖变异有所了解， 重视基础训练， 提高实际操作能力。③在实施手术中应该把握好手术时机， 应用良好的麻醉效果， 充分暴露手术视野， 在实施手术的过程中， 要正确辨认感外胆管结构， 明确胆囊、胆总管以及肝总管的关系[7]；术者应充分评估术中可能发生的情况， 熟悉胆管系统解剖结构和各种变异， 规范操作；④在为患者实施手术的过程中， 要严格的按照手术流程实施操作， 严格掌握胆囊切除术指征， 合理选择手术方式， 术中如发现病情复杂难以处理时应立即中转开腹；其操作要实现标准化， 防止手术中意外事故的发生；同时胆囊切除时应遵循“辨、切、辨”3字原则， 确认胆囊管后再行切断， 不轻易结扎和切断尚未确认胆管及血管。

本次研究结果中， 本组40例医源性胆总管损伤患者治愈38例（95.00%）， 二次手术1例（2.50%）， 死亡1例（2.50%）；术后随访3个月～1年， 2例出现反复黄疸， 经对症治疗后消失。

综上所述， 医源性胆总管损伤是医源性常见的事故， 及时发现和治疗医源性胆总管损伤是提高治愈率的关键， 为减少医源性胆总管损伤， 医务人员要引起重视， 加强对理论知识的学习， 树立高度的责任心。

参考文献

[1] 杜学峰， 方哲平， 蔡柳新， 等. 腹腔镜胆囊切除术中副肝管损伤的预防及处理. 江西医药， 2006， 41（4）：213-214.

[2] 常桂生， 顾懿宁， 沈长兵， 等. LC术中预防医源性胆总管结石的处理体会.吉林医学， 2012， 29（6）：6377-6378.

[3] 李钟声， 程卫.医源性胆道下端损伤的预防及处理.肝胆外科杂志， 2013， 3（13）：217-218.

[4] 李强. 医源性胆管损伤的预防及即时处理体会.临床医药实践杂志， 2007（S4）：1244-1245.

[5] 安迎春， 杨中民.医源性胆管损伤处理24例分析.延安大学学报（医学科学版）， 2012， 4（3）：48-49.

探伤施工总结篇（4）

目前在很多建筑工程中都会采用钢网架屋顶结构，这是因为这种屋顶结构的自重较小，且结构布置较为灵活，施工方便，节省施工材料，可以分块或分区安装施工，缩短施工工期。但是需要注意的是这种结构对钢结构的连接安全性要求较高。若钢材本身存在质量缺陷，或者在焊接、连接中存在损伤，都会影响到结构的整体性与安全性，容易出现钢材掉落砸伤人的事故。为此钢网架屋顶施工对施工质量检测的要求较高，尤其损伤检测更要引起施工人员和质量检验人员的重视。

1 钢网架屋顶施工技术概述

所谓钢网架屋顶，就是指利用钢材、钢板等材料，通过一定的连接方式形成不同结构形状的屋顶结构。由于钢网架屋顶是由网架组成，因此施工方式较为灵活。可以先在地面将钢网架组装完成后再将其提升到屋顶进行安装，也可以先组装好一部分网架，再提升到空中分别组合安装。还可以直接在屋顶上连接各个构件。除此之外，还可以采用滑移胎膜的方式进行安装。每种安装方式都有各自的优点和缺点，例如整体提升法虽然可以减少高空作业量，但是在提升网架时需要有较大的提升设备，整体安装时施工工序较为复杂。再比如高空散装法，其虽然可以很方便的将钢材提升到空中，对起重设备和牵引设备要求不高，但是却需要用到大量的脚手架，且高空作业较多，存在一定安全隐患。为此在施工的工程施工中应该综合考虑屋顶结构特点、施工条件、施工工期等工程状况来做出合理选择。以下我们以高空拼装的施工方为例，介绍钢网架屋顶的施工技术。

2 钢网架屋顶施工工艺

一般情况下，钢网架屋顶施工多采用空中拼接方式。其具体的施工工艺主要有几下几点：

2.1 施工准备

在开始进行钢网架屋顶空中拼接施工前，首先要进行技术交底和人员培训，然后就需要对钢网架进行加工处理，并搭设相应的脚手架。钢网架加工质量和脚手架搭设质量都必须要满足相关标准，验收合格后方可进行下一道施工。

2.2 网架高空拼接

在高空拼接钢网架的过程中，首先要合理放置支座。将支座摆放在承点上，然后连接网架下弦，使其一棍连接至另一端的支座节点。将网架下弦垫平、垫牢在（脚手架）平台上。根据螺栓球上弦节点布置编号，拼装网架锥体，在复检没有错误后，按顺序以推拉法将网架锥体与网架下弦节点进行连接，并将所有节点螺栓旋紧到位。以此类推，完成网架一个单元，并校准网架轴线，复检网架网格、矢高对角线等参数尺寸。此时，网架自身已成刚性，用千斤顶及倒链移动轴线偏移的网架单元，并校核轴线射向准确无误。

2.3 网架支座焊接

待网架整体安装完成并加足荷载后，进行网架支座焊接。支座焊接是对支座过渡板的焊接。支座焊接要严格按图纸要求施工。焊接完成后，先自检，后复检。网架用高强螺栓连接。按有关规定拧紧螺栓后，应用油腻将所有接缝填严密，并按钢结构防腐的要求进行处理。将支座与预埋件焊接牢固。采用一块焊有螺栓的过渡板，上面通过螺栓连接支座，下面通过周边焊接与预埋钢板焊接。以此完成网架安装。

2.4 拆除支撑

当所有的网架拼装完成后，要对钢网架进行损伤检测，检测合格后就要拆除全部支撑网架的方木和千斤顶，考虑到支撑拆除后网架中央沉降最多，故按中央、中央和边缘三个区分阶段按比例下降支撑，分数次下降，避免由于个别支撑点受力而使这些点处的网架杆件变形过大，甚至破坏。安全拆除支撑就后可以竣工完成。

3 钢网架屋顶的损伤检测

与钢筋混凝土屋顶不同，钢网架屋顶对结构的安全可性、适用耐久性要求更高，同时还要求钢结构必须要保持有较高的刚度和强度。但是在使用过程中，钢网架屋顶结构很可能会受自身结构性质影响或外力影响而出现一定的结构损伤。如网架中钢构件出现锈蚀现象，焊接时焊缝存在缺陷，受外力作用出现挠曲变形现象或者是构件性能降低等等，都会造成钢网架结构损伤。此时损伤部位承受的极限荷载就会降低，结构极易受到破坏。为此必须要对钢网架屋顶进行一定的损伤检验。目前较常采用的损伤检测方法主要有超声波探伤法和磁粉探伤法两种。目前还有一种新的检测方法被研发应用，即综合智能网架损伤检测方法。

3.1 超声波探伤法

超声波探伤法是目前钢网架结构检测比较系统、优良的检测方法。通过探头的安置，斜角探头的前沿距离、入射点、折射角等检测参数的设置，由反射波形以及波能的查看，从而得到相应构建的损伤量度。检测中常见的缺陷波形包括：底波讯号、几何反射讯号、未焊透反射讯号、裂纹反射讯号、边缘未融合反射讯号和夹渣与气孔的反射讯号等六种。超声波检测法对表面光洁度有一定要求，同时受限于不易穿透的金属检测。

3.2 磁粉探伤法

磁粉探伤法是通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处（表面下12mm以内）缺陷的一种无损检测方法。磁粉探伤法的设备和操作均较简单，检验速度快、检测费用低，便于在现场对大型设备和工件进行探伤。当然磁粉探伤法仅能显出缺陷的长度和形状，而难以确定其深度。

3.3 综合智能网架损伤检测法

近年来基于模态应变能与神经网络的钢网架损伤检测方法引起了各方关注。模态应变能为单元刚度矩阵与模型振型平方的乘积。利用损伤前后模态应变能的改变率，以确定损伤的位置。因为不同结构的不同部位的物理参数（自振频率、主振型、刚度、质量等）是各异的，对理论与实际的两个模态参数进行对比可以了解到钢网架的损伤处。现行的基于PCA和FRF网架结构损伤识别方法更是解决原始数据变量空间维数过多，变量间相关严重，噪声和环境干扰等问题。神经网络则通过对样本的学习，获得结构模态参数与损伤之间的映射关系。它能准确深入地探索到结构的损伤部位以及损伤程度。

结束语

总之，在当前的建筑屋顶施工中，若采用钢网架屋顶结构进行设计施工，不但要结合实际情况选择合适的施工技术方案，保证施工材料的质量和施工质量，还要做好损伤检测工作，及时找出存在于钢网架结构中的安全隐患，并采取措施进行修补或替换，以保证屋顶的安全使用。

参考文献

探伤施工总结篇（5）

地点：中远船务工程集团舟山分公司

指导老师：郑谦

作为当代的大学生，尤其是对于即将跨入大三的我们来说，只在学校内学习]课本知识是远远不够的，必须理论与实践相结合，将知识应用于实践，在实践中长知识。

什么是产品质量工程?这个专业适合干哪方面的工作?此专业的前途如何?带着这些问题，今年暑假期间，我有幸来到了中远船务工程集团舟山分公司，在陈恺永经理、何君华主任的带领和帮助下我在质量管理部门进行了为期16天的实习。

小时候就来过美丽的舟山群岛，但那个时候感兴趣的仅仅是美丽的海滨风光。现在明白了沿海城市不光有着美丽的风景，还有着发达的经济。也是所谓的“靠山吃山，靠水吃水。” 中远船务工程集团有限公司舟山分公司是中远集团的三级子公司、中远船务集团属下的、正在建设中的大型船舶修造企业，于XX年6月8号正式投产。公司总体规划为厂区面积193万平方米，岸线4060米，生产规模为六坞九泊位，计划总投入30多亿元，分四期建设，到2012年建成集船舶、海工修理、改装和制造的全国最大，世界一流的修造船基地。公司位于浙江省舟山群岛南部海域的六横岛西北端，是南北海运与长江水道“t”型交汇口的咽喉要冲和西太平洋航运网络的重要地理枢纽。公司毗邻国际航运主航道，地处内海，具有天然的防浪避风条件，优越的深水岸线、深水航道、深水锚地和腹地资源。公司目前拥有15万吨级干船坞一座、200米码头一座;在建15万吨级船坞接长工程、8万吨船坞、30万吨级船坞和2座30万吨级码头;拥有大批经验丰富、技术精湛的修船专家、工程技术人员和现代化的管理人员，在修船管理领域有着成熟的管理模式和管理经验。公司遵循“以人为本，科学管理，科技领先”的治企方略，强化经营生产管理，投产头一年来，就承修了全球各类集装箱船、散货船、油船、化学品船120多艘，客户遍布韩国、希腊、美洲、欧洲、亚洲、香港和大陆等地，打响了cosco(zhoushan)shipyard的修船品牌。

虽然由于公司对我们实习学生的安全保护不允许到生产现场实地见习，但经过两星期的实习，我还是对公司质量管理运行状况和何进行质量检验的流程有一定的了解。

公司正式在编质量工作人员120多名，其中质量管理人员8+3+1模式，即由8名单船质量主管，3名质量部门经理主任并和公司老总组成。其余为质量检验人员110多名，分布在船体工区，机电工区，涂装工区，物流工区四大分区。为了使修船质量满足船舶行业的规定要求。按照企业管理]和质量管理的要求，必须对修船生产的采购产品、外协产品、生产过程产品和最终产品的质量实施检验。在修船生产过程中，除了严格执行国家“产品质量法”、“计量法”以外，还采用国家标准、船舶行业标准、船级社规范、国际公约、产品图样、工艺文件、合同要求、作为修船产品质量规定要求和检验结果确认的依据。

公司对产品质量检验采用三级报检的制度，即：施工人员自检和互检、工区质量检验员专检和公司质量管理部质量主管最终检验。从施工计划开始到施工项目完成，整个过程都严格实行了三级报检制度，并且进行书面报检。

此次实习我主要做的是质量管理员的工作，协助部门领导组织员工学习、宣传、贯彻和执行公司的质量方针和质量体系文件及质量管理规章度是我们质量管理员的主要职责。实习期间我主要任务是帮助质量部门进行质量体系文件的编写、审阅和修改。作为公司质量管理员，我们必须对公司产品的质量管理工作负责。

对公司实现质量管理体系进行维护和检查，与产品实现直接相关的部门、工区质量管理工作的开展情况进行记录和上报。现场对产品质量的进行检查，发现和制止违章行为，总结和汇报检查情况，参与调查和处理质量事故。对不合格的纠正和预防措施的结果进行验证。并且搜集质量管理工作信息，制订提高质量管理效率的措施和计划并推动实施。在这个实习岗位上我学到很多，也让我知道了如何在公司里进行质量管理。

在整个实习过程中，我一直和质量主管共事，因此了解了他们的工作情况。在需修理的船舶还未进厂之前，负责该船的质量主管通过与船东和船检的交流和沟通，开始进行一系列工程质量的策划。在整个生产过程中，质量主管负责管理船上各个工区的质量检验人员的各项工作，并与船东保持沟通。质量主管协助船东联系验船师进行有关试验项目的实施和安排等。船舶出厂后，质量主管对船舶的质量情况进行统计、分析和总结，并对各外包队的施工质量进行考评。

无损探伤是质量检验的重要手段之一，质量主管和工程主管根据船东、验船

船师的要求和公司质量要求，对船体进行无损探伤。无损探伤主要由射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、着色探伤四部分组成。射线探伤也就是x光拍片简称rt，超声波检查简称ut，射线探伤和超声波探伤一般适用于主甲板，外板，横舱壁，内底板，上下边柜斜板等对接的焊缝。施工者对要求射线探伤的焊缝及热影响区域进行打磨处理，消除焊缝表面的凹凸不平对底片影像显示的影响，确保无油污、无油漆、无飞溅。射线探伤有一定的杀伤性，船方及各施工部门在x光射线探伤时段、不得靠近x光射线探伤位置半径三十米范围的警示区域，防止射线伤害人员。磁粉探伤简称mt，一般适用于船体对接焊缝，角焊缝，尾轴及锻钢件，铸钢件。着色探伤简称pt，一般适用于船体对接焊缝，角焊缝等，螺旋桨桨叶根部，锻钢件、铸钢件表面。当机械零部件需磁粉探伤或着色探伤时，则要将被探物件表面的油污清洁干净并摆放整齐，如果焊缝做磁粉探伤或着色探伤时，则需将焊道清洁干净，要求无油污、无油漆、无飞溅。

无损探伤器材非常昂贵，无损探伤人员平时需要做好无损探伤器材的维护保养工作，对暗房物品的管理，对损坏的设备要及时修理、保养，确保不会影响无损探伤工作的正常开展。无损探伤人员要对要使用的无损探伤器材进行使用检查，如：设备调试、参数调整、耗材准备等等。只可惜无损探伤实在船上进行，由于公司对我们实习学生的安全保护不允许让上船，因此无法实地参观。不过以后有机会我会对无损检验课程做一些了解，如果将来有机会进入中远这样的公司打一些基础。

六横岛是美丽的小岛，有了中远的六横变得更加美丽，更加富有现代化的气息。六横的崛起不光靠中远, 还有我们勤劳善良的本岛人，让我们在建设国际知名、全国第一的船舶修造基地的征程上同舟共济，同担创业的艰辛，共绘六横的蓝图，同谱岁月的华章。

探伤施工总结篇（6）

中图分类号：U211文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2012）10-0099-03

太中银铁路东起太原南站，西达包兰线中卫站、银川站，跨越晋、陕、宁三省区23个县（市、区），三跨黄河，线路等级为Ⅰ级，全长总计944公里，2011年1月11日全线正式通车运营，运营速度160km/h。线路等级的提高，工作量的增加对钢轨探伤工作提出了更高的要求，太原铁路局以太原南工务段文水检查监控车间为试点，进行了“母焊联探”探伤模式的有效尝试，取得了一定的效果。

一、“母焊联探”模式的提出

太原南工务段文水检查监控车间负责太中银线上下行960～1173.653km、货左货右线2.5～10km、站专线总计约502.3km的线路以及16900对闪光焊、1800对现场焊的探伤任务。车间所管辖的正线里程占全段29.9%，焊缝数量占全段52%。年度需要完成的任务总量为线路5700km、焊缝25000对。现状

如下：

目前车间共43人，其中干部6人、探伤工35人，司机2人。按照技术级别划分，其中Ⅰ级探伤工13人，Ⅱ级探伤工20人，改职调入无证的2人。

人员与设备间形成了较大的矛盾，平均每人每年需要完成的任务为163km线路与715对焊缝，居全段之首。巨大的生产任务与有限的生产能力间形成了非常突出的矛盾。

经过周密分析，集思广益，太原局决定将作业模式作为突破口，在作业模式和劳动组织改革上进行创新，摒弃以往的母材探伤与焊缝探伤相对独立进行的方式，将两种探伤模式进行有机结合，在母材检查过程中兼顾焊缝探伤，取消以往焊缝检查过程中无效走行的劳动浪费，以新型的作业模式提高生产效率，从而解决面临的主要矛盾。

二、新模式的实施

基本思路：在母材作业过程中，携带通用探伤仪。经过钢轨母材时对母材进行检查，经过计划检查的焊缝时，使用通用探伤仪对焊缝进行检查。

具体做法：每年1、4、7、10四个月，是现场焊的检查月。这四个月只检查现场焊缝；每年的2、3、5、6、8、9、11、12八个月，是闪光焊的检查月，这八个月当中，按照月度计划对闪光焊缝进行成段检查。同时，对检查区段中经由的现场焊进行一次加检，实现正线现场焊每年五次的检查目标。太中银线九个站全部实现了道岔无缝化改造，站内焊缝数量较多，车间还将站内现场焊的检查周期由三个月压缩两个月，实现了站内股道与岔区焊缝同时进行作业。

在解决方案与基本模式确定后，围绕目标，在单日工作量确定、技术方案的拟定、焊缝作业结果分析、安全风险的重新评估与规避、职工技术业务培训、收入分配制度改革等六个方面进行实施。

（一）单日工作量的确定

单日工作量的确定需要结合母材检查周期、作业区间长度、职工作业时间、职工劳动技能熟练程度等综合因素来决定。经过对现有设备数量的精密测算，将文水检查监控车间单日焊缝工作量划定在32对。32对是一个充分兼顾了作业周期与职工劳动强度的平衡点，每天作业量达到32对，即可实现在保留一定机动时间的基础上厂焊缝数量每年检查一次。仅检查32对焊缝轨底部分，作业时间约在100～120分钟左右，即职工平均在线作业时间有一定幅度的延长。鉴于此，文水检查监控车间还对每日作业区段里程进行了重新划分与调整，将此前的平均每日8.5km的作业数量调整到6.7km，通过这样的重新调整与划分，实现了作业数量、作业时间的的精细化控制与管理。

（二）技术方案的拟定

在制订检查技术方案前，考虑到设备特点与技术成熟度的认可，使用K2.5探头对焊缝轨底部分进行检查是一种可靠的检查方法。在此基础上又可细分为：使用4P K2.5探头对闪光和气压焊缝的轨底及轨头部分进行检查；使用2.5P K2.5探头对铝热焊的轨底及轨头部分进行检查。在制订以上技术方案的同时，又注意到，各车间存在母材与焊缝技术力量不均衡的问题――仅有10%的职工有过焊缝检查经历，如何使职工在短时间内学会操作方法、能够辨别复杂波形成为车间首先要面对的一个重要的问题。在这个问题上，车间经过反复讨论，决定拟定一种行之有效的办法作为大部分职工从母材向焊缝的过渡。过渡期的办法必须具备：便于理解、好接受、好操作的特点，鉴于此，又制订了“双K1探头穿透式扫查法”作为过渡措施，来进行为期2个月的过渡。通过过渡，所有职工已基本掌握了操作方法，对于焊缝探伤有了一定程度的理解和认识，顺利实现了车间预定目标。目前，车间四个作业组已经顺利完成了由母材向焊缝探伤的过渡，现场已经开始全面使用K2.5探头作为焊缝检查的主要工具。下一步，还将在作业过程中使用槽形探头，加强对焊缝处轨底部分的卡控，以进一步完善技术

方案。

（三）焊缝作业结果分析

目前所使用的CTS-9006型通用探伤仪有记录功能。对于有疑问的处所，对出波情况进行记录，班后就焊缝出波情况与母材仪器出波情况进行横向分析比较；同时对于有疑问的处所，加强观察，每个周期过来进行一次检查，并做好记录，事后做好出波记录的分析比较工作。

（四）职工技术业务培训

对职工技术培训是一个重点问题，特别是新模式实施后，进一步提高了对职工的技能要求。开展情况：以技术比武为主要切入点，实现每个工区至少有两名生产骨干能够基本掌握小角度探头使用方法，从而在工区范围内起到辐射带动作用；利用月度生产例会的机会，对工长加强培训，使工长基本具备指导职工进行焊缝作业的能力；向各工区提供两到三根重伤钢轨，作为工区日常演练使用；细化编制《车间使用通用探伤仪作业技术方案》，为职工提供有效教材；同时发挥考核的导向作用，对于在短时间内提高较快的人员，予以重奖，以鼓舞士气。目前已经有三名同志获得了车间的技术提高奖励，掀起了学比赶超的好风气。通过培训2名新接触焊缝的职工通过新方法的使用，在吴城站内相继发现三处铝热焊缝处的轨头内侧夹杂缺陷，使教育迅速转化为保证安全的动力。

（五）收入分配方案

实施新模式后，路局、段对文水检查监控车间给予了一定程度的收入倾斜，平均每名职工的考核工资可增长700元以上。如何对增长部分的收入做出好的分配，车间拟定了“多劳多得、责权结合、和谐发展”三项原则指导各工区做好分配工作。

以清徐工区为例，目前职工的考核由两部分组成，一部分是母材作业清算，一部分是焊缝作业清算。两种清算方法均以计分为主要方式，根据责任大小、工作量大小等情况核定不同的分值，以拉开收入档次。如某月某两位职工的清算如下：

以上表为例，作业人员与防护人员的差距约在500元左右，但总体来讲均比作业前有了较大幅度的提高，以良好的分配制度促进职工干工作的积极性。

三、应用效果

（一）人员配备比例减少

按照既有探伤作业模式，文水检查监控完成5700km线路与25000对焊缝所需人数为51人，共需设置6个作业组，其班组配置具体情况如下：

母材作业组3个，每组8人，共24人（每天检查8km线路）。

焊缝作业组3个，每组9人，共27人（每天检查40对焊缝）。

从人员配置情况可以看出，新模式35人即可完成，比既有模式减少了16人，人员配备比例减少了45.7%。

（二）新模式对生产周期、作业任务无任何影响

上述六个班组仍按照既有模式进行作业，焊缝检查周期仍维持在厂焊360天，现场焊90天，基本无变化；母材以每天检查8km为标准，周期也保持在30天。采用新型作业模式后，车间在保证原有生产周期、年度作业任务不变化的前提下，人员配备情况发生显著变化，所需人员数量减少了

45.7%。

（三）与传统作业模式的对比

以文水检查监控车间清徐工区为例，清徐工区管辖119km正线、20.6km站线、429对现场焊与4800对厂焊，而仅有9名职工；按照既有作业模式，完成以上任务，按照正线30天，站线60天的周期计算，以每天完成8km线路计算，需要设置0.86个母材作业组，需要7人。同时按照厂焊缝360天，现场焊缝90天的周期来计算，需要设置0.67个焊缝作业组，约需要6人。如果以同样的周期来比较，既有模式至少需要13人，而新模式只需要9人即可完成；同比，若以既有模式配备9人，则可完成的任务仅为：（1）母材任务全部完成，焊缝仅能完成预定任务的33.6%；（2）焊缝任务全部完成，母材仅能完成预定任务的33%。无论怎样匹配，使用既有作业模式都面临着无法完成任务的局面。

（四）效率

根据局定周期，闪光焊每年检查1遍，现场焊每年检查4遍。而新方案实施后，不仅可实现闪光焊每年检查1遍，正线现场焊每年检查遍数可达到5遍，站内现场焊缝的检查遍数可多达6遍。实现了“薄弱环节重点检查、重点设备加密检查”的目标，实现了有限的生产能力的高效配置。

四、实施措施

1．职工对焊缝探伤特别是铝热焊缝探伤方面的经验和技术熟练度都是短板，系统将加大培训力度，采用更具激励性的政策鼓励职工学习的精神，以快速提高职工素质。

2．新模式作业过程中所需携带的物品过多，目前正在着手研制一个能在母材探伤仪上固定的物品存放栏，以减轻作业人员的负担。

3．新模式开始实施后，在现场发现存在“窝工”现象，即母材仪器到达要检查地点后，带班负责人才开始松卸扣件进行探伤前的准备工序，无形中浪费了时间。应尝试对作业组织方式进行一次小的调整，尽量减少窝工等待，最大程度地提高劳动效率。

探伤施工总结篇（7）

中图分类号：TU391文献标识码：A 文章编号：

无损检测的常规方法有直接用肉眼检查的宏观检验和用射线照相探伤、超声探伤仪、磁粉探伤仪、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测。肉眼宏观检测可以不使用任何仪器和设备，但肉眼不能穿透工件来检查工件内部缺陷，而射线照相等方法则可以通过各种各样的仪器或设备来进行检测，既可以检查肉眼不能检查的工件内部缺陷，也可以大大提高检测的准确性和可靠性。

一、了解图纸，掌握要求，保证探伤的准确性

接到探伤任务后，首先要了解图纸对焊接质量的技术要求。目前钢结构的验收标准是依据GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》来执行的。标准规定：对于图纸要求焊缝焊接质量等级为一级时评定等级为Ⅱ级时规范规定要求做100%超声波探伤；对于图纸要求焊缝焊接质量等级为二级时评定等级为Ⅲ级时规范规定要求做20%超声波探伤；对于图纸要求焊缝焊接质量等级为三级时不做超声波内部缺陷检查。

在此值得注意的是超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计算，并且不小于200mm。对于局部探伤的焊缝如果发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加长度不应小于该焊缝长度的10%且不应小于200mm，当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%的探伤检查，其次应该清楚探伤时机，碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度后、低合金结构钢在焊接完成24小时以后方可进行焊缝探伤检验。另外还应该知道待测工件母材厚度、接头型式及坡口型式。截止到目前为止我在实际工作中接触到的要求探伤的绝大多数焊缝都是中板对接焊缝的接头型式，所以我下面主要就对焊缝探伤的操作做针对性的总结。一般地母材厚度在8-16mm之间，坡口型式有I型、单V型、X型等几种形式。

二、准确定位，精细检测，保证检测的准确性

首先，探测面的修整。应清除焊接工作表面飞溅物、氧化皮、凹坑及锈蚀等，光洁度一般低于4。焊缝两侧探伤面的修整宽度一般为大于等于2KT+50mm，（K:探头K值，T：工件厚度）。一般的根据焊件母材选择K值为2.5探头。例如：待测工件母材厚度为10mm,那么就应在焊缝两侧各修磨100mm。

其次，耦合剂的选择应考虑到粘度、流动性、附着力、对工件表面无腐蚀、易清洗，而且经济，综合以上因素选择浆糊作为耦合剂。由于母材厚度较薄因此探测方向采用单面双侧进行。由于板厚小于20mm所以采用水平定位法来调节仪器的扫描速度。

此外，在探伤操作过程中采用粗探伤和精探伤。为了大概了解缺陷的有无和分布状态、定量、定位就是精探伤。使用锯齿形扫查、左右扫查、前后扫查、转角扫查、环绕扫查等几种扫查方式以便于发现各种不同的缺陷并且判断缺陷性质。对探测结果进行记录，如发现内部缺陷对其进行评定分析。焊接对头内部缺陷分级应符合现行国家标准GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，来评判该焊否合格。如果发现有超标缺陷，向车间下达整改通知书，令其整改后进行复验直至合格。

三、焊缝中常见缺陷及对策分析

一般的焊缝中常见的缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等。到目前为止还没有一个成熟的方法对缺陷的性质进行准确的评判，只是根据荧光屏上得到的缺陷波的形状和反射波高度的变化结合缺陷的位置和焊接工艺对缺陷进行综合估判。

（一）气孔

单个气孔回波高度低，波形为单缝，较稳定。从各个方向探测，反射波大体相同，但稍一动探头就消失，密集气孔会出现一簇反射波，波高随气孔大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。

产生这类缺陷的原因主要是焊材未按规定温度烘干，焊条药皮变质脱落、焊芯锈蚀，焊丝清理不干净，手工焊时电流过大，电弧过长；埋弧焊时电压过高或网络电压波动太大；气体保护焊时保护气体纯度低等。如果焊缝中存在着气孔，既破坏了焊缝金属的致密性，又使得焊缝有效截面积减少，降低了机械性能，特别是存链状气孔时，对弯曲和冲击韧性会有比较明显降低。

防止这类缺陷防止的措施有：不使用药皮开裂、剥落、变质及焊芯锈蚀的焊条，生锈的焊丝必须除锈后才能使用。所用焊接材料应按规定温度烘干，坡口及其两侧清理干净，并要选用合适的焊接电流、电弧电压和焊接速度等。

（二）夹渣：

点状夹渣回波信号与点状气孔相似，条状夹渣回波信号多呈锯齿状波幅不高，波形多呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移波幅有变动，从各个方向探测时反射波幅不相同。

这类缺陷产生的原因有：焊接电流过小，速度过快，熔渣来不及浮起，被焊边缘和各层焊缝清理不干净，其本金属和焊接材料化学成分不当，含硫、磷较多等。防止措施有：正确选用焊接电流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必须把坡口清理干净，多层焊时必须层层清除焊渣；并合理选择运条角度焊接速度等。

（三）未焊透：

反射率高，波幅也较高，探头平移时，波形较稳定，在焊缝两侧探伤时均能得到大致相同的反射波幅。这类缺陷不仅降低了焊接接头的机械性能，而且在未焊透处的缺口和端部形成应力集中点，承载后往往会引起裂纹，是一种危险性缺陷。

超声波探伤在无损检测焊接质量中的作用其产生原因一般是：坡口纯边间隙太小，焊接电流太小或运条速度过快，坡口角度小，运条角度不对以及电弧偏吹等。防止措施有：合理选用坡口型式、装配间隙和采用正确的焊接工艺等。

（四）未熔合

探头平移时，波形较稳定，两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一侧探到。其产生的原因：坡口不干净，焊速太快，电流过小或过大，焊条角度不对，电弧偏吹等。防止措施：正确选用坡口和电流，坡口清理干净，正确操作防止焊偏等。

（五）裂纹

回波高度较大，波幅宽，会出现多峰，探头平移时反射波连续出现波幅有变动，探头转时，波峰有上下错动现象。裂纹是一种危险性最大的缺陷，它除降低焊接接头的强度外，还因裂纹的末端呈尖销的缺口，焊件承载后，引起应力集中，成为结构断裂的起源。裂纹分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹三种。热裂纹产生的原因是：焊接时熔池的冷却速度很快，造成偏析；焊缝受热不均匀产生拉应力。

防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害杂质的含量，主要限制硫含量，提高锰含量；提高焊条或焊剂的碱度，以降低杂质含量，改善偏析程度；改进焊接结构形式，采用合理的焊接顺序，提高焊缝收缩时的自由度。

冷裂纹产生的原因：被焊材料淬透性较大在冷却过程中受到人的焊接拉力作用时易裂开；焊接时冷却速度很快氢来不及逸出而残留在焊缝中，氢原子结合成氢分子，以气体状态进到金属的细微孔隙中，并造成很大的压力，使局部金属产生很大的压力而形成冷裂纹；焊接应力拉应力并与氢的析集中和淬火脆化同时发生时易形成冷裂纹。防止措施：焊前预热，焊后缓慢冷却，使热影响区的奥氏体分解能在足够的温度区间内进行，避免淬硬组织的产生，同时有减少焊接应力的作用；焊接后及时进行低温退火，去氢处理，消除焊接时产生的应力，并使氢及时扩散到外界去；选用低氢型焊条和碱性焊剂或奥氏体不锈钢焊条焊丝等，焊材按规定烘干，并严格清理坡口；加强焊接时的保护和被焊处表面的清理，避免氢的侵入；选用合理的焊接规范，采用合理的装焊顺序，以改善焊件的应力状态。

以上所总结的几个方面还不够全面，有待于在实际工作中不断地总结和完善，为企业生产把好质量关。

参考文献：

探伤施工总结篇（8）

由于我国社会主义市场经济水平得到了较快的发展，促进城市发展速度，建设天谈起管道在一定程度上是一项比较重要的基础设施，天燃气管道在设计过程中的施工质量对人们的生命财产安全有着重要的影响。所以，天燃气管道在设计施工的过程中应该对其他的一些市政管道进行避让，所以在设计施工的过程中存在着一定问题。注重天然气的设计施工问题，才能在城市燃气管道中的设计施工中的程序环节上进一步的保证燃气管道设计施工更加的具有全面性。从管道管位的埋设再到管道的具置施工，从线到面的总体上的规划了燃气管道的施工和建设。所以在重视燃气管道的建设中，才能将更加详细的问题进行注重和总结把握从而全面的提升燃气管道的设计施工质量。

1 天燃气管道在对河流进行穿越的过程总比较常见的一些问题和解决措施

根据国家颁布的燃气管道设计的相关制度和要求，如果燃气管道在设计的过程中遇到穿越河流问题时，应该在符合条件的情况下，应该在一定程度上尽量满足通过桥梁进行燃气管道的输送，不仅要应用科学的燃气保护措施，同时还要采用合理的燃气保护措施。经过相关的实践表明，一些城市已经开始应用穿越节流管道输送，并且针对目前为止，还没有出现燃气泄漏问题。所以，在设计的过程中应该随桥管道建设，在建设的过程中需要提前和该区域的桥梁主管部门和相关部门对天燃气管道建设进行有效的协商和讨论。结合现有规定，燃气管道的工作压力应该在一定程度上小于14MPa；管道设计过程中的位置，应该进行科学合理的排放，并且确保桥梁足以支撑燃气管道的重量。只有对以上条件进行满足的状态下，燃气管道才能够允许对河流进行穿越。充分的利用桥梁对河流进行穿越，建设燃气管道，只有这样才能够对施工过程中的工期进行减少，施工操作相对来说也是比较简单的，并且还能够方便以后的维修工作和保养工作，易于施工作业。

2 天燃气管道在设计和施工前管线道路穿越的问题和解决措施

在对城市燃气管道进行设计的过程中，应该结合相关颁布的规定，燃气管线安排的位置和穿越河道的选择，都应该在一定程度上经过城市规划部门的相关批准之后才能够进行施工。燃气管道进行设计的方案在完成以后，应该通过施工单位以及燃气管道的建设单位和城市规划部门等进行有效的审核，经审核批准后才可以进行管道设计施工准备阶段。在进行施工准备的过程中，为了能够保证在有限的时间内对管道的设计工作进行完成，施工单位在获得道路行政以及建设行政和相关执法部门的批准后，才能够进行有效的施工。由于城市的大规模建设，进一步要求着市场道路具有较高的等级，城市各个领域不同等级的城市道路，虽然能够对城市的交通流量进行有效的缓解，但是在一定程度上给燃气的管道建设带来了比较大阻力。

3 天燃气管道安全间距在设置过程中存在的问题

针对燃气管道安全间距在设置过程中存在的问题来说，燃气管道在设计时应该建立有效的规范体系，燃气设计人员应该对城市燃气设计的相关规范和条例进行遵守，比如：地下燃气管道和相邻的管道之间水平净距离问题，如果燃气管道的管线相对比较长的话，就应该在燃气管道和其他相邻的管道之间砌成一道大约为一百二十米的隔墙，并且在管道的周围两边抹上两遍抹面，如果燃气管道管线比较短的话，就应该在燃气管道外另添加套管养，尤其需要注意的就是，套管直径需要比燃气管道直径的大上两个等级，套管需营养20号无缝钢管类型，在设计施工的过程中，应该注意燃气管道和相邻管道之间是否攒在着绝缘。

4 天燃气管道无损探伤存在的问题和解决措施

一般情况下，对城市燃气管道的材料进行选择的过程中，一般都会选择使用无缝钢管，焊接钢管以及聚乙烯钢管等管道材料，按照以往的燃气管道设计实施实例分析，如果燃气管道在设计的过程中，其压力在一定程度上是小于0.4MPa，就会选择使用焊接钢管或者是聚乙烯钢管。燃气管道的钢管材料进行选择完成之后，就可以在燃气管道设计施工过程中的第一个环节，就是无损探伤工作，无损探伤工作在一定程度上又分为超声波探伤以及射线探伤。由于超声波探伤和射线探伤属于无损探伤工作。但是具有着比较明显的差异。尤其是在应用的范围上，超声波探伤在应用的范围上不仅涉及的比较大，同时涉及的也是比较广的，能够对燃气管道中出现裂缝缺陷深度进行精确的判断出，进一步判断出燃气管道裂纹缺陷位置，在探伤工作的过程中对人也没有任何的危害性。但是超声波进行探伤的过程中具有着一定的缺陷，在超声波探伤工作中，进一步要求者相关的施工作业人员具有着比较丰富的经验，比如：对钢管简单形状工作进行检测，对钢管表面具有着比较高的要求，要对管道出现的裂纹缺陷的性质和裂纹尺寸进行准确的确定，对其精度进行精确的检测。这些工作在一定程度上要求其施工过程中的作业人员具有着比较高的经验。另外，超神波探伤工作要求对以往使用国的探伤记录进行删掉，和超声波探伤相比，射线探伤要求对探伤记录进行保存，其探伤工作在一定程度上具有着比较高的灵敏度，可以进行灵活的运用。但是射线探伤工作也具有着一定的缺陷，具有着比较高的施工成本，对管道出现的裂纹缺陷也不能够进行清晰的判断出来。

5 结语

通过对天燃气管道穿越河流问题以及燃气管道管线道路穿越问题、燃气管道无损探伤问题和燃气管道间的安全间距等一系列问题，进一步采取有效的科学以及合理的设计施工措施。城市燃气管道在设计过程中，施工是一项比较复杂的建设工程，所以，在燃气管道进行设计施工的过程中，应该对施工过程中的每一个环节进行有效的设计和注意，不仅要引进先进的技术设备，同时还要积极引进先进的新材料和新工具。并且结合设计施工过程中出现的问题，采取有效的解决措施，并且进行合理的解决。只有这样才能够对城市燃气管道设计施工过程中的进度进行不断的加快。尤其进行注意的是，在施工进行准备的过程中，施工单位应该在获得道路行政以及建设部门和行政执法部门的相关允许后，才能够进行有效的施工作业。

参考文献

[1] 蔡明潇，孙锦杰，孟睿，马丽颖，郭行宇.庭院室内燃气管道设计中常见问题的探讨[J].煤气与热力，2013（07）.

探伤施工总结篇（9）

中图分类号TG4 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）109-0167-02

焊接质量检测关系现代工程建设的质量，由于当前工程大量使用钢结构使得焊接成为了构成工程建设的重要部分，焊接的效果和质量直接关系到工程本身的质量，所以，从保障质量角度出发，加强对焊接质量检测有积极意义。下面我们就超声波探伤检测焊接质量的实际应用进行分析。

1焊接质量检测与超声波探伤介绍

钢结构的大量使用使得焊接检测变得频繁，当前焊接工作中存在着众多影响质量的焊接缺陷，比如常见的焊接缺陷有未焊满（指不足设计要求）、根部收缩、裂纹、未焊透、未熔合、咬边、弧坑裂纹、电弧擦伤、飞溅、接头不良、焊瘤、夹渣、气孔等。面对这些严重影响焊接质量的问题，必须通过有效的质量检测措施以及时发现问题并予以解决，保障工程的安全、稳定，强化质量控制。

焊接质量检测贯穿焊接前后整个过程，焊接前要做好检查，比如母材与焊材、设备与工装、坡口制备、焊工水平、技术文件等，焊接过程中要严格把关焊接及相关工艺执行情况、设备运行情况、结构与焊缝尺寸等，焊接完成后要进行焊接质量检测，以确保质量合格。焊接质量检测包括外观检查、内部探伤、近表面缺陷探伤等，其中内部探伤是重点，内部探伤手段主要以射线探伤、超声波探伤为主，近表面缺陷探伤以磁粉探伤、渗透探伤等为主。超声波探伤是无损探伤的一种，也是最常用的一种焊缝内部质量探伤的方法。其原理是利用超声波（频率超过20000Hz的声波）本身的特殊性质对金属材料的性质进行探测，由于超声波在不同介质界面上反射特点不同，可进入金属材料深处完成探查，所以对检查焊缝缺陷而言有积极效果，目前其常用频率主要集中在2 MHZ～5MHZ。当超声波倾斜入射到界面时，除产生同种类型的反射和折射波外，还会产生不同类型的反射和折射波，这种现象称为波型转换。超声波倾斜入射示意图见图1。

图1 超声波倾斜入射示意图

应用超声波探伤时，超声波检测到焊接表面的耦合剂（常用耦合剂有化学浆糊、机油、甘油等）后通过其传入工件，并在工件内部传播直到遇到工件底面或者缺陷时反馈给探头声波信息。探头将声波信息转化为电讯号并传入电路，经检波后至示波管的垂直偏转板上，继而在扫描线上自动生成反射波和工件缺陷反射波（也称为伤波）。根据伤波、始波、工件缺陷之间的距离计算得到工件缺陷距离表面的距离，同时可估算出缺陷的大小，从而采取解决措施，以保障工件质量。目前超声波探伤应用范围较广，无论是各种板材、管材、型材的探伤还是加工工件、焊接工件、铸件工件的探伤都有着很好的应用效果。

2 超声波探伤在焊接质量检测中的应用

焊接质量检测关系到工程的质量，所以必须严格把关。比如焊接中存在的偏析与夹杂等问题，由于焊接过程中异种金属的掺入或夹渣的存在反应形成新相，这种严重影响焊接质量的问题将会直接影响接头的力学性能，导致其力学性能下降，影响钢结构稳定性，氮化物、氧化物、硫化物的存在使得焊缝硬度增高，塑性、韧性急剧下降，造成层状撕裂或者形成热裂纹，致使钢结构质量受到严重影响，进而威胁到工程安全和质量。所以，应用超声波探伤进行焊接质量检测有着重要意义。

在检测焊接质量过程中，要首先对焊接的技术要求进行详细了解，然后才开始进行超声波探伤，比如钢结构的验收标准是依据GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》来执行的。标准规定：焊接质量一级评定等级Ⅱ级就需要做100%超声波探伤，质量二级评定等级Ⅲ级时需要做20%超声波探伤，总之要在严格分析技术要求的基础上展开探伤工作。需要注意的是，在全熔透焊缝的探伤工作中，探伤比例与焊缝程度保持适当百分比且≥200。局部焊缝探伤一旦发现缺陷，应当及时延长对缺陷两端的探伤长度，确保增加长度≥焊缝长度的10%且≥200。对于不允许缺陷，应实施100%探伤检查，超声波探伤过程中，探伤时机也很重要，比如低合金钢材需要在焊接完成24h后才能进行检验，碳素结构钢材则需要在焊缝冷却到室温后进行探伤，另外需检测工件的接口型式。母材厚度与坡口型式也对探伤有影响。

我们以实际焊接质量检测工作中出现频率较高的中板对接焊缝为例进行分析，中板对接焊缝的母材通常厚度在8-16mm之间，坡口型式有X型、I型、单V型等，探伤工作的准备要在明确了解焊缝情况的条件下进行。首先每次进行探伤操作之前都必须应用标准试块（CSK-IA、CSK-ⅢA）校准仪器的综合性能，校准面板曲线，以保证探伤结果的准确性。比如要先修整探测面，确保光洁度低于4，根据母材选择探头的K值，比如10母材焊缝两侧修磨100mm。耦合剂选择上要考虑其附着力、黏度、腐蚀性、流动性和经济性。根据母材厚度情况及焊缝形式等选择单面双侧、双面单侧等方式，调整仪器的扫描速度。探伤时先进行粗探，大致了解缺陷的分布情况，然后使用锯齿形、左右前后转角、环绕扫查等完成精探对缺陷性质进行深入分析。根据探测结果对焊缝进行评级，直到符合国家相关规定通过检测为止。

目前广泛使用的是A型脉冲反射式超声波探伤仪，这种仪器通过探头向工件周期性发射不连续且频率不变的超声波，根据超声波的传播时间及幅度判断工件中缺陷位置和大小。以探伤中的夹渣为例，应用超声波探伤仪可以检测到其回波信号，信号以锯齿状为主，波幅小，呈现树枝状，平移探头的时候，可检测到从各个方向而来的不同反射波幅。夹渣问题的产生有多种原因，比如焊接速度过快、焊缝清理不干净或焊接材料化学成分不当等，结合探伤结果及问题产生原因可积极指导改善措施，比如焊接前慎重清理坡口，选择合适焊接电流，坡口角度调整及速度适宜等。

超声波探伤在焊接质量检测中有着积极的应用效果，其对于保障工程、工件质量有重要作用，值得大力推广并应用实践。

探伤施工总结篇（10）

Abstract: aiming at the Vietnam CAMPHA power plant project built in the period has found more high pressure water detection hole occurrence crackle, points out that the treatment measures and the corresponding welding process need to pay attention to problems. For the same type unit testing of high pressure water hole when installation of welding technology to provide reference for implementation.

Key words: high pressure water crack detection hole welding process

中图分类号：P755.1文献标识码：A文章编号：

1.工程概况

越南CAMPHA电厂一期#2锅炉吹管期间先后发现多个高压给水探伤孔出现裂纹，裂纹基本在堵头周围的1/3位置，经过打磨挖出来进行VT和PT检验发现所有堵头裂纹都是从焊缝根部开始往横、纵方向裂开。由于高压给水管道（压力270MPa,温度280℃）材料15NiCuMoNb5（WB36）比较特殊，设计压力大、温度高，为了保证焊接质量，业主特别要求高压给水管道所有焊缝进行100%RT检验。考虑到高压给水管道管径大、管壁厚406×32，采用RT外拍时间长，效率低，影响工程施工进度。设计时决定在母材上专为射线检验设计探伤孔，该孔设计为U型坡口,深度为9.5mm,焊缝厚度19mm,宽13.5mm；射线检验完毕再将加工好的光滑长柱形（以往工程上的堵头为螺纹状或堵头上端呈帽状）堵头插在探伤孔中焊接。

2.第一阶段分析处理

4月13日下午#2锅炉一次系统吹管完后，检查发现机房6米高压给水管道部分管段发生漏水，拆除保温后发现水是从给水管探伤孔堵头处漏出的，且存在多处泄漏现象，问题极为严重。为此项目部高度重视，经过现场调查取证后，决定对该焊缝所有资料进行全面调查追踪。调查结果如下：

对焊接焊材进行光谱分析，确认采用CHE707（抗拉强度780 MPa，屈服强度690 MPa）焊条是正确的

焊接记录资料记载的焊工焊接资质符合要求，而且技术优良、焊接质量稳定；

预热200℃和热处理温度为580℃,恒温1.5小时符合焊接工艺要求；

焊条存放符合要求，烘焙记录完整；

PT检验合格。

探伤孔采用堵头焊接封闭时，由于堵头由人工定位，难于控制插入透视孔的深浅程度，如果插入过深，突出于管道内壁，水流将对堵头造成水冲击，施工人员定位时出现偏差。

可能存在个别焊缝在焊接或热处理时存在工艺执行不到位的情况；

通过调查证明焊接资料记录完整和焊接工艺实施符合要求，因此，初步分析推断为堵头或探伤孔坡口孔设计不合理，强度不够，导致堵头在高压给水的吹击下出现疲劳裂纹，引起泄露。经过沟通讨论后决定把出现裂纹现象的探伤孔堵头挖出来，进行PT、硬度测试、光谱及金相分析。随后把该探伤孔坡口角度挖大,挖深至25mm后再对母材坡口位置进行PT检验合格后，按照以前工艺用相同的焊接和热处理工艺处理，机组再次启动运行时，处理过的焊缝没有再发生裂纹现象。

因此项目通过各方面探讨初步分析结果如下：

1）金相组织分析都是正常的焊接后所出现的金属组织，但是晶粒粗大，呈过热现象，是因为堵头体积比较小，焊接时电流过大或高温时间停留过长，受热集中在堵头中心和热影响区位置，导致层间温度过高。

2）从修复后的探伤孔焊缝结果来看，可能存在图纸设计不合理。因为返修时将沉孔挖深至25mm，加大了坡口面后，再按同样的焊接工艺和热处理工艺返修，从中使焊缝应力消除、HB硬度降低到标准值，提高了焊缝强度。其次，由于时间关系，有一个焊缝没有及时热处理，另有2个焊缝在热处理中，温度在550℃时管道突然来水导致热处理中断，接着机组重新启动运行。按正常工艺要求那么这三个焊口完全不符合工艺要求，但试运行没有再出现裂纹，因此推断可能存在焊缝厚度不够等设计缺陷。

3）在以往的工程中，所有堵头都是螺纹状或蘑菇形，但现场所有都光滑长柱形，可能存在堵头设计加工不合理。假如堵头设计为螺纹状在安装时很好控制堵头插入的深度可以避免放入深度过长或不够；其次可以避免根部段堵头与母材之间的出现夹缝间隙，也就相当焊缝未焊透，焊缝根部可能存在菱角导致应力集中，当焊缝根部存在缺陷或焊缝强度低于管道压力时可能出现裂纹现象。

3.第二阶段分析处理

为全面消除隐患5月19日对剩余的探伤孔全面处理，25，26 日PT检验各发现裂纹一个，而且缺陷一样，对其挖开都出现在根部裂纹。

原因分析：

1）经挖掘出来探伤孔总结分析，裂纹出现与设计焊缝坡口深度有直接关系，因为出现的裂纹和焊缝深度成反比；探伤孔堵头设计成圆滑形状，受力降低。

2）个别焊缝预热温度偏低或预热不均匀温度差使焊缝拉裂。

3）可能存在探伤孔焊接时空间小引起应力集中和层间温度过高，金相晶粒粗大，使焊缝强度和韧性降低。

4）第一次焊接时可能层间温度过高，使探伤孔堵头金相组织发生质变，二次焊接时熔合性能降低与焊缝铁水无熔合，产生裂纹，热处理时温度提高裂纹随之扩大。

处理措施：

为了彻底消除高压给水管道探伤孔堵头可能存在的隐患，项目部决定对给水管道透视孔堵头全部进行处理。

1）具体处理程序：首先将第一阶段未处理完的堵头重新进行挖补。对透视孔堵头进行打磨着色，检查是否有裂纹；然后将堵头磨出，用吸管及海绵将管道内残留的积水吸干，对透视孔部位及堵头分别打磨并PT检查，如有裂纹继续处理。为控制焊接工艺，透视孔部位打磨深度至18mm以上,坡口为55-60度；

2）对所有母材坡口和堵头全面进行PT检验，检验合格方可焊接。

3）采用氩弧焊打底，然后采用2.5焊条进行小电流、小能量，多层多道，短弧操作，并严格控制层间温度。

4采用火焰预热，必须控制好预热面足够宽而且预热均匀（为了避免预热温度不均匀最好采用电加热）GTAW150℃，SMAW 200℃，焊完立即做焊后热处理；

5)热处理完毕进行VT检验合格后，委托PT检验。

3 焊接工程分析

3．1坡口准备

焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方可进行组对。坡口处母材无裂纹、重皮及毛刺等缺陷。坡口加工符合图纸要求。焊件在组装前应将坡口表面及附近15~20mm母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净直至发出金属光泽。

3．2对口

对口时，用钳子夹住堵头或在堵头中心点焊支支撑，然后严格按安装工艺要求把堵头放进探伤孔中，再进行GTAW电焊，最后须用磨光机去焊疤。点固焊时，其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时相同。

3.3预热

焊接工艺评定要求预热的，其相应的现场焊口也需预热，其预热参数见焊接工艺卡。预热区应扩大到待焊接头周围较大的范围内（距焊缝至少50mm）以免产生过大的温度梯度。

3．4焊接

焊前由技术人员对开工项目进行现场技术、安全交底，焊工经交底后才允许上岗操作。焊工对钳工的对口工作质量进行监督，不符合要求应拒绝施工。现场焊接时，具体工艺参数照相应的焊接工艺卡。为减少焊接变形和接头缺陷，施焊过程中，层间温度应不低于规定的预热温度的下限，且不高于300℃。施焊中应特别注意引弧、收弧的质量，

收弧时应将熔池填满，采用多层多道焊时接头应错开；点固焊不得有任何缺陷，如果出现，必须全部去除并应移位重焊；氩弧焊检查完成后应立即进行次层的焊接，摆动焊宽度不大于所用焊条直径的3～5倍；单层焊道厚度不大于所用焊条直径加2mm，严禁使用已受潮的焊条和生锈的焊丝。施焊过程中除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。焊工在焊口完毕后，应100％仔细检查焊口外观，及时清理飞溅、焊渣及其他杂物，发现表面缺陷应及时处理。

3．5热处理

焊接工艺评定需做热处理的，其相应的现场焊口也需做热处理。热处理工应把电脑自动记录的热处理温度变化曲线保存好，经自检合格后交热处理技术员或焊接技术员。电脑自动记录的预热温度变化也以同样的方法保存。

3．6焊缝的无损检验

评定要按照section V《NDE》(2007)等相关标准执行。

4 质量控制点

4．1停工待检点。按分项工程分别设立首只焊口的停工待检点，进行无损检验检验合格后，才可以进行下只焊口的焊接。

4．2外观质量。焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝外形尺寸应符合ASME B31.1(2007)规范中127.4.2的规定。