挖掘机油缸活塞矫直断裂原因分析
摘要：某机械厂使用100 mm规格的45钢圆棒加工一种挖掘机油缸活塞,在加工过程中发生矫直断裂。对45钢圆棒和断裂样品进行了化学成分、低倍酸洗、断口、金相组织等项目分析。结果表明：用于加工活塞杆的45钢圆棒力学性能、化学成分符合标准要求,钢中夹杂物含量少,组织是正常的铁素体＋珠光体。活塞杆矫直断裂为脆性断裂,断裂源位于工件表面,断口微观形貌为冰糖状脆性断口。断裂件经酸洗后发现纵向表面存在较多沿周向分布的裂纹及较深、较粗的车加工刀痕,金相分析结果表明裂纹为中频淬火过程中形成的沿晶裂纹,裂纹区域存在回火马氏体硬脆相组织。活塞杆发生矫直断裂的原因是工件矫直前已存在中频淬火形成的淬火沿晶裂纹,在矫直应力的作用下,裂纹沿基体扩展直至发生断裂。通过改进中频淬火和回火工艺,提高工件表面加工光洁度可消除表面淬火裂纹,后续产品未再发生矫直断裂。M42齿轮滚刀失效分析
摘要：通过对M42齿轮滚刀的化学成分、硬度检测及金相组织观察,对其造成使用性能缺陷的影响因素进行了分析和讨论。结果表明：M42齿轮滚刀的淬火加热温度过高,以致造成组织产生过热和局部过烧,是影响刀具使用性能的主要原因。Q345B型钢翼缘边部表面结疤原因分析与控制
摘要：针对Q345B型钢表面结疤现象,从材料的化学成分、金相组织等方面进行了系统的分析与观察。分析结果表明：材料中的杂质含量高,轧制时产生内应力是导致表面结疤的主要原因。因此,进一步优化冶炼工艺制度、控制炼钢时钢液的化学成分和夹杂、保证钢液的纯净度,可以有效地预防钢材表面结疤缺陷。Q690D钢板焊接裂纹分析与控制
摘要：针对Q690D钢焊接后出现裂纹的现象,采用化学分析仪、金相显微镜、扫描电子显微镜对钢板的化学成分、金相组织、断口形貌及夹杂物等进行了系统的观察与分析。结果表明：材料的化学成分、金相组织、夹杂物等均在产品质量标准之内,焊接后出现裂纹的主要原因是焊接工艺不规范而导致的材料延迟性脆性开裂。为此制订了合理的焊接工艺规程,通过加强预热、焊后缓冷、优化焊接工艺参数、多道次焊接、焊后消氢处理等措施,有效地避免了焊接裂纹的出现。S355J2钢板表面裂纹成因分析及控制
摘要：针对S355J2钢板表面出现裂纹缺陷的现象,采用金相显微镜、扫描电镜、能谱仪等检验手段分别从表面裂纹形貌、非金属夹杂物、组织分布等方面进行一系列分析。结果表明：裂纹起源于结晶器保护渣的卷入,并且在加热保温过程中裂纹两侧发生了脱碳以及内氧化。车辆转向输出轴断裂失效分析
摘要：某型汽车转向输出轴装配汽车后在山路情况下使用8个月零6天后发生断裂,累计行驶里程为35 001 km。通过对转向器进行化学成分分析、宏观及微观断口分析、高倍金相检验、拉伸力学性能试验、显微硬度测定对转向器断裂发生原因进行了分析。结果表明：转向输出轴是扭转应力作用下的一次性过载断裂,热处理后材料强度偏低和受到过大冲击载荷是导致该转向输出轴发生断裂的主要原因。对钢中白点缺陷的讨论及扫描电镜观察
摘要：就目前对于钢中缺陷＂白点＂的定义、形态、危害及形成等进行了讨论。并结合扫描电镜断口观察的实践,给出了白点的微观特征、成分分析结果,得出了白点与正常断裂断面形貌及成分的差别,验证了白点的性质就是钢中热加工过程产生的微裂纹。风电齿轮箱齿轮剥落分析
摘要：通过断口分析、材料理化检测分析,风电齿轮箱齿轮的断齿是齿轮原材料质量或制造工艺缺陷所致。齿轮在渗碳热处理过程中存在内氧化缺陷,降低材料的疲劳寿命和耐磨性,使用中在应力集中的轮齿根部沿晶界萌生疲劳裂纹,裂纹经扩展最终导致断齿失效。连铸中间包钢水中夹杂物来源分析
摘要：针对27Mn2圆管坯一个浇次,利用扫描电镜对不同位置、不同炉次的连铸中间包钢水进行非金属夹杂物数量和成分分析。根据分析结果提出：严格控制转炉—精炼—连铸生产工艺过程中每一个环节是确保生产洁净钢的重要前提。另外,不同钢种冶炼过程中的工艺要求也不同,应制定相应的工艺控制措施。
