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摘要:脱氟渣是湿法磷酸在脱氟过程中产生的废渣,其中含有价值的磷、氟。为回收脱氟渣的磷,研究了浸取法分离脱氟渣中磷、氟的工艺。分别以水、碳酸钠溶液作为浸取剂,考察了不同的浸取时间、pH值、温度、液固比及2级浸取条件下,脱氟渣中P2O5、F的浸出率和浸出液的磷氟比(P2O5/F)。结果表明:在水浸取体系,适宜的条件是浸取时间为30min、液固比为2∶1、温度为30℃,P2O5和F的浸出率分别为92.38%、11.56%,浸出液的P2O5/F为9.54;在碱浸取体系,适宜的条件是浸取时间为30min,液固比为3∶1、pH值为3.8、温度为25℃,P2O5和F的浸出率分别为75.68%、1.49%,P2O5/F为61.36;二级浸取能减少浸取剂的用量,并有效地降低F的浸出率。将水浸出液浓缩能有效地提高P2O5/F,可以得到饲料级MCP生产所需的磷酸。
摘要:在电解法生产锌板的工艺中,现有原料硫酸锌溶液中含有的氯离子浓度较高,严重制约着炼锌工业的发展。通过结合电化学方法与纳滤技术,提出新的电解法炼锌脱氯技术方案,降低硫酸锌溶液中氯离子的浓度,降低对设备和电极板的腐蚀,降低生产成本。新方案通过电化学方法将氯离子生成产品,并初步去除氯离子,通过纳滤技术进一步去除氯离子,并将氯化锌回用循环。新方案能够有效实现硫酸锌溶液中氯离子的去除,使硫酸锌溶液中氯离子的浓度从600mg/L降低至50mg/L以下,可满足生产锌板的要求,并将氯离子转化为氯化亚铜产品,形成一个无废品产出的闭环生产工艺,实现零排放。
摘要:文章在高频高压脉冲电场条件下,研究了电场强度、电场频率、占空比等电场参数对水滴靠近过程中的变形及运动特性的影响。结果表明:在水滴靠近过程中,自开始施加电场到聚并时比为0.8时,平均变形度和靠近速率变化甚微,在此之后水滴由于偶极作用力和偶极极化变形效应的增强而发生大幅度变形和加速靠近,直至开始聚并。当E=1.071—1.813kV/cm,f=2—6kHz,n=12.8%—87.5%时,随电场参数的增大,水滴靠近时间呈现不同趋势的缩短,平均变形度明显加剧,靠近速率小幅增大,且后两者具有相近的变化规律,说明水滴间的极化力和本身的变形性具有一致性。本研究为高频脉冲电场下水滴电聚结和新型动态电聚结设备的优化提供理论基础。
摘要:二氯乙烷法制乙二胺会产生多种具有较高经济价值的副产品,为分离得到此类高纯度的副产品,提出采用2个连续隔壁塔分离的新工艺。首先,使用Aspen Plus设计并模拟连续隔壁塔分离乙二胺衍生物流程,验证该工艺的可行性。然后,以年度总费用(TAC)为优化目标,对各塔理论塔板数、隔板位置、进料位置、侧线采出位置等设计参数进行优化。最后,将优化后的连续隔壁塔流程与已优化的常规直接分离序列进行比较,结果表明:隔壁塔流程可降低再沸器负荷23.15%,降低操作费用18.59%,年度总费用降低12.11%。因此,使用隔壁塔技术分离乙二胺衍生物可以有效地节约能耗、降低成本。
摘要:立体旋流筛板(TRST)是一种新式穿流型塔板。前期研究均基于气液并流的操作形式,而逆流时的表现尚不明确。因此文章对TRST在并、逆流操作下的压降进行了对比研究,考察不同气液通量、塔板安装位置及安装方式对压降的影响,并测定了逆流操作下的载点及泛点。结果表明:2种操作下,塔板逆向安装时的压降均大于顺向安装;并流时各塔板气液负荷均衡,压降值≤550Pa。逆流时可将操作域分为低负载区及高负载区。低负载区压降与同范围并流操作时相近;高负载区压降较大,操作域较窄且各板气液负荷不均。受限于液泛的影响,逆流操作时的压降值≤300Pa。相较于并流操作,逆流操作时气量调节范围至少小45%,液量范围至少小37.5%。综合考虑,TRST更适宜并流操作。
摘要:硼交联剂在压裂液中有着重要的作用。经处理后的压裂返排液再次配制压裂液时,残留的硼交联剂含量较高会影响所配压裂液的性能。文章选用XSC-700硼特效树脂对返排液中的残留硼交联剂进行吸附去除,以硼去除率为考察指标,采用单因素实验法探究了初始硼质量浓度、树脂用量、温度、pH值、时间、转速等对吸附性能的影响,分析了Ca^2+,Mg^2+,SO4^2-,CO3^2-等二价离子与硼在树脂上的竞争吸附。结果表明:pH值为9、水中树脂加量2.5%、转速200r/min,室温下吸附1h时,返排液中的硼质量浓度由47.15mg/L降至3.67mg/L,去除率可达92.22%,满足重新配液的要求;返排液中共存的Ca^2+,Mg^2+,SO4^2-,CO3^2-等二价离子对XSC-700树脂吸附硼的影响较小,XSC-700树脂对硼具有极好的选择吸附性。
摘要:基于高效分离共沸物的目的,实验采用内部具有毛细管结构的活性氧化铝颗粒作为精馏填料,对乙酸乙酯-乙醇进行分离,为开发一种填料毛细管精馏技术高效分离共沸物提供研究基础。文中主要考察了原料组成、回流比和填料高度等单因素对塔顶乙酸乙酯纯度的影响,并通过均匀设计实验确定了最佳组合因素条件,然后又考察了活性氧化铝填料的回收使用情况,得出单因素最佳条件分别为:质量分数wF1=70%,R=5,H=1.5m;最佳组合因素条件为:质量分数wF1=81%,R=5.86,H=1.39m;填料回收:活性氧化铝填料重复使用仍可达到原始最佳水平,具有良好的回收再利用价值。
摘要:设计了具有半球结构的3种特殊加热面,采用数值方法对池沸腾换热过程进行了数值模拟,得出了加热表面热流密度与加热面过热度之间的关系,并对恒热流加热条件下的临界热流密度进行了预测。数值计算结果表明:与平面结构相比,文中所提出的具有半球结构的3种特殊加热面均提高了沸腾换热效率。通过对所采用的3种特殊加热面进行比较分析,发现沸腾换热效率随半球结构数量的增多而增大。对沸腾换热效率及临界热流密度进行综合考虑,发现当半球结构数量为16时,换热效果为最佳。值得注意的是,当半球数量为36时,该结构具有最低临界热流密度。
摘要:采用CFD软件FLUENT,Standard k-ε模型,借助数值模拟方法对异形片式倾斜折流栅换热器和常规帘式折流片换热器流动传热性能进行研究,并利用场协同理论分析异形片式倾斜折流栅换热器的折流栅不同倾斜角度对壳程传热性能的影响。结果表明:壳程雷诺数在6000—10000范围内,同常规帘式折流片换热器相比,异形片式倾斜折流栅换热器折流栅与折流片平行排布时,壳程传热系数和综合性能分别增加12.7%—13.9%和6.4%—7.6%;折流栅和折流片交错排布时,壳程压降降低18.45%—19%,壳程综合性能略高于常规帘式折流片换热器;异形片式倾斜折流栅换热器折流栅倾斜25°时,壳程传热系数和综合性能最好,且速度场和温度场协同性最优,因此25°为异形片式倾斜折流栅换热器最优倾角。
摘要:ECSB储罐是有机废水高效厌氧处理技术的核心工作站,储罐的绝热是罐内的厌氧菌在一定温度下维持高活性的重要保障。设计以传热学为基础,通过对储罐筒体、罐顶和罐底的传热分别进行分析,提出一种ECSB储罐总散热量的计算方法。筒体采用工程上最大允许热损失量为基准算法,进行绝热量计算。罐顶通过废水至混合气体空间、混合气体空间、罐顶和罐顶外部热辐射的散热量计算。罐底通过废水至罐底的内部空间、罐底积垢、基础的散热量计算,将计算得出ECSB储罐总散热量,和储罐内厌氧菌维持高活性允许温降范围的散热量进行对比,得出ECSB储罐采用筒体绝热保温材料覆盖,罐顶不保温,既满足工艺要求,又节约保温材料的投资。
摘要:以阳离子交换树脂Amberlyst 45为催化剂,在间歇搅拌釜式反应器中对酯化法合成丙酸乙酯的本征动力学进行研究,考察搅拌转速、催化剂用量、酸醇摩尔比、反应温度等因素对反应过程的影响。得出较好的反应条件为转速400r/min,催化剂用量为丙酸溶液质量的6%,反应温度为358.15K。酸醇摩尔比为1.4∶1。通过348.15—363.15K下的实验数据进行拟合得到反应平衡常数,建立了拟均相反应模型,获得反应动力学方程。
摘要:针对碎煤气化污水处理存在的生化出水COD、酚、氨氮含量高,结晶杂盐未纯化、分离等问题,提出了碎煤气化污水处理全流程工艺,并利用中试装置对该工艺进行验证。中试装置由生化、回用、膜浓缩和蒸发结晶4个工段组成。试验结果表明,经该工艺处理后:生化出水的COD、总酚、氨氮分别降至67mg/L,0.025mg/L和4.25mg/L;回用和膜浓缩段的再生水优于GB50050—2007中关于再生水的水质要求;硫酸钠结晶盐折算成干基后达到GB/T6009—2014《工业无水硫酸钠》的二类合格品标准,氯化钠结晶产品达到GB/T5462—2015《工业盐》的优级标准。试验结果证明中试全流程工艺满足污水处理资源化利用、实现“零排放”的要求,具备很好的工业化价值。
摘要:针对分离含盐甲醇废水体系能耗高的特点,运用了MVR热泵技术,将蒸发与精馏有机地耦合在一起。在单效蒸发耦合常规精馏工艺的基础上,提出了MVR蒸发耦合常规精馏及热泵精馏工艺以及带预热的MVR蒸发耦合热泵精馏工艺。选用修正后的ELECNRTL电解质热力学模型,以能耗和年总费用(ATC)最低作为目标函数,对以上提出的几种工艺进行模拟与优化。研究结果表明:基于MVR蒸发的基础再应用热泵技术更具经济优势,可以分别减少ATC和能耗17.18%和45.37%。带预热的MVR蒸发耦合热泵精馏工艺与MVR蒸发耦合热泵精馏工艺相比又可以减少ATC8.12%,减少能耗27.41%,是处理含盐甲醇废水的最佳工艺路线。
摘要:针对某公司氟化氢生产装置副产含氟二氧化硅渣,为了氟资源化利用,提出了硅渣制备氟化氢铵产品的工艺,硅渣中的氟转化成氟化氢铵产品,研究了硅渣溶解温度及时间、氟化氢铵浓缩温度、氟化氢铵溶液浓度等对硅渣溶解量、氟化氢消耗及氟化氢铵产品品质的影响。生产装置试运行结果表明:硅渣溶解再沉淀、过滤得到的氟化铵滤液质量分数控制在30%—33%,浓缩温度控制在125—135℃,浓缩后氟化氢铵质量分数控制在80%时,氟化氢的消耗最低,氟化氢铵产品质量最优。经过工业化装置的验证,该工艺可行,生产装置可连续稳定运行,产品质量达标,该工艺提高了氟资源利用率及公司的经济效益。